炼油用催化剂小球配方、制造工艺及装置的制作方法

本发明涉及催化剂技术领域，具体为炼油用催化剂小球配方、制造工艺及装置。

背景技术：

在化学反应里能改变反应物化学反应速率(提高或降低)而不改变化学平衡，且本身的质量和化学性质在化学反应前后都没有发生改变的物质叫催化剂(固体催化剂也叫触媒)。据统计，约有90％以上的工业过程中使用催化剂，如化工、石化、生化、环保等。[1]催化剂种类繁多，按状态可分为液体催化剂和固体催化剂；按反应体系的相态分为均相催化剂和多相催化剂，均相催化剂有酸、碱、可溶性过渡金属化合物和过氧化物催化剂。催化剂在现代化学工业中占有极其重要的地位，例如，合成氨生产采用铁催化剂，硫酸生产采用钒催化剂，乙烯的聚合以及用丁二烯制橡胶等三大合成材料的生产中，都采用不同的催化剂。传统的炼油用催化剂在制造时采用综合整体搅拌定型的方法，其搅拌时内部混合不均，使得用传统方法生产的炼油用催化剂催化效果差，原材料成品率低。为此，我们提出炼油用催化剂小球配方、制造工艺及装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供炼油用催化剂小球配方、制造工艺及装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：炼油用催化剂小球制造装置，包括催化剂制造装置外壳，所述催化剂制造装置外壳为长方体结构，所述催化剂制造装置外壳由金属制成，所述催化剂制造装置外壳的内部设置有混合搅拌管道，所述混合搅拌管道为t形中空结构，所述混合搅拌管道的底端贯穿催化剂制造装置外壳的底面，所述催化剂制造装置外壳的左右两端均固定安装有横向搅拌电机，所述催化剂制造装置外壳的左右侧边中间位置均开设有电机输出轴通道，所述电机输出轴通道为圆形结构，所述电机输出轴通道向催化剂制造装置外壳的内部延伸至与混合搅拌管道联通，所述横向搅拌电机的输出轴通过电机输出轴通道延伸到混合搅拌管道的内部，所述横向搅拌电机的输出轴趋近混合搅拌管道内部中心的一侧均固定安装有横向混合搅拌器，所述横向混合搅拌器包括一个圆柱体形状的旋转轴和一组呈螺旋状环绕旋转轴的螺旋刀片，所述催化剂制造装置外壳的上表面左右侧均开设有物料导入通道，所述物料导入通道向下垂直于催化剂制造装置外壳延伸到混合搅拌管道的内部，位于催化剂制造装置外壳左侧的物料导入通道上端固定安装有左物料斗，位于催化剂制造装置外壳右侧的物料导入通道上端固定安装有右物料斗，所述物料导入通道的内部均固定安装有物料通道开关，所述物料通道开关可控制物料导入通道的开闭，所述物料通道开关为已公开技术，在此不做赘述，所述催化剂制造装置外壳的内部中间位置垂直向上开设有方形的槽，位于催化剂制造装置外壳内部的方形槽的内部固定安装有竖向混合电机，所述竖向混合电机的输出轴固定安装有竖向混合搅拌器，所述竖向混合搅拌器位于两组横向混合搅拌器的中间位置且向下垂直于横向混合搅拌器，所述竖向混合搅拌器的构造与横向混合搅拌器相同，所述催化剂制造装置外壳的底面固定安装有出料管，所述出料管为长方体结构，所述出料管由金属制成，所述出料管的内部是中空的，所述竖向混合搅拌器的底端位于出料管的内部，所述出料管的上端左右侧均固定安装有出料管固定块，所述出料管固定块为长方体结构，所述出料管固定块的表面开设有螺纹孔，所述催化剂制造装置外壳的底面也开设有螺纹孔，所述出料管固定块表面的螺纹孔的内部螺纹连接有出料管固定螺丝，所述出料管固定螺丝贯穿出料管固定块与开设于催化剂制造装置外壳底面的螺纹孔螺纹连接，所述出料管的底面固定安装有定型管，所述定型管为圆柱体形状，所述定型管的内部是中空，所述定型管由金属制成，所述定型管与出料管联通，所述定型管的内圆处固定安装有定型盘，所述定型盘为圆盘状结构，所述定型盘的圆心位置开设有切刀转轴导孔，所述定型盘的上表面开设有挤出孔，所述挤出孔均匀的遍布定型盘的上表面，所述挤出孔和切刀转轴导孔均延伸到定型盘的底面，所述竖向混合搅拌器的底面圆心处垂直向下固定安装有切刀转轴，所述切刀转轴为圆柱体结构。

制造工艺，将各个原材料按照比例混合之后制成的原料一和原料二分别置于左物料斗和右物料斗的内部，通过控制器控制物料通道开关来使物料导入通道形成通路，位于左物料斗和右物料斗内部的原材料在重力的作用下进入混合搅拌管道的内部，此时横向搅拌电机启动工作带动横向混合搅拌器旋转，横向混合搅拌器旋转时将位于混合搅拌管道内部的物料向混合搅拌管道的中间位置挤去，此时竖向混合电机启动带动竖向混合搅拌器旋转将位于混合搅拌管道内部左右侧的物料进行混合搅拌同时将混合之后的物料向下挤压到出料管的内部，待挤压到出料管的底部通过定型管的内部时。

配方中的原料一按重量百分比组成分别是:氧化石墨烯5-15％、二氧化锰1-5％、丙三醇1-10％、柠檬酸5-15％、氧化锡3-9％、水杨酸1-5％、二羟基苯甲酸4-17％、苯酚5-7％、二氧化硅3-5％、氧化铬3-5％、氧化钛1-2％、氟化硅1-9％、氧化石墨烯5％。

配方中的原料二按重量百分比组成分别是:氧化石墨烯15％、二氧化锰5％、丙三醇10％、柠檬酸4％、氧化锡20％、纳米二氧化钛3％、水杨酸5％、二羟基苯甲酸19％、苯酚7％、二氧化硅5％、氧化铬10％、氧化钛5％、氟化硅9％、有机铬15％。

优选的，在固定安装与竖向混合搅拌器内圆处的定型盘表面设置的挤出孔的作用下分成一条一条的形状，随后通过与竖向混合搅拌器固定连接的切刀转轴带动切刀的旋转将产品分切。

优选的，所述切刀转轴的底端通过切刀转轴导孔延伸到定型盘的下方，所述切刀转轴的直径与切刀转轴导孔的内径一致，所述切刀转轴的底端固定安装有切刀。

优选的，所述催化剂制造装置外壳的底面固定安装有支撑腿，所述支撑腿为长方体结构，所述支撑腿由金属制成，所述支撑腿共有四组，四组所述支撑腿位于催化剂制造装置外壳的底面四角位置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)、该炼油用催化剂小球配方、制造工艺及装置，将各个原材料按照比例混合之后制成的原料一和原料二分别置于左物料斗和右物料斗的内部，然后再将原料一和原料二投入本炼油用催化剂小球制造装置内部进行混合，利用分步搅拌混合的方式使得本发明生产的催化剂混合均匀，催化效果更好。

(2)、该炼油用催化剂小球配方、制造工艺及装置，将各个原材料按照比例混合之后制成的原料一和原料二分别置于左物料斗和右物料斗的内部，通过控制器控制物料通道开关来使物料导入通道形成通路，位于左物料斗和右物料斗内部的原材料在重力的作用下进入混合搅拌管道的内部，此时横向搅拌电机启动工作带动横向混合搅拌器旋转，横向混合搅拌器旋转时将位于混合搅拌管道内部的物料向混合搅拌管道的中间位置挤去，此时竖向混合电机启动带动竖向混合搅拌器旋转将位于混合搅拌管道内部左右侧的物料进行混合搅拌同时将混合之后的物料向下挤压到出料管的内部，待挤压到出料管的底部通过定型管的内部时，在固定安装与竖向混合搅拌器内圆处的定型盘表面设置的挤出孔的作用下分成一条一条的形状，随后通过与竖向混合搅拌器固定连接的切刀转轴带动切刀的旋转将产品分切，达到了制造炼油用催化剂的效果。

(3)、该炼油用催化剂小球配方、制造工艺及装置，通过精确定量进行原料一和原料二的配比，在本装置内部混合之后所产出的成品率更高，达到了增大炼油用催化剂产量的效果。

(4)、该炼油用催化剂小球配方、制造工艺及装置，将各个原材料按照比例混合之后制成的原料一和原料二分别置于左物料斗和右物料斗的内部，通过控制器控制物料通道开关来使物料导入通道形成通路，位于左物料斗和右物料斗内部的原材料在重力的作用下进入混合搅拌管道的内部，此时横向搅拌电机启动工作带动横向混合搅拌器旋转，横向混合搅拌器旋转时将位于混合搅拌管道内部的物料向混合搅拌管道的中间位置挤去，此时竖向混合电机启动带动竖向混合搅拌器旋转将位于混合搅拌管道内部左右侧的物料进行混合搅拌同时将混合之后的物料向下挤压到出料管的内部，待挤压到出料管的底部通过定型管的内部时，在固定安装与竖向混合搅拌器内圆处的定型盘表面设置的挤出孔的作用下分成一条一条的形状，随后通过与竖向混合搅拌器固定连接的切刀转轴带动切刀的旋转将产品分切,达到了自动将本炼油用催化剂分切的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明剖面结构示意图；

图3为本发明定型盘结构示意图；

图4为本发明横向混合搅拌器结构示意图；

图5为本发明图2中a处放大图。

图中：

1催化剂制造装置外壳、2混合搅拌管道、3横向搅拌电机、4电机输出轴通道、5横向混合搅拌器、6物料导入通道、7左物料斗、71右物料斗、8物料通道开关、9竖向混合电机、10竖向混合搅拌器、11出料管、12出料管固定块、13出料管固定螺丝、14定型盘、15切刀转轴导孔、16挤出孔、17切刀转轴、18切刀、19支撑腿、20定型管

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：炼油用催化剂小球配方、制造工艺及装置，包括催化剂制造装置外壳1，所述催化剂制造装置外壳1为长方体结构，所述催化剂制造装置外壳1由金属制成，所述催化剂制造装置外壳1的内部设置有混合搅拌管道2，所述混合搅拌管道2为t形中空结构，所述混合搅拌管道2的底端贯穿催化剂制造装置外壳1的底面，所述催化剂制造装置外壳1的左右两端均固定安装有横向搅拌电机3，所述催化剂制造装置外壳1的左右侧边中间位置均开设有电机输出轴通道4，所述电机输出轴通道4为圆形结构，所述电机输出轴通道4向催化剂制造装置外壳1的内部延伸至与混合搅拌管道2联通，所述横向搅拌电机3的输出轴通过电机输出轴通道4延伸到混合搅拌管道2的内部，所述横向搅拌电机3的输出轴趋近混合搅拌管道2内部中心的一侧均固定安装有横向混合搅拌器5，所述横向混合搅拌器5包括一个圆柱体形状的旋转轴和一组呈螺旋状环绕旋转轴的螺旋刀片，所述催化剂制造装置外壳1的上表面左右侧均开设有物料导入通道6，所述物料导入通道6向下垂直于催化剂制造装置外壳1延伸到混合搅拌管道2的内部，位于催化剂制造装置外壳1左侧的物料导入通道6上端固定安装有左物料斗7，位于催化剂制造装置外壳1右侧的物料导入通道6上端固定安装有右物料斗71，所述物料导入通道6的内部均固定安装有物料通道开关8，所述物料通道开关8可控制物料导入通道6的开闭，所述物料通道开关8为已公开技术，在此不做赘述，所述催化剂制造装置外壳1的内部中间位置垂直向上开设有方形的槽，位于催化剂制造装置外壳1内部的方形槽的内部固定安装有竖向混合电机9，所述竖向混合电机9的输出轴固定安装有竖向混合搅拌器10，所述竖向混合搅拌器10位于两组横向混合搅拌器5的中间位置且向下垂直于横向混合搅拌器5，所述竖向混合搅拌器10的构造与横向混合搅拌器5相同，所述催化剂制造装置外壳1的底面固定安装有出料管11，所述出料管11为长方体结构，所述出料管11由金属制成，所述出料管11的内部是中空的，所述竖向混合搅拌器10的底端位于出料管11的内部，所述出料管11的上端左右侧均固定安装有出料管固定块12，所述出料管固定块12为长方体结构，所述出料管固定块12的表面开设有螺纹孔，所述催化剂制造装置外壳1的底面也开设有螺纹孔，所述出料管固定块12表面的螺纹孔的内部螺纹连接有出料管固定螺丝13，所述出料管固定螺丝13贯穿出料管固定块12与开设于催化剂制造装置外壳1底面的螺纹孔螺纹连接，所述出料管11的底面固定安装有定型管20，所述定型管20为圆柱体形状，所述定型管20的内部是中空，所述定型管20由金属制成，所述定型管20与出料管11联通，所述定型管20的内圆处固定安装有定型盘14，所述定型盘14为圆盘状结构，所述定型盘14的圆心位置开设有切刀转轴导孔15，所述定型盘14的上表面开设有挤出孔16，所述挤出孔16均匀的遍布定型盘14的上表面，所述挤出孔16和切刀转轴导孔15均延伸到定型盘14的底面，所述竖向混合搅拌器10的底面圆心处垂直向下固定安装有切刀转轴17，所述切刀转轴17为圆柱体结构，所述切刀转轴17的底端通过切刀转轴导孔15延伸到定型盘14的下方，所述切刀转轴17的直径与切刀转轴导孔15的内径一致，所述切刀转轴17的底端固定安装有切刀18，所述催化剂制造装置外壳1的底面固定安装有支撑腿19，所述支撑腿19为长方体结构，所述支撑腿19由金属制成，所述支撑腿19共有四组，四组所述支撑腿19位于催化剂制造装置外壳1的底面四角位置。

制造工艺，将各个原材料按照比例混合之后制成的原料一和原料二分别置于左物料斗7和右物料斗71的内部，通过控制器控制物料通道开关8来使物料导入通道6形成通路，位于左物料斗7和右物料斗71内部的原材料在重力的作用下进入混合搅拌管道2的内部，此时横向搅拌电机3启动工作带动横向混合搅拌器5旋转，横向混合搅拌器5旋转时将位于混合搅拌管道2内部的物料向混合搅拌管道2的中间位置挤去，此时竖向混合电机9启动带动竖向混合搅拌器10旋转将位于混合搅拌管道2内部左右侧的物料进行混合搅拌同时将混合之后的物料向下挤压到出料管11的内部，待挤压到出料管11的底部通过定型管20的内部时，在固定安装与竖向混合搅拌器10内圆处的定型盘14表面设置的挤出孔16的作用下分成一条一条的形状，随后通过与竖向混合搅拌器10固定连接的切刀转轴17带动切刀18的旋转将产品分切。

配方中的原料一按重量百分比组成分别是:氧化石墨烯5-15％、二氧化锰1-5％、丙三醇1-10％、柠檬酸5-15％、氧化锡3-9％、水杨酸1-5％、二羟基苯甲酸4-17％、苯酚5-7％、二氧化硅3-5％、氧化铬3-5％、氧化钛1-2％、氟化硅1-9％、氧化石墨烯5％。

配方中的原料二按重量百分比组成分别是:氧化石墨烯15％、二氧化锰5％、丙三醇10％、柠檬酸4％、氧化锡20％、纳米二氧化钛3％、水杨酸5％、二羟基苯甲酸19％、苯酚7％、二氧化硅5％、氧化铬10％、氧化钛5％、氟化硅9％、有机铬15％。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。