本发明属于催化剂再生
技术领域：
，涉及一种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法。
背景技术：
：scr脱硝技术是目前世界上被广泛应用的烟气脱硝技术，而催化剂是整个系统中最重要的部分。一般催化剂的使用寿命为24000小时，所以在运行3-5年后，催化剂可能会失活，需要更换。此外，废旧钒钛基脱硝催化剂已被国家环保部列入危险废弃物名录。这意味着企业不但需要购买新的催化剂，而且要为处理废旧催化剂耗费资金。然而，对于可再生的失活催化剂，将其清洗干净并补充活性成分后就可以再次投入使用，且再生的成本只需新购置催化剂费用的三分之一，因此，对于可再生脱硝催化剂进行再生利用非常有必要。常用的脱硝催化剂分为蜂窝式、平板式和波纹板式三种，近些年波纹板式催化剂的市场占有率开始增加，同样面临着使用3年后需要替换或者再生的问题。目前，相关再生工艺多数涉及蜂窝式脱硝催化剂再生，涉及失活波纹板脱硝催化剂的再生方法较少。而造成催化剂失活的原因多种多样，失活也包括可逆失活以及不可逆失活。对于可逆失活的催化剂，应优先对其进行再生利用，以减少对环境的污染，降低企业的运行成本，否则脱硝催化剂作为危险废弃物，若处置不当，会给环境造成严重污染。技术实现要素：本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，使催化剂再生后可以循环使用，并且保证了脱硝效率。本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：这种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，所述方法包括：1)预处理，对失活波纹板脱硝催化剂模块进行吹灰、清洗和干燥处理；2)向预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉积的有毒物质；3)向复孔后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面添加强化剂，强化其表面活性和耐磨性能；4)向强化处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块添加活性液进行活化处理；5)对活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块进行干燥煅烧处理。进一步，所述步骤1)具体包括：1.1)吹灰，将失活波纹板脱硝催化剂模块放进吹灰系统，利用压缩空气进行间歇吹扫，每次间隔时间为5～60min，所述压缩空气的压强为0.3～1mpa，流量为30～100nm3/min；1.2)清洗，利用新鲜水进一步清洗吹灰处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面和孔道内的飞灰，所述清洗方式采用喷淋式清洗，清洗时间为0.5～3h；1.3)干燥，清洗后的失活波纹板脱硝催化剂模块依靠重力沥水。进一步，所述步骤1.1)中压缩空气的压强为0.6mpa，流量为60nm3/min。进一步，所述步骤2)中的复孔剂包括二甲基亚砜或六亚甲基四胺，所述复孔剂的质量浓度为0.1～1％；所述复孔在常温常压下操作，复孔完成后依靠重力沥水。进一步，所述复孔剂的质量浓度为0.15％。进一步，所述步骤3)中的强化剂包括烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪醇聚氧乙烯醚，所述强化剂的质量浓度为0.1～1％；所述强化在常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥水。进一步，所述步骤4)中的活性液为由偏钒酸铵和偏钨酸铵溶于草酸和一乙醇胺的水溶液，所述活性液中钒的含量为0.5～2.5％，钨的含量为3～10％。进一步，所述步骤4)中活化处理完成后依靠重力沥水。进一步，所述步骤5)具体包括：5.1)干燥，将活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块送入干燥窑进行加热，加热温度为50～80℃，加热时间3～10h；5.2)煅烧，在完成干燥作业后，干燥窑逐渐升温至260～350℃，煅烧时间为3～10h。与现有技术相比，本发明提供的技术方案包括以下有益效果：根据波纹板脱硝催化剂独特的外形结构和物化性质特点，通过采用吹灰、清洗、干燥、复孔、强化、活化和干燥煅烧的再生工艺，实现了失活波纹板脱硝催化剂模块的再生，避免了对催化剂强度和性能造成的损失，使催化剂再生后可以循环使用，并且保证了脱硝效率。具体实施方式下面结合实施例对本发明做进一步详细描述：实施例：本实施例提供了一种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，该方法包括：1)预处理，对失活波纹板脱硝催化剂模块进行吹灰、清洗和干燥处理；2)在预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉积的有毒物质；3)在复孔后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面添加强化剂，强化其表面活性和耐磨性能；4)对强化处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块添加活性液进行活化处理；5)对活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块进行干燥煅烧处理。进一步，上述步骤1)具体包括：1.1)吹灰，将失活波纹板脱硝催化剂模块放进吹灰系统，利用压缩空气进行间歇吹扫，每次间隔时间为5～60min，其中，压缩空气的压强为0.3～1mpa，流量为30～100nm3/min；1.2)清洗，利用新鲜水进一步清洗吹灰处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面和孔道内的飞灰，上述清洗方式采用喷淋式清洗，清洗时间为0.5～3h；1.3)干燥，清洗后的失活波纹板脱硝催化剂模块依靠重力沥水。进一步，上述步骤2)中的复孔剂包括二甲基亚砜或六亚甲基四胺，复孔剂的质量浓度为0.1～1％；上述复孔在常温常压下操作，复孔完成后依靠重力沥水。进一步，上述步骤3)中的强化剂包括烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪醇聚氧乙烯醚，强化剂的质量浓度为0.1～1％；上述强化在常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥水。进一步，上述步骤4)中的活性液为由偏钒酸铵和偏钨酸铵溶于草酸和一乙醇胺的水溶液，其中，钒的含量为0.5～2.5％，钨的含量为3～10％。进一步，上述步骤4)中活化处理完成后依靠重力沥水。进一步，上述步骤5)具体包括：5.1)干燥，将活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块送入干燥窑进行加热，加热温度为50～80℃，加热时间3～10h；5.2)煅烧，在完成干燥作业后，干燥窑逐渐升温至260～350℃，煅烧时间为3～10h。实施例1：本实施例提供了一种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，该方法包括，1)预处理：1.1)吹灰，将失活波纹板脱硝催化剂模块放进吹灰系统，利用压缩空气的物理作业使催化剂表面及孔道内的飞灰变松散，将失活催化剂表面浮尘和孔道内积灰吹出来，使用0.3mpa，流量为30nm3/min的压缩气体进行吹扫，吹灰为间歇进行，每次间隔时间为30min，催化剂模块一般为竖直布满箱体，吹扫出来的飞灰利用布袋除尘器进行收集；1.2)除灰清洗，经过吹扫吸尘的失活波纹板脱硝催化剂模块还残留少量飞灰，利用新鲜水进一步清洗催化剂表面和孔道内的飞灰，清洗方式为喷淋，清洗时间为0.5h，最后依靠重力沥水；2)在预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉积的有毒物质：通过添加复孔剂进行处理，去除沉积在催化剂模块微孔中的有毒物质，其中，复孔剂主要成分是二甲基亚砜，配制的质量浓度是0.15％，常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥出水；3)在复孔后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面添加强化剂，强化其表面活性和耐磨性能：通过添加强化剂，进一步强化催化剂表面活性和耐磨性能，其中，强化剂主要成分为烷基酚聚氧乙烯醚，配制的质量浓度是0.2％，常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥出水；4)对强化处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块添加活性液进行活化处理：活化再生过程需要补充活性组分，通过活性液将活性组分有效负载在催化剂上，上述活性液为由偏钒酸铵和偏钨酸铵溶于草酸和一乙醇胺的水溶液，其中，钒的含量为0.5％，钨的含量为4％，浸泡完成后依靠重力沥出水；5)对活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块进行干燥煅烧处理：5.1)干燥，将活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块送入干燥窑进行加热，加热温度为50℃，加热时间3h；5.2)煅烧，在完成干燥作业后，干燥窑逐渐升温至260℃，煅烧时间3h。实施例2：本实施例提供了一种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，该方法包括，1)预处理：1.1)吹灰，将失活波纹板脱硝催化剂模块放进吹灰系统，利用压缩空气的物理作业使催化剂表面及孔道内的飞灰变松散，将失活催化剂表面浮尘和孔道内积灰吹出来，使用1mpa，流量为100nm3/min的压缩气体进行吹扫，吹灰为间歇进行，每次间隔时间为30min，催化剂模块一般为竖直布满箱体，吹扫出来的飞灰利用布袋除尘器进行收集；1.2)除灰清洗，经过吹扫吸尘的失活波纹板脱硝催化剂模块还残留少量飞灰，利用新鲜水进一步清洗催化剂表面和孔道内的飞灰，清洗方式为喷淋，清洗时间为0.5h，最后依靠重力沥水；2)在预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉积的有毒物质：通过添加复孔剂进行处理，去除沉积在催化剂模块微孔中的有毒物质，其中，复孔剂主要成分是二甲基亚砜，配制的质量浓度是0.8％，常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥出水；3)在复孔后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面添加强化剂，强化其表面活性和耐磨性能：通过添加强化剂，进一步强化催化剂表面活性和耐磨性能，其中，强化剂主要成分为烷基酚聚氧乙烯醚，配制的质量浓度是0.6％，常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥出水；4)对强化处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块添加活性液进行活化处理：活化再生过程需要补充活性组分，通过活性液将活性组分有效负载在催化剂上，上述活性液为由偏钒酸铵和偏钨酸铵溶于草酸和一乙醇胺的水溶液，其中，钒的含量为2％，钨的含量为8％，浸泡完成后依靠重力沥出水；5)对活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块进行干燥煅烧处理：5.1)干燥，将活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块送入干燥窑进行加热，加热温度为50℃，加热时间3h；5.2)煅烧，在完成干燥作业后，干燥窑逐渐升温至260℃，煅烧时间3h。实施例3：本实施例提供了一种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，该方法包括，1)预处理：1.1)吹灰，将失活波纹板脱硝催化剂模块放进吹灰系统，利用压缩空气的物理作业使催化剂表面及孔道内的飞灰变松散，将失活催化剂表面浮尘和孔道内积灰吹出来，使用0.3mpa，流量为50nm3/min的压缩气体进行吹扫，吹灰为间歇进行，每次间隔时间为60min，催化剂模块一般为竖直布满箱体，吹扫出来的飞灰利用布袋除尘器进行收集；1.2)除灰清洗，经过吹扫吸尘的失活波纹板脱硝催化剂模块还残留少量飞灰，利用新鲜水进一步清洗催化剂表面和孔道内的飞灰，清洗方式为喷淋，清洗时间为1h，最后依靠重力沥水；2)在预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉积的有毒物质：通过添加复孔剂进行处理，去除沉积在催化剂模块微孔中的有毒物质，其中，复孔剂主要成分是二甲基亚砜，配制的质量浓度是0.35％，常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥出水；3)在复孔后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面添加强化剂，强化其表面活性和耐磨性能：通过添加强化剂，进一步强化催化剂表面活性和耐磨性能，其中，强化剂主要成分为烷基酚聚氧乙烯醚，配制的质量浓度是0.35％，常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥出水；4)对强化处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块添加活性液进行活化处理：活化再生过程需要补充活性组分，通过活性液将活性组分有效负载在催化剂上，上述活性液为由偏钒酸铵和偏钨酸铵溶于草酸和一乙醇胺的水溶液，其中，钒的含量为2.5％，钨的含量为8％，浸泡完成后依靠重力沥出水；5)对活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块进行干燥煅烧处理：5.1)干燥，将活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块送入干燥窑进行加热，加热温度为80℃，加热时间6h；5.2)煅烧，在完成干燥作业后，干燥窑逐渐升温至350℃，煅烧时间6h。实施例4：本实施例提供了一种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，该方法包括，1)预处理：1.1)吹灰，将失活波纹板脱硝催化剂模块放进吹灰系统，利用压缩空气的物理作业使催化剂表面及孔道内的飞灰变松散，将失活催化剂表面浮尘和孔道内积灰吹出来，使用0.6mpa，流量为60nm3/min的压缩气体进行吹扫，吹灰为间歇进行，每次间隔时间为30min，催化剂模块一般为竖直布满箱体，吹扫出来的飞灰利用布袋除尘器进行收集；1.2)除灰清洗，经过吹扫吸尘的失活波纹板脱硝催化剂模块还残留少量飞灰，利用新鲜水进一步清洗催化剂表面和孔道内的飞灰，清洗方式为喷淋，清洗时间为0.5h，最后依靠重力沥水；2)在预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉积的有毒物质：通过添加复孔剂进行处理，去除沉积在催化剂模块微孔中的有毒物质，其中，复孔剂主要成分是六亚甲基四胺，配制的质量浓度是0.1％，常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥出水；3)在复孔后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面添加强化剂，强化其表面活性和耐磨性能：通过添加强化剂，进一步强化催化剂表面活性和耐磨性能，其中，强化剂主要成分为脂肪醇聚氧乙烯醚，配制的质量浓度是0.1％，常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥出水；4)对强化处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块添加活性液进行活化处理：活化再生过程需要补充活性组分，通过活性液将活性组分有效负载在催化剂上，上述活性液为由偏钒酸铵和偏钨酸铵溶于草酸和一乙醇胺的水溶液，其中，钒的含量为2％，钨的含量为8％，浸泡完成后依靠重力沥出水；5)对活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块进行干燥煅烧处理：5.1)干燥，将活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块送入干燥窑进行加热，加热温度为80℃，加热时间5h；5.2)煅烧，在完成干燥作业后，干燥窑逐渐升温至350℃，煅烧时间5h。实施例5：本实施例提供了一种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，该方法包括，1)预处理：1.1)吹灰，将失活波纹板脱硝催化剂模块放进吹灰系统，利用压缩空气的物理作业使催化剂表面及孔道内的飞灰变松散，将失活催化剂表面浮尘和孔道内积灰吹出来，使用0.5mpa，流量为60nm3/min的压缩气体进行吹扫，吹灰为间歇进行，每次间隔时间为30min，催化剂模块一般为竖直布满箱体，吹扫出来的飞灰利用布袋除尘器进行收集；1.2)除灰清洗，经过吹扫吸尘的失活波纹板脱硝催化剂模块还残留少量飞灰，利用新鲜水进一步清洗催化剂表面和孔道内的飞灰，清洗方式为喷淋，清洗时间为3h，最后依靠重力沥水；2)在预处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块中添加复孔剂完成复孔，同时去除沉积的有毒物质：通过添加复孔剂进行处理，去除沉积在催化剂模块微孔中的有毒物质，其中，复孔剂主要成分是六亚甲基四胺，配制的质量浓度是0.35％，常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥出水；3)在复孔后的失活波纹板脱硝催化剂模块表面添加强化剂，强化其表面活性和耐磨性能：通过添加强化剂，进一步强化催化剂表面活性和耐磨性能，其中，强化剂主要成分为脂肪醇聚氧乙烯醚，配制的质量浓度是0.35％，常温常压下操作，浸泡完成后依靠重力沥出水；4)对强化处理后的失活波纹板脱硝催化剂模块添加活性液进行活化处理：活化再生过程需要补充活性组分，通过活性液将活性组分有效负载在催化剂上，上述活性液为由偏钒酸铵和偏钨酸铵溶于草酸和一乙醇胺的水溶液，其中，钒的含量为2.5％，钨的含量为8％，浸泡完成后依靠重力沥出水；5)对活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块进行干燥煅烧处理：5.1)干燥，将活化处理后的波纹板脱硝催化剂模块送入干燥窑进行加热，加热温度为80℃，加热时间6h；5.2)煅烧，在完成干燥作业后，干燥窑逐渐升温至350℃，煅烧时间6h。对实施例1-5制得的波纹板脱硝催化剂进行脱硝效率检测，并与新鲜催化剂进行比对，检测及比对结果详见下表：300℃脱硝效率(％)350℃脱硝效率(％)新鲜催化剂91.895.5实施例1制备的催化剂82.389.6实施例2制备的催化剂86.692.1实施例3制备的催化剂91.495.2实施例4制备的催化剂80.587.6实施例5制备的催化剂88.792.9综上，本发明提供的这种失活波纹板脱硝催化剂的再生方法，根据波纹板脱硝催化剂独特的外形结构和物化性质特点，通过采用吹灰、清洗、干燥、复孔、强化、活化和干燥煅烧的再生工艺，实现了失活波纹板脱硝催化剂模块的再生，避免了对催化剂强度和性能造成的损失，使催化剂再生后可以循环使用，并且保证了脱硝效率。当前第1页12