一种锅炉废气的除尘装置的制作方法

本实用新型涉及锅炉领域，特别涉及一种锅炉废气的除尘装置。

背景技术：

在食品加工企业中，需要利用锅炉产生蒸汽输送至生产车间，对原料处理工序提供热量。

目前，企业安装的锅炉在产生蒸汽过程中，排放的废气含有大量的粉尘，这些含有大量粉尘的废气经过喷淋塔洗尘后对外排放，产生大量的含尘废水，导致的排放压力较大，此外，喷淋塔工作过程中用水量大，还导致企业的废气处理成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种锅炉废气的除尘装置，其结构简单、维护方便，可有效降低锅炉废气的处理成本。

本实用新型的技术方案是：一种锅炉废气的除尘装置，包括处理塔，以及沉淀池，所述处理塔包括塔体，所述塔体的内空上部设有喷淋装置，塔体的侧壁设有废气进口，喷淋装置、废气进口之间沿高度方向间隔设置有多个呈交错排列的回流板，各回流板均沿水平方向延伸且呈弓形，这些呈弓形的回流板所在弧为优弧，与塔体的内空截面相适应，所述塔体的侧壁底部设有排水口，该排水口的上沿位于废气进口的下方，所述沉淀池包括一级沉淀池、二级沉淀池、三级沉淀池、滤液池，所述一级沉淀池通过排水口与塔体的内空连通，一级沉淀池的侧壁上设有第一溢流口，该第一溢流口的高度位于排水口和废气进口之间，所述二级沉淀池通过第一溢流口与一级沉淀池连通，二级沉淀池的侧壁上设有第二溢流口，该第二溢流口的高度小于第一溢流口的高度，所述三级沉淀池通过第二溢流口与二级沉淀池连通，三级沉淀池的侧壁上设有第三溢流口，该第三溢流口的高度小于第二溢流口的高度，所述滤液池通过第三溢流口与三级沉淀池连通，一回流管的上游端位于滤液池，该回流管的下游端与所述喷淋装置的进液口相连，所述回流管上设有水泵。

所述回流板的数量为三个。

所述喷淋装置包括呈环形的喷淋管，呈环形的喷淋管的外圈直径与塔体的内径相适应，呈环形的喷淋管的内圈上沿周向间隔设置多组喷液孔，所述喷淋管的进液口与回流管的下游端连接。

各组喷液孔均包括第一喷液孔、第二喷液孔、第三喷液孔，所述第二喷液孔朝向塔体的中心，沿水平方向延伸，所述第一喷液孔位于第二喷液孔的上方，与第二喷液孔呈30°夹角，所述第三喷液孔位于第二喷液孔的下方，与第二喷液孔呈30°夹角。

所述排水口的下沿与塔体的塔底齐平。

采用上述技术方案具有以下有益效果：

1、锅炉废气的除尘装置包括处理塔，以及沉淀池，其中，处理塔用于洗脱锅炉废气中的粉尘，且将洗净后的废气排出，沉淀池用于处理含尘废水。所述处理塔包括塔体，所述塔体的内空上部设有喷淋装置，塔体的侧壁设有废气进口，喷淋装置向塔体内空喷水，形成水幕，含尘废气在穿过水幕过程中，其中的粉尘被水幕洗脱，随水回流至塔底，其中的气体排水塔体。喷淋装置、废气进口之间沿高度方向间隔设置有多个呈交错排列的回流板，各回流板均沿水平方向延伸且呈弓形，这些呈弓形的回流板所在弧为优弧，与塔体的内空截面相适应，这些回流板之间的空间形成蛇形通道，喷淋装置形成的水幕在回流板上汇集为水层薄膜，且上层回流板汇集的水流向下层回流板流动的过程中，再次形成水幕，含尘废气在经过回流板之间形成的蛇形通道过程中，减速，其中的部分粉尘被回流板上的水层薄膜吸收，完成初步分离，经过初步分离的含尘废气在穿过相邻回流板之间形成的水幕过程中，其中的部分粉尘被这些水幕吸收，再次完成部分分离，分离效率高，且分离效果好，可有效降低外排废气中粉尘的含量，满足环保要求。所述塔体的侧壁底部设有排水口，该排水口的上沿位于废气进口的下方，所述沉淀池包括一级沉淀池、二级沉淀池、三级沉淀池、滤液池，所述一级沉淀池通过排水口与塔体的内空连通，一级沉淀池的侧壁上设有第一溢流口，该第一溢流口的高度位于排水口和废气进口之间，洗尘汇集的含尘废水汇集至塔底，且流入一级沉淀池中，由于一级沉淀池的第一溢流口高度位于排水口和废气进口之间，使塔体内汇集的含尘废水的液位高度超过排水口，而低于废气进口，含尘废气可顺利进入塔体内部，而塔体底部的排水口形成液封，避免含尘废气从塔底的排水口排出，满足环保要求。所述二级沉淀池通过第一溢流口与一级沉淀池连通，二级沉淀池的侧壁上设有第二溢流口，该第二溢流口的高度小于第一溢流口的高度，所述三级沉淀池通过第二溢流口与二级沉淀池连通，三级沉淀池的侧壁上设有第三溢流口，该第三溢流口的高度小于第二溢流口的高度，所述滤液池通过第三溢流口与三级沉淀池连通，含尘废水依次在一级沉淀池、二级沉淀池、三级沉淀池内停留，停留过程中，其中的粉尘在重力作用下沉积在各沉淀池的底部，实现分离，可人工将沉积的粉尘掏出进行集中处理，满足环保要求，从溢流口溢流出的水体含尘量逐渐降低，最终溢流进滤液池中的水体含尘量较少。一回流管的上游端位于滤液池，该回流管的下游端与所述喷淋装置的进液口相连，所述回流管上设有水泵，汇集在滤液池中的水体含尘量较少，返回至塔体内，再次形成水幕对含尘废气进行吸尘处理，形成循环，在完成洗尘的前提下，极大降低了水的用量，有效降低企业的废气处理成本。

2、喷淋装置包括呈环形的喷淋管，呈环形的喷淋管的外圈直径与塔体的内径相适应，呈环形的喷淋管的内圈上沿周向间隔设置多组喷液孔，各组喷液孔均包括第一喷液孔、第二喷液孔、第三喷液孔，所述第二喷液孔朝向塔体的中心，沿水平方向延伸，所述第一喷液孔位于第二喷液孔的方向，与第二喷液孔呈30°夹角，所述第三喷液孔位于第二喷液孔的下方，与第二喷液孔呈30°夹角，从各组喷液孔喷出的液体形成上层水幕、中层水幕、下层水幕，对穿过的含尘废气洗尘效率高、洗尘效果好。

3、排水口的下沿与塔体的塔底齐平，方便人工将沉积在塔体底部的粉尘掏出，方便集中处理。

下面结合附图和具体实施方式作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的剖视图；

图3为图2中m处放大图。

附图中，1为处理塔，11为塔体，12为喷淋装置，121为喷淋管，122为喷液孔，1221为第一喷液孔，1222为第二喷液孔，1223为第三喷液孔，13为废气进口，14为回流板，15为排水口，2为沉淀池，21为一级沉淀池，22为二级沉淀池，23为三级沉淀池，24为滤液池，3为回流管，4为水泵，a为第一溢流口，b为第二溢流口，c为第三溢流口。

具体实施方式

参见图1至图3，为一种锅炉废气的除尘装置的具体实施例。锅炉废气的除尘装置包括处理塔1，以及沉淀池2。所述处理塔1包括塔体11，通常的，塔体采用砖混结构，自行搭建构成。所述塔体11的内空上部设有喷淋装置12，本实施例中，喷淋装置12包括呈环形的喷淋管121，呈环形的喷淋管121的外圈直径与塔体11的内径相适应，呈环形的喷淋管121的内圈上沿周向间隔设置多组喷液孔122，具体的，通过在塔体的上部内壁上设置多个朝向塔体中心延伸的支耳，这些支耳沿周向均匀分布，呈环形的喷淋管搁置在这些支耳上，实现安装在塔体内空上部的目的，喷淋管采用不锈钢管制成，各组喷液孔122均包括第一喷液孔1221、第二喷液孔1222、第三喷液孔1223，所述第二喷液孔1222朝向塔体11的中心，沿水平方向延伸，所述第一喷液孔1221位于第二喷液孔1222的上方，与第二喷液孔1222呈30°夹角，所述第三喷液孔1223位于第二喷液孔1222的下方，与第二喷液孔1222呈30°夹角，很显然的，各第一喷液孔也朝向塔体的中心，各第三喷液孔也朝向塔体的中心。塔体11的侧壁设有废气进口13，用于将锅炉排出的含尘废气导入塔体内空。喷淋装置12、废气进口13之间沿高度方向间隔设置有多个呈交错排列的回流板14，本实施例中，回流板的数量为三个，各回流板14均沿水平方向延伸且呈弓形，这些呈弓形的回流板14所在弧为优弧，与塔体11的内空截面相适应，也即，各回流板所在的弦呈平行排列。所述塔体11的侧壁底部设有排水口15，该排水口15的上沿位于废气进口13的下方，本实施例中，该排水口的下沿与塔体的塔体齐平。所述沉淀池2包括一级沉淀池21、二级沉淀池22、三级沉淀池23、滤液池24，所述一级沉淀池21通过排水口15与塔体11的内空连通，一级沉淀池21的侧壁上设有第一溢流口a，该第一溢流口a的高度位于排水口15和废气进口13之间，所述二级沉淀池22通过第一溢流口a与一级沉淀池21连通，二级沉淀池22的侧壁上设有第二溢流口b，该第二溢流口b的高度小于第一溢流口a的高度，所述三级沉淀池23通过第二溢流口b与二级沉淀池22连通，三级沉淀池23的侧壁上设有第三溢流口c，该第三溢流口c的高度小于第二溢流口b的高度，所述滤液池24通过第三溢流口c与三级沉淀池23连通。一回流管3的上游端位于滤液池24，该回流管3的下游端与所述喷淋装置12的进液口相连，所述回流管3上设有水泵4。

本实用新型的工作原理为，预先在塔体的底部加水，至液位高度高于排水口的高度，将塔底的排水口液封，滤液池中也需要提前加水。开启水泵，对喷淋装置供水，在塔体的上部形成三层水幕，这些水沿回流板逐层回流至塔底，且在各回流板上表面形成水层薄膜，相邻层回流板之间形成水幕。由锅炉排出的含尘废气由废气进口进入塔体内部，含尘废气在经过回流板之间形成的蛇形通道过程中，减速，其中的部分粉尘被回流板上的水层薄膜吸收，完成初步分离，经过初步分离的含尘废气在穿过相邻回流板之间形成的水幕过程中，其中的部分粉尘被这些水幕吸收，再次完成部分分离，经过再次分离的含尘废气最后经过喷淋装置，由三层水幕最后洗尘后，由塔体的塔顶排出，对外排放。含有粉尘的废水汇集至塔底，依次在一级沉淀池、二级沉淀池、三级沉淀池内停留，停留过程中，其中的粉尘在重力作用下沉积在各沉淀池的底部，实现分离，可人工将沉积的粉尘掏出进行集中处理，满足环保要求，从溢流口溢流出的水体含尘量逐渐降低，最终溢流进滤液池中的水体含尘量较少。通过回流管返回至塔体内，再次形成水幕对含尘废气进行吸尘处理，形成循环，在完成洗尘的前提下，极大降低了水的用量，有效降低企业的废气处理成本。