一种丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的回收方法与流程

本发明属于尾气回收技术领域，具体涉及一种丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的回收方法。

背景技术：

顺丁烯二酸酐简称顺酐，其用途广泛，需求量逐年递增。国内顺酐的工业生产已逐渐由污染严重的苯氧化法为主转变为正丁烷氧化法为主。

丁烷法制顺酐是将正丁烷与空气混合后进入反应器反应生成顺酐、水、co和co2的反应过程。在正常的生产过程中，正丁烷的转化率只有82％，还有18％的正丁烷未能反应而残留在尾气中。如何提高正丁烷的收率利用率是学者研究重点。如果将尾气中的正丁烷回收利用，可在正丁烷原材料成本不变的基础上增产约15～18％顺酐。因此，研究适合的正丁烷回收技术是顺酐尾气处理技术的发展方向。

丁烷法制顺酐工业生产采用的尾气处理方式主要有：蓄热式燃烧、催化燃烧和部分尾气循环技术。其中蓄热式燃烧和催化燃烧方式被国内大部分顺酐企业所采用。

申请公开号为cn109974015a的专利公开了一种废气处理工艺，通过将顺酐尾气中的正丁烷和一氧化碳通过蓄热焚烧的方法完全氧化成二氧化碳和水。采用该工艺对尾气进行处理，尾气中的正丁烷完全不回收，仅仅将正丁烷当成了一种燃料使用，造成了资源浪费，而且增加了co2排放，同时还存在nox排放的问题。

申请公开号为cn206291222u的专利公开了一种用于正丁烷生产的废气处理装置，采用催化燃烧炉将顺酐尾气中的正丁烷和一氧化碳通过催化焚烧的方法完全氧化成二氧化碳和水。采用该工艺进行尾气处理虽然降低了nox的排放，但还是不能实现尾气中正丁烷的回收利用。

《石化技术与应用》2014年第32卷第1期报道了正丁烷氧化法顺丁烯二酸酐生产工艺尾气的循环，介绍了意大利conser公司的部分尾气循环工艺技术及其应用。将顺酐尾气分为2路：(1)40％尾气经过冷却、分离、洗涤等工序将反应吸收塔尾气中夹带的溶剂、丙烯酸、乙酸、水等杂质分离，然后进入空气压缩机二段入口，循环进入反应器；(2)将剩余60％尾气送至焚烧炉焚烧，实现尾气的部分循环利用。受原料配比限制，该工艺只能循环40％的尾气，尾气中正丁烷的回收率只有40％，并且还需增加分离、洗涤等工序，设备投资费用比较高。

申请公开号为cn106669376a的专利公开了一种丁烷氧化尾气的利用方法，该方法先对顺酐尾气进行脱水除尘处理，处理后的尾气使用膜反应器分离。该方法是利用醋酸纤维素膜将正丁烷氧化制顺酐尾气中的一氧化碳、丙酸、乙酸、溶剂和水等杂质除去，分离出正丁烷和氮气混合气循环利用。该方法能够回收尾气中的正丁烷，但是回收气体中正丁烷和氮气没有分离，需要另外增加控制设备来确保顺酐生产原料气体组成才能实现顺酐的生产，工艺复杂、操作难度高。

科研工作者已经做了大量的相关工作，但是如上所述，现有的丁烷法制顺酐尾气处理技术还存在以下不足：(1)顺酐尾气中的正丁烷没有回收或部分回收；(2)回收正丁烷的同时还有其他气体无法完全分离，将这些无法分离的气体循环引入顺酐生产原料，将改变原来顺酐生产的工艺条件，会对顺酐生产系统造成不良影响；(3)增加精密气体组分分析、控制设备，使工艺复杂、增加了操作难度和设备投资。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的回收方法。该方法采用吸附剂对丁烷法制顺酐尾气进行选择性吸附，有效去除丁烷法制顺酐尾气中的杂质气体，然后依次经再生和冷却分离，得到正丁烷，且再生吸附剂可用于循环选择性吸附，实现了丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的连续高效回收，提高了正丁烷的回收率和质量，同时提高了丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的利用率。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的回收方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、采用气体增压机对丁烷法制顺酐尾气进行加压并送入喷淋洗涤器中进行水洗喷淋；

步骤二、将步骤一中经水洗喷淋后的丁烷法制顺酐尾气经第一进气口送入吸附器中与经第一进料口进入吸附器中的吸附剂进行选择性吸附，得到吸附正丁烷的吸附剂和吸附尾气，然后将吸附尾气经第一出气口排出后进入焚烧炉中焚烧除去；所述吸附剂呈平推流状态在吸附器中由上而下流动，所述吸附剂的流动方向与吸附尾气的运动排出方向相反；

步骤三、将步骤二中得到的吸附正丁烷的吸附剂经第一出料口进入螺杆推进器中后再向下经第二进料口进入再生器中，在经第二进气口进入再生器中的水蒸气的作用下进行再生，得到富正丁烷气体和再生吸附剂，然后将再生吸附剂经第二出料口送入提升管中；所述吸附正丁烷的吸附剂呈平推流状态在再生器中由上而下流动，所述吸附正丁烷的吸附剂的流动方向与水蒸气运动的流动方向相反；

步骤四、将步骤三中得到的富正丁烷气体经第二出气口排出后送入冷凝罐中进行冷却分离，得到正丁烷和水，将正丁烷送入正丁烷罐中储存，将水送入水槽中储存；

步骤五、将步骤三中得到的再生吸附剂经第一进料口送入吸附器中，然后继续进行步骤二的选择性吸附工艺、步骤三的再生工艺和步骤四的冷却分离工艺，对丁烷法制顺酐尾气中正丁烷进行连续回收。

本发明采用吸附剂对丁烷法制顺酐尾气进行选择性吸附，得到吸附正丁烷的吸附剂，从而有效去除丁烷法制顺酐尾气中的杂质气体，然后与水蒸气作用进行再生，得到富正丁烷气体的同时对吸附剂进行了再生，富正丁烷气体经冷却分离后得到正丁烷和水，实现了丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的高效回收，避免了丁烷法制顺酐尾气中的杂质气体的不良影响，回收的正丁烷纯度较高，该工艺中的正丁烷吸附过程和再生脱附过程均模拟移动床反应器，工艺简单，对设备要求低，易于实现，具有优异的应用价值；另外，将再生吸附剂进行循环选择性吸附，实现了对丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的连续回收，降低了回收成本，避免了浪费，同时避免引入新的杂质，有利于提高正丁烷的质量。

上述的一种丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的回收方法，其特征在于，步骤一中所述丁烷法制顺酐尾气由以下体积百分含量的气体成分组成：正丁烷0.1％～0.5％，一氧化碳0.5％～2.0％，二氧化碳0.5～2.0％，氧气8％～20％，余量为氮气。该组成为大多数丁烷法制顺酐尾气组成，提高了本发明回收方法的适用性。

上述的一种丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的回收方法，其特征在于，步骤一中所述加压后的压力为100kpa～500kpa。在此压力范围内，能够保证进行正丁烷的吸附，虽然压力升高有利于正丁烷的吸附，但是压力增高会明显增加能耗，综合考虑将压力优选为100kpa～500kpa。

上述的一种丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的回收方法，其特征在于，步骤一中所述水洗喷淋采用的水温为10℃～50℃。该范围的水的温度属于常温范围，容易实现，无需进行严格控温，方便操作。

上述的一种丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的回收方法，其特征在于，步骤二中所述吸附剂为分子筛、改性分子筛或树脂吸附剂，所述吸附剂为球形吸附剂。吸附剂进一步优选为13x分子筛、改性苯乙烯聚合树脂、5a分子筛和改性5a分子筛，该种类吸附剂具有发达的孔隙结构和巨大的比表面积，易于吸附正丁烷且容易解吸，有效发挥了选择性吸附的性能；吸附剂进一步优选为直径1mm～6mm的球形吸附剂，不仅具有良好的流动性，同时避免吸附气体产生过大的压力降并保证流体的分布均匀。

上述的一种丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的回收方法，其特征在于，步骤三中所述水蒸气的压力为110kpa～510kpa。在此压力范围内进行水蒸气脱附正丁烷有良好的效果。

上述的一种丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的回收方法，其特征在于，步骤四中所述冷凝罐的温度为10℃～40℃。在此温度范围内能保证正丁烷和水的良好分离。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明采用吸附剂对丁烷法制顺酐尾气进行选择性吸附，有效去除丁烷法制顺酐尾气中的杂质气体，然后依次经再生和冷却分离，得到正丁烷，且再生吸附剂可用于循环选择性吸附，实现了丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的连续高效回收，提高了正丁烷的回收率和质量，同时提高了丁烷法制顺酐尾气中正丁烷的利用率。

2、本发明采用吸附剂对丁烷法制顺酐尾气进行固-气相的选择性吸附，避免了丁烷法制顺酐尾气中的杂质气体的不良影响，得到纯度较高、质量较好的正丁烷，可直接应用于顺酐生产的原料，且无需改变原有生产工艺，对顺酐生产系统无不良影响。

3、本发明的中的正丁烷吸附过程和再生脱附过程均模拟移动床反应器，工艺简单，操作过程稳定，对设备要求低，无需增加精密气体分析控制设备，降低了回收成本，提高了回收方法的实用价值。

4、本发明的回收过程中实现了吸附剂的再生，且再生吸附剂可继续用于回收过程中的选择性吸附，进一步降低了回收成本。

5、本发明的回收过程中未采用有害试剂或药品，且各步产物均安全无毒，对环境不产生污染，绿色环保。

下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。

附图说明

图1是本发明回收装置的结构示意图。

图2是本发明回收装置中的螺杆推进器、吸附器及再生器的连接结构示意图。

附图标记说明

1—吸附器；1-1—第一进料口；1-2—第一出气口；

1-3—第一进气口；1-4—第一出料口；2—螺杆推进器；

2-1—控速电极；2-2—推进螺杆；2-3—螺杆推进器出口

3—再生器；3-1—第二进料口；3-2—第二出气口；

3-3—第二进气口；3-4—第二出料口；4—喷淋洗涤器；

5—气体增压机；6—提升管；7—冷凝罐；

8—正丁烷罐；9—水槽。

具体实施方式

如图1所示，本发明的活化装置包括吸附器1和通过螺杆推进器2与吸附器1连接的再生器3，所述吸附器1的顶部和底部分别对应开设有第一进料口1-1和第一出料口1-4，吸附器1的上部侧面开设有第一出气口1-2，下部侧面开设有第一进气口1-3，所述第一进气口1-3依次与喷淋洗涤器4、气体增压5连接，所述再生器3的顶部和底部分别对应开设有第二进料口3-1和第二出料口3-4，所述第二出料口3-4与提升管6连接，提升管6与第一进料口1-1连接，再生器3的上部侧面开设有第二出气口3-2，下部侧面开设有第二进气口3-3，所述第二出气口3-2与冷凝罐7相连，所述冷凝罐7的出气口与正丁烷罐8连接，冷凝罐7的出液口与水槽9连接。

如图2所示，本发明回收装置中的螺杆推进器2包括推进螺杆2-2和与推进螺杆2-2连接的控速电机2-1，吸附器1的第一出料口1-4垂直于推进螺杆，所述螺杆推进器2上远离第一出料口1-4的一端设置有螺杆推进器出口2-3，再生器3的第二进料口3-1与螺杆推进器出口2-3垂直连接。

实施例1

本实施例的方法包括以下步骤：

步骤一、采用气体增压机5对丁烷法制顺酐尾气进行加压至100kpa并送入喷淋洗涤器4中进行水洗喷淋；所述丁烷法制顺酐尾气由以下体积百分含量的气体成分组成：正丁烷0.1％，一氧化碳2％，二氧化碳2％，氧气8％，余量为氮气；所述水洗喷淋采用的水温为10℃；

步骤二、将步骤一中经水洗喷淋后的丁烷法制顺酐尾气经第一进气口1-3送入吸附器1中与经第一进料口1-1进入吸附器1中的吸附剂进行选择性吸附，得到吸附正丁烷的吸附剂和吸附尾气，然后将吸附尾气经第一出气口1-2排出后进入焚烧炉中焚烧除去；所述吸附剂呈平推流状态在吸附器1中由上而下流动，所述吸附剂的流动方向与吸附尾气的运动排出方向相反；所述吸附剂为直径1mm的球形13x分子筛吸附剂；

步骤三、将步骤二中得到的吸附正丁烷的吸附剂经第一出料口1-4进入螺杆推进器2中后再向下经第二进料口3-1进入再生器3中，在经第二进气口3-3进入再生器3中的水蒸气的作用下进行再生，得到富正丁烷气体和再生吸附剂，然后将再生吸附剂经第二出料口3-4送入提升管6中；所述吸附正丁烷的吸附剂呈平推流状态在再生器3中由上而下流动，所述吸附正丁烷的吸附剂的流动方向与水蒸气运动的流动方向相反；所述水蒸气的压力为110kpa；

步骤四、将步骤三中得到的富正丁烷气体经第二出气口3-2排出后送入温度为10℃的冷凝罐7中进行冷却分离，得到正丁烷和水，将正丁烷送入正丁烷罐8中储存，将水送入水槽9中储存；

步骤五、将步骤三中得到的再生吸附剂经第一进料口1-1送入吸附器1中，然后继续进行步骤二的选择性吸附工艺、步骤三的再生工艺和步骤四的冷却分离工艺，对丁烷法制顺酐尾气中正丁烷进行连续回收。

实施例2

本实施例的方法包括以下步骤：

步骤一、采用气体增压机5对丁烷法制顺酐尾气进行加压至500kpa并送入喷淋洗涤器4中进行水洗喷淋；所述丁烷法制顺酐尾气由以下体积百分含量的气体成分组成：正丁烷0.5％，一氧化碳0.5％，二氧化碳0.5％，氧气20％，余量为氮气；所述水洗喷淋采用的水温为50℃；

步骤二、将步骤一中经水洗喷淋后的丁烷法制顺酐尾气经第一进气口1-3送入吸附器1中与经第一进料口1-1进入吸附器1中的吸附剂进行选择性吸附，得到吸附正丁烷的吸附剂和吸附尾气，然后将吸附尾气经第一出气口1-2排出后进入焚烧炉中焚烧除去；所述吸附剂呈平推流状态在吸附器1中由上而下流动，所述吸附剂的流动方向与吸附尾气的运动排出方向相反；所述吸附剂为直径6mm的球形树脂吸附剂；

步骤三、将步骤二中得到的吸附正丁烷的吸附剂经第一出料口1-4进入螺杆推进器2中后再向下经第二进料口3-1进入再生器3中，在经第二进气口3-3进入再生器3中的水蒸气的作用下进行再生，得到富正丁烷气体和再生吸附剂，然后将再生吸附剂经第二出料口3-4送入提升管6中；所述吸附正丁烷的吸附剂呈平推流状态在再生器3中由上而下流动，所述吸附正丁烷的吸附剂的流动方向与水蒸气运动的流动方向相反；所述水蒸气的压力为510kpa；

步骤四、将步骤三中得到的富正丁烷气体经第二出气口3-2排出后送入温度为40℃的冷凝罐7中进行冷却分离，得到正丁烷和水，将正丁烷送入正丁烷罐8中储存，将水送入水槽9中储存；

步骤五、将步骤三中得到的再生吸附剂经第一进料口1-1送入吸附器1中，然后继续进行步骤二的选择性吸附工艺、步骤三的再生工艺和步骤四的冷却分离工艺，对丁烷法制顺酐尾气中正丁烷进行连续回收。

实施例3

本实施例的方法包括以下步骤：

步骤一、采用气体增压机5对丁烷法制顺酐尾气进行加压至250kpa并送入喷淋洗涤器4中进行水洗喷淋；所述丁烷法制顺酐尾气由以下体积百分含量的气体成分组成：正丁烷0.2％，一氧化碳1.1％，二氧化碳1.0％，氧气14％，余量为氮气；所述水洗喷淋采用的水温为15℃；

步骤二、将步骤一中经水洗喷淋后的丁烷法制顺酐尾气经第一进气口1-3送入吸附器1中与经第一进料口1-1进入吸附器1中的吸附剂进行选择性吸附，得到吸附正丁烷的吸附剂和吸附尾气；所述吸附剂呈平推流状态在吸附器1中由上而下流动，所述吸附剂的流动方向与吸附尾气的运动排出方向相反；所述吸附剂为直径2mm的球形ca改性5a分子筛吸附剂；

步骤三、将步骤二中得到的吸附正丁烷的吸附剂经第一出料口1-4进入螺杆推进器2中后再向下经第二进料口3-1进入再生器3中，在经第二进气口3-3进入再生器3中的水蒸气的作用下进行再生，得到富正丁烷气体和再生吸附剂，然后将再生吸附剂经第二出料口3-4送入提升管6中；所述吸附正丁烷的吸附剂呈平推流状态在再生器3中由上而下流动，所述吸附正丁烷的吸附剂的流动方向与水蒸气运动的流动方向相反；所述水蒸气的压力为270kpa；

步骤四、将步骤三中得到的富正丁烷气体经第二出气口3-2排出后送入温度为15℃的冷凝罐7中进行冷却分离，得到正丁烷和水，将正丁烷送入正丁烷罐8中储存，将水送入水槽9中储存；

步骤五、将步骤三中得到的再生吸附剂经第一进料口1-1送入吸附器1中，然后继续进行步骤二的选择性吸附工艺、步骤三的再生工艺和步骤四的冷却分离工艺，对丁烷法制顺酐尾气中正丁烷进行连续回收。

实施例4

本实施例的方法包括以下步骤：

步骤一、采用气体增压机5对丁烷法制顺酐尾气进行加压至350kpa并送入喷淋洗涤器4中进行水洗喷淋；所述丁烷法制顺酐尾气由以下体积百分含量的气体成分组成：正丁烷0.3％，一氧化碳0.9％，二氧化碳1.1％，氧气13％，余量为氮气；所述水洗喷淋采用的水温为20℃；

步骤二、将步骤一中经水洗喷淋后的丁烷法制顺酐尾气经第一进气口1-3送入吸附器1中与经第一进料口1-1进入吸附器1中的吸附剂进行选择性吸附，得到吸附正丁烷的吸附剂和吸附尾气，然后将吸附尾气经第一出气口1-2排出后进入焚烧炉中焚烧除去；所述吸附剂呈平推流状态在吸附器1中由上而下流动，所述吸附剂的流动方向与吸附尾气的运动排出方向相反；所述吸附剂为直径3mm的球形树脂吸附剂；

步骤三、将步骤二中得到的吸附正丁烷的吸附剂经第一出料口1-4进入螺杆推进器2中后再向下经第二进料口3-1进入再生器3中，在经第二进气口3-3进入再生器3中的水蒸气的作用下进行再生，得到富正丁烷气体和再生吸附剂，然后将再生吸附剂经第二出料口3-4送入提升管6中；所述吸附正丁烷的吸附剂呈平推流状态在再生器3中由上而下流动，所述吸附正丁烷的吸附剂的流动方向与水蒸气运动的流动方向相反；所述水蒸气的压力为360kpa；

步骤四、将步骤三中得到的富正丁烷气体经第二出气口3-2排出后送入温度为20℃的冷凝罐7中进行冷却分离，得到正丁烷和水，将正丁烷送入正丁烷罐8中储存，将水送入水槽9中储存；

步骤五、将步骤三中得到的再生吸附剂经第一进料口1-1送入吸附器1中，然后继续进行步骤二的选择性吸附工艺、步骤三的再生工艺和步骤四的冷却分离工艺，对丁烷法制顺酐尾气中正丁烷进行连续回收。

实施例5

本实施例的方法包括以下步骤：

步骤一、采用气体增压机5对丁烷法制顺酐尾气进行加压至290kpa并送入喷淋洗涤器4中进行水洗喷淋；所述丁烷法制顺酐尾气由以下体积百分含量的气体成分组成：正丁烷0.2％，一氧化碳1.1％，二氧化碳1.3％，氧气12％，余量为氮气；所述水洗喷淋采用的水温为18℃；

步骤二、将步骤一中经水洗喷淋后的丁烷法制顺酐尾气经第一进气口1-3送入吸附器1中与经第一进料口1-1进入吸附器1中的吸附剂进行选择性吸附，得到吸附正丁烷的吸附剂和吸附尾气，然后将吸附尾气经第一出气口1-2排出后进入焚烧炉中焚烧除去；所述吸附剂呈平推流状态在吸附器1中由上而下流动，所述吸附剂的流动方向与吸附尾气的运动排出方向相反；所述吸附剂为直径4mm的球形5a型分子筛吸附剂；

步骤三、将步骤二中得到的吸附正丁烷的吸附剂经第一出料口1-4进入螺杆推进器2中后再向下经第二进料口3-1进入再生器3中，在经第二进气口3-3进入再生器3中的水蒸气的作用下进行再生，得到富正丁烷气体和再生吸附剂，然后将再生吸附剂经第二出料口3-4送入提升管6中；所述吸附正丁烷的吸附剂呈平推流状态在再生器3中由上而下流动，所述吸附正丁烷的吸附剂的流动方向与水蒸气运动的流动方向相反；所述水蒸气的压力为310kpa；

步骤四、将步骤三中得到的富正丁烷气体经第二出气口3-2排出后送入温度为19℃的冷凝罐7中进行冷却分离，得到正丁烷和水，将正丁烷送入正丁烷罐8中储存，将水送入水槽9中储存；

步骤五、将步骤三中得到的再生吸附剂经第一进料口1-1送入吸附器1中，然后继续进行步骤二的选择性吸附工艺、步骤三的再生工艺和步骤四的冷却分离工艺，对丁烷法制顺酐尾气中正丁烷进行连续回收。

实施例6

本实施例的方法包括以下步骤：

步骤一、采用气体增压机5对丁烷法制顺酐尾气进行加压至320kpa并送入喷淋洗涤器4中进行水洗喷淋；所述丁烷法制顺酐尾气由以下体积百分含量的气体成分组成：正丁烷0.4％，一氧化碳1.0％，二氧化碳0.9％，氧气14％，余量为氮气；所述水洗喷淋采用的水温为17℃；

步骤二、将步骤一中经水洗喷淋后的丁烷法制顺酐尾气经第一进气口1-3送入吸附器1中与经第一进料口1-1进入吸附器1中的吸附剂进行选择性吸附，得到吸附正丁烷的吸附剂和吸附尾气，然后将吸附尾气经第一出气口1-2排出后进入焚烧炉中焚烧除去；所述吸附剂呈平推流状态在吸附器1中由上而下流动，所述吸附剂的流动方向与吸附尾气的运动排出方向相反；所述吸附剂为直径2mm的球形树脂吸附剂；

步骤三、将步骤二中得到的吸附正丁烷的吸附剂经第一出料口1-4进入螺杆推进器2中后再向下经第二进料口3-1进入再生器3中，在经第二进气口3-3进入再生器3中的水蒸气的作用下进行再生，得到富正丁烷气体和再生吸附剂，然后将再生吸附剂经第二出料口3-4送入提升管6中；所述吸附正丁烷的吸附剂呈平推流状态在再生器3中由上而下流动，所述吸附正丁烷的吸附剂的流动方向与水蒸气运动的流动方向相反；所述水蒸气的压力为330kpa；

步骤四、将步骤三中得到的富正丁烷气体经第二出气口3-2排出后送入温度为16℃的冷凝罐7中进行冷却分离，得到正丁烷和水，将正丁烷送入正丁烷罐8中储存，将水送入水槽9中储存；

步骤五、将步骤三中得到的再生吸附剂经第一进料口1-1送入吸附器1中，然后继续进行步骤二的选择性吸附工艺、步骤三的再生工艺和步骤四的冷却分离工艺，对丁烷法制顺酐尾气中正丁烷进行连续回收。

将本发明实施例1～实施例6丁烷法制顺酐尾气(原料尾气)和吸附尾气中的正丁烷的体积百分含量进行检测，并计算正丁烷的回收率，结果如下表1所示。其中，正丁烷回收率的计算公式如下：

正丁烷摩尔数＝单位时间内流经吸附器气体体积×正丁烷体积百分数/22.4

表1本发明实施例1～实施例6丁烷法制顺酐尾气和吸附尾气中的正丁烷的体积百分含量及正丁烷回收率

由表1可以看出，本发明实施例1～实施例6正烷法制顺酐尾气中的正丁烷回收率均较高，正丁烷回收率最高可达99％，远远优于现有技术中意大利conser公司的部分尾气循环工艺技术的回收效果，且还不影响原有顺酐生产工艺，说明本发明的方法对正烷法制顺酐尾气中的正丁烷具有优异的回收效果，同时本方法还具有工艺简单，设备投资少、对正丁烷吸附、脱附连续进行且操作稳定的特点，具有非常良好的应用前景。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。