预氧化层流雾化系统的制作方法

本实用新型涉及环保脱硫脱硝领域，具体涉及一种预氧化层流雾化系统。

背景技术：

众所周知的：脱硫脱硝除尘设备广泛适用于火力发电、钢铁冶炼、印染纺整、水泥化工、玻璃烧制、采矿冶金、皮革鞣制、食品饮料等行业；以及各种特大、大、中、小燃煤、燃油、燃气锅炉，以及熔炉、炉窑、烧结机类需要烟气治理的领域。

现有烟气脱硫脱硝技术有pafp、acfp、软锰矿法、电子束氨法、脉冲电晕法、石膏湿法、催化氧化法、微生物降解法等技术。

现有的脱硫技术有：

1、干法烟气脱硫技术：

优点：干法烟气脱硫技术为气固反应，相对于湿法脱硫系统来说，设备简单，占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等。

缺点：但反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60-80％。但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。

分类：常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。

典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔的氧化钙颗粒，它和烟气中的so2反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。

2、湿法烟气脱硫技术：

优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位。

分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。

现有的脱硝技术有：干法和湿法两种。

与湿法烟气脱硝技术相比，干法烟气脱硝技术的主要优点是：基本投资低，设备及工艺过程简单，脱除nox的效率也较高，无废水和废弃物处理，不易造成二次污染。

现有的脱硝技术主要为还原法，在把已生成的nox还原为n2，从而脱除烟气中的nox。现有的脱硝技术虽然能够将nox还原为n2，从而排出无污染的尾气，但是存在处理温度高，催化剂易中毒、易堵塞、成本高，吸收剂易逃逸，更重要的是无法实现烟气中n的回收利用等问题。在高效处理氮氧化物的基础上要实现烟气中n的回收利用，应考虑在处理过程形成具有一定经济价值的反应产物，且不对环境形成二次污染。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提出了一种通过雾化氧化剂，将氮氧化物中的一氧化氮快速氧化成二氧化氮，然后进入二氧化氮吸收区被吸收液高效吸收的预氧化层流雾化系统。

为了实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案来实现的：预氧化层流雾化系统，包括进气装置、混合氧化剂存储箱；

所述进气装置具有烟气入口以及烟气出口；所述进气装置上设置有筒体；所述烟气出口位于筒体内；

所述筒体内设置有至少两个环形布液管；所述环形布液管的内圈内设置有喷射方向指向筒体中轴线的雾化喷头；所述雾化喷头在环形布液管的内圈上沿圆周均匀分布；

相邻两个环形布液管之间设置有内支撑筒；所述内支撑筒的上端与环形布液管密封连接；所述内支撑筒的下端设置有出液孔；

所述筒体上端与进气装置固定连接；所述筒体下端设置有氧化剂废液收集盒；所述氧化剂废液收集盒上设置有排气管；所述氧化剂废液收集盒底部设置有废液输送泵；

所述氧化剂废液收集盒上方设置有环形集气管；所述筒体穿过环形集气管；所述排气管与环形集气管连通；所述环形集气管上设置有出气管；

所述筒体的外侧设置有氧化剂布液主管；所述氧化剂布液主管通过增压泵与混合氧化剂存储箱连通；所述环形布液管通过侧支管与氧化剂布液主管连通。

进一步的，所述筒体下端最后一个环形布液管下方设置有内支撑筒；

所述氧化剂废液收集盒上设置有中央环形连接凸台；所述中央环形连接凸台插入到筒体内，且与筒体可拆卸连接；所述筒体的内腔与氧化剂废液收集盒的内腔连通。

优选的，所述进气装置采用除尘器。

进一步的，所述筒体上端第一个环形布液管上方设置有耐酸碱腐蚀环；所述耐酸碱腐蚀环与筒体配合。

进一步的，所述环形布液管以及内支撑筒均采用耐酸碱腐蚀材料制作，或者所述环形布液管的外表面以及内支撑筒的内壁设置有耐酸碱腐蚀层。

进一步的，所述环形布液管的下端设置有环形连接凸台；所述内支撑筒的上端的外圆周面上设置有环形插槽；所述环形布液管的环形连接凸台插入到内支撑筒上端的环形插槽内。

本实用新型所述的预氧化层流雾化系统，其有益效果在于：本实用新型所述的预氧化层流雾化系统，在烟气出口设置有筒体，并且在筒体内设置有多圈雾化喷头，通过将氧化剂喷入到圆筒内，从而使得圆筒内烟气中的氮氧化物与氧化剂快速的反应；同时由于设置有多个环形布液管，因此，能够实现多层喷液，从而实现对烟气的多层氧化；从而能够保证对烟气中氮氧化物的充分氧化；从而使得氮氧化物中的一氧化氮快速氧化成二氧化氮，然后进入二氧化氮吸收区被吸收液高效吸收；能够实现资源的回收再利用。

附图说明

图1为本实用新型实施例中所述的预氧化层流雾化系统的爆炸示意图；

图2为本实用新型实施例中所述的预氧化层流雾化系统的立体图；

图3为本实用新型实施例中所述的预氧化层流雾化系统的主视图；

图4为本实用新型实施例中所述的预氧化层流雾化系统的俯视图；

图5为图4的a-a剖视图；

图中标示：1-进气装置，2-烟气入口，3-烟气出口，4-筒体，5-耐酸碱腐蚀环，6-环形布液管，7-内支撑筒，8-雾化喷头，9-氧化剂废液收集盒，10-废液输送泵，11-环形集气管，12-连接口，13-出气管，14-氧化剂布液主管，15-侧支管，16-增压泵，17-混合氧化剂存储箱，18-出液管。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本实用新型。

如图1至图5所示，本实用新型所述的预氧化层流雾化系统，包括进气装置1、混合氧化剂存储箱17；

所述进气装置1具有烟气入口2以及烟气出口3；所述进气装置1上设置有筒体4；所述烟气出口3位于筒体4内；

所述筒体4内设置有至少两个环形布液管6；所述环形布液管6的内圈内设置有喷射方向指向筒体4中轴线的雾化喷头8；所述雾化喷头8在环形布液管6的内圈上沿圆周均匀分布；

相邻两个环形布液管6之间设置有内支撑筒7；所述内支撑筒7的上端与环形布液管6密封连接；所述内支撑筒7的下端设置有出液孔71；

所述筒体4上端与进气装置1固定连接；所述筒体4下端设置有氧化剂废液收集盒9；所述氧化剂废液收集盒9上设置有排气管92；所述氧化剂废液收集盒9底部设置有废液输送泵10；

所述氧化剂废液收集盒9上方设置有环形集气管11；所述筒体4穿过环形集气管11；所述排气管92与环形集气管11连通；所述环形集气管11上设置有出气管13；

所述筒体4的外侧设置有氧化剂布液主管14；所述氧化剂布液主管14通过增压泵16与混合氧化剂存储箱17连通；所述环形布液管6通过侧支管15与氧化剂布液主管14连通。

在应用过程中：

首先启动增压泵，所述混合氧化剂存储箱17内的氧化剂通过增压泵16将氧化剂输送到氧化剂布液主管14内，然后通过侧支管分布通入到环形布液管6内，再通过环形布液管6上的雾化喷头8将氧化剂雾化喷出；

同时启动进气装置1，使得烟气进入到筒体4内；在筒体4内雾化的氧化剂氧化烟气中的氮氧化物，将氮氧化物中的一氧化氮快速氧化成二氧化氮，然后二氧化氮经过底部的氧化剂废液收集盒9进入到环形集气管11，再由环形集气管11排出；送入到二氧化氮吸收区域进行吸收，从而制备相应的酸，实现资料的最大化利用。氧化剂氧化氮化物后的废液通过氧化剂废液收集盒9进行收集，最后由废液输送泵10进行输送。

综上所述，本实用新型所述的预氧化层流雾化系统，在烟气出口设置有筒体，并且在筒体内设置有多圈雾化喷头，通过将氧化剂喷入到圆筒内，从而使得圆筒内烟气中的氮氧化物与氧化剂快速的反应；同时由于设置有多个环形布液管，因此，能够实现多层喷液，从而实现对烟气的多层氧化；从而能够保证对烟气中氮氧化物的充分氧化；从而使得氮氧化物中的一氧化氮快速氧化成二氧化氮，然后进入二氧化氮吸收区被吸收液高效吸收；能够实现资源的回收再利用。

为了避免雾化后的氧化剂在氧化烟气后没有完全的液化，进一步的，所述筒体4下端最后一个环形布液管6下方设置有内支撑筒7；

所述氧化剂废液收集盒9上设置有中央环形连接凸台91；所述中央环形连接凸台91插入到筒体4内，且与筒体4可拆卸连接；所述筒体4的内腔与氧化剂废液收集盒9的内腔连通。从而使得雾化后的氧化剂经过较长的管道，能够形成液体收集到氧化剂废液收集盒9内。

为了便于实现烟气的净化，优选的，所述进气装置1采用除尘器。

为了避免进气装置受到氧化剂的腐蚀，进一步的，所述筒体4上端第一个环形布液管6上方设置有耐酸碱腐蚀环5；所述耐酸碱腐蚀环5与筒体4配合。

为了提高设备的防腐蚀性，进一步的，所述环形布液管6以及内支撑筒7均采用耐酸碱腐蚀材料制作，或者所述环形布液管6的外表面以及内支撑筒7的内壁设置有耐酸碱腐蚀层。

为了便于实现环形布液管6与内支撑筒7的密封连接；所述环形布液管6的下端设置有环形连接凸台；所述内支撑筒7的上端的外圆周面上设置有环形插槽；所述环形布液管6的环形连接凸台插入到内支撑筒7上端的环形插槽内。