一种制备高纯度二硫化碳的精馏塔的制作方法

本实用新型涉及化工机械技术领域，特别是涉及一种根据产品情况脱除二硫化碳中轻、重组份杂质制备高纯度二硫化碳的精馏塔。

背景技术：

在精细化工生产中，精馏是互溶液体混合物分离的主要方法，使互溶液体混合物得到高纯度分离，是工业上应用最广的互溶液体混合物分离方法，广泛应用在石油、化工领域。现有的二硫化碳精馏塔都是单一的处理产品中含有的轻组分杂质或重组份杂质。为了达到处理目的，需设置两台精馏塔，其设备成本及建设成本相对较大，且占用较大的空间。

技术实现要素：

本实用新型的目的是，提供一种可以根据产品情况，脱除二硫化碳中轻、重组份杂质，制备得到高纯度二硫化碳的精馏塔，并且节约设备成本、建设成本和空间。

采用的技术方案是：

一种制备高纯度二硫化碳的精馏塔，包括塔体、冷凝器、集油箱、上层槽盘式液体分布器、上层填料、下层槽盘式液体分布器、下层填料，其技术要点在于：

在塔体内从上至下依次安装有集油箱、上层槽盘式液体分布器、上层填料、下层槽盘式液体分布器和下层填料。塔体的上端塔体出口和冷凝器的下端物料入口通过法兰固定连接。在所述塔体的塔壁上，在位于上层槽盘式液体分布器的上方设置脱轻组分杂质工况进料口，在位于下层填料的下方设置脱重组份杂质工况进料口，在位于集油箱处设置脱重组份杂质工况产品出料口，在位于冷凝器的壳程上部设置有气相出口，在底部设置出料口。

相较于现有技术，其优点在于：

本新型精馏塔保证了不论二硫化碳中出现轻组分杂质超标或重组份杂质超标，都能通过现场切换进、出料口，处理得到合格高纯度二硫化碳产品，并节省了空间和成本，适合规模化连续生产。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中标记：塔体1、冷凝器2、脱轻组分杂质工况进料口3、脱重组份杂质工况进料口4、出料口5、脱重组份杂质工况产品出料口6、气相出口7、集油箱8、上层槽盘式液体分布器9、上层填料10、下层槽盘式液体分布器11、下层填料12。

具体实施方式

一种制备高纯度二硫化碳的精馏塔，包括塔体1、冷凝器2、集油箱8、上层槽盘式液体分布器9、上层填料10、下层槽盘式液体分布器11、下层填料12，其特征在于：

在塔体1内从上至下依次安装有集油箱8、上层槽盘式液体分布器9、上层填料10、下层槽盘式液体分布器11和下层填料12，构成为能够脱除二硫化碳中轻、重组份杂质的二硫化碳精馏塔。塔体1的上端塔体出口和冷凝器2的下端物料入口通过法兰固定连接，采用内回流。在所述塔体1的塔壁上，在位于上层槽盘式液体分布器9的上方设置脱轻组分杂质工况进料口3，在位于下层填料12的下方设置脱重组份杂质工况进料口4，在位于集油箱8处设置脱重组份杂质工况产品出料口6，在位于冷凝器2的壳程上部设置有气相出口7，在底部设置出料口5。出料口5做为脱轻组分杂质工况产品出料口或脱重组份杂质工况重组份杂质出料口。

当二硫化碳中出现轻组分杂质时，二硫化碳由脱轻组分杂质工况进料口3进入精馏塔，产品由塔底的出料口5出料。轻组分杂质由冷凝器2壳程上部的气相出口7排出回收。

当二硫化碳中出现重组份杂质时，二硫化碳由脱重组份杂质工况进料口4进入精馏塔，产品由脱重组份杂质工况产品出料口6出料，重组份杂质由塔底设置出料口5排出，气相由冷凝器2壳程上部设置有气相出口7排出回收。

技术特征：

1.一种制备高纯度二硫化碳的精馏塔，包括塔体(1)、冷凝器(2)、集油箱(8)、上层槽盘式液体分布器(9)、上层填料(10)、下层槽盘式液体分布器(11)、下层填料(12)，其特征在于：

在塔体(1)内从上至下依次安装有集油箱(8)、上层槽盘式液体分布器(9)、上层填料(10)、下层槽盘式液体分布器(11)和下层填料(12)；塔体(1)的上端塔体出口和冷凝器(2)的下端物料入口通过法兰固定连接；在所述塔体(1)的塔壁上，在位于上层槽盘式液体分布器(9)的上方设置脱轻组分杂质工况进料口(3)，在位于下层填料(12)的下方设置脱重组份杂质工况进料口(4)，在位于集油箱(8)处设置脱重组份杂质工况产品出料口(6)，在位于冷凝器(2)的壳程上部设置有气相出口(7)，在底部设置出料口(5)。

技术总结
一种制备高纯度二硫化碳的精馏塔，在塔体内从上至下依次安装有集油箱、上层槽盘式液体分布器、上层填料、下层槽盘式液体分布器和下层填料。塔体的上端塔体出口和冷凝器的下端物料入口固定连接。在塔体的塔壁上，在位于上层槽盘式液体分布器的上方设置脱轻组分杂质工况进料口，在位于下层填料的下方设置脱重组份杂质工况进料口，在位于集油箱处设置脱重组份杂质工况产品出料口，在位于冷凝器的壳程上部设置有气相出口，在底部设置出料口。本新型精馏塔保证了不论二硫化碳中出现轻或、重组份杂质超标，都能通过现场切换进、出料口，处理得到合格高纯度二硫化碳产品，并节省了空间和成本，适合规模化连续生产。

技术研发人员：李晓亮
受保护的技术使用者：辽宁瑞兴化工集团股份有限公司
技术研发日：2019.10.29
技术公布日：2020.08.18