一种双重冷却的油气分离处理装置的制作方法

1.本实用新型涉及油气分离领域，尤其涉及一种双重冷却的油气分离处理装置。


背景技术：

2.油矿业和重工业常产生许多带有油份的尾气和废气，此尾气若直接排出对周边环境造成很大污染，随着环保意识的提升和科技的进步，设计出许多油气分离装置，使得尾气和废气中的油份被分离出并重新使用，节约了能源和减少了对环境的污染，但现有的油气分离装置油气分离不充分，油气中存留很多油份，此对后续的再利用或对环境都造成不利影响。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提出一种双重冷却的油气分离处理装置，设第一冷凝区和第二冷凝区，对油气进行双重冷却，大大提高油气液化分离的效果。解决油气分离不充分的问题，更好的回收油液，节省能源，减少污染，保护环境。
4.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.一种双重冷却的油气分离处理装置，包括壳体、第一内胆、第二内胆和隔板，其特征在于：所述壳体的内部固定设置所述第一内胆，并且所述第一内胆与所述壳体形成一个用于储存冷凝水的冷凝腔；
6.所述第一内胆的内部固定设置所述第二内胆，所述隔板固定设置于所述第二内胆的内部，并且将所述第二内胆分成膨胀区和喷流区；
7.所述喷流区设有向上延伸的凸环台，所述第一内胆分别设有与所述凸环台交错并且间隙配合的凹环槽和凹圆槽；
8.所述凸环台、所述凹环槽和所述凹圆槽共同形成迷宫式流道的第一冷凝区；
9.所述凹环槽的外侧壁至所述第一内胆的侧壁形成的空间为第二冷凝区；
10.所述凸环台的侧壁设有多上喷气孔；
11.与所述凹圆槽的底壁相对的中心壁设有多个通孔；
12.所述隔板设有通孔；
13.所述膨胀区内设有吸附层；
14.所述第二内胆的底壁设有通孔；
15.所述膨胀区设有进气口，所述第一内胆的上端的近端部设有出气口；
16.所述第一内胆的底端设有排油口；
17.所述冷凝腔的下端的近端部设有进水口，所述冷凝腔的上端的近端部设有出水口。
18.优选的，所述凸环台的外侧壁与所述凹环槽的内侧壁的间隙为10
‑
20mm之间；
19.所述凸环台的内侧壁与所述凹圆槽的侧壁的间隙为10
‑
20mm之间。
20.优选的，所述第一内胆的底部设有漏斗面，所述漏斗面的最底端与所述排油口相
连通。
21.优选的，所述第一内胆与所述第二内胆之间设有多个固定板，多个所述固定板分别设有多个长条孔。
22.优选的，所述第一内胆的内直径与所述壳体的内直径之比为4:5。
23.优选的，所述凸环台的内侧壁直径与所述凸环台的外侧壁直径之比为1：3；
24.所述凸环台的高度与所述凸环台的外侧壁直径之比为5：6。
25.优选的，所述膨胀区还设有多个观察口，多个所述观察口分别设有可开合的透明罩。
26.优选的，所述进气口、所述出气口、所述排油口、所述进水口、所述出水口和多个所述观察口均设有凸缘。
27.优选的，所述壳体、所述第一内胆、所述第二内胆和所述隔板的材料为铝锌板，或其表面附耐油材料。
28.优选的，所述吸附层为不锈钢波纹填料。
29.本实用新型的有益效果：油气经第一冷凝区的迷宫工流道冷却液化后，又经第二冷凝区进行第二次冷却液化，在双重冷却下，油气的油份得到充分分离，此装置可大大提高油气分离效果。
附图说明
30.附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。
31.图1是本实用新型实施例的结构剖视图。
32.图2是本实用新型实施例的固定板结构图。
33.其中：壳体1；第一内胆2；第二内胆3；隔板4；吸附层5；冷凝水6；固定板7；进气口11；出气口12；排油口13；进水口14；出水口15；观察口16；透明罩17；膨胀区100；喷流区200；冷凝腔300；第一冷凝区310；第二冷凝区320；喷气孔31；凸环台32；底壁34；中心壁35；凹环槽21；凹圆槽22；漏斗面23 ；长条孔71。
具体实施方式
34.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
35.如图1和图2所示，一种双重冷却的油气分离处理装置，包括壳体1、第一内胆2、第二内胆3和隔板4，其特征在于：所述壳体1的内部固定设置所述第一内胆2，并且所述第一内胆2与所述壳体1形成一个用于储存冷凝水6的冷凝腔300；
36.所述第一内胆2的内部固定设置所述第二内胆3，所述隔板4固定设置于所述第二内胆3的内部，并且将所述第二内胆3分成膨胀区100和喷流区200；
37.所述喷流区200设有向上延伸的凸环台32，所述第一内胆2分别设有与所述凸环台32交错并且间隙配合的凹环槽21和凹圆槽22；
38.所述凸环台32、所述凹环槽21和所述凹圆槽22共同形成迷宫式流道的第一冷凝区310；
39.所述凹环槽21的外侧壁至所述第一内胆2的侧壁形成的空间为第二冷凝区320；
40.所述凸环台32的侧壁设有多上喷气孔31；
41.与所述凹圆槽22的底壁相对的中心壁35设有多个通孔；
42.所述隔板4设有通孔；
43.所述膨胀区100内设有吸附层5；
44.所述第二内胆2的底壁34设有通孔；
45.所述膨胀区100设有进气口11，所述第一内胆2的上端的近端部设有出气口12；
46.所述第一内胆2的底端设有排油口13；
47.所述冷凝腔300的下端的近端部设有进水口14，所述冷凝腔300的上端的近端部设有出水口15。
48.油气在真空泵或鼓风机的驱动下能过所述进气口11进入所述膨胀区100，油气在所述膨胀区100内扩散，流速减慢，大部分油气通过所述隔板4的通孔向上流进所述喷流区200，并聚集于所述凸环台32内。油气通过多个所述喷气孔31流向所述第一冷凝区310，并且喷向所述凹环槽21的内侧壁或所述凹圆槽22的侧壁。因所述冷凝腔300填充有所述冷凝水6，所述冷凝水为冰水，温度为0
°‑5°
之间。油气在所述第一冷凝区310的迷宫式流道内一边流向所第二冷凝区320，一边进行冷却液化，迷宫式流道促使油气在流动过程中产生涡流，更好的与冷凝壁面接触冷却。油气进入所述第二冷凝区320后与所述第一内胆2的壁面接触进行第二次冷却液化，双重冷却液化后的油气经所述出气口12输送至储存设备或其它设备。被液化的油液由重力作用向下流至所述排油口13。
49.另一小部分油气在所述膨胀区100内扩散并向下流动，经所述吸附层5过滤油滴和油雾后流进所述第一内胆2与所述二内胆3之间的间隙形成的流道，油气在所述流道内边冷却液化边向上流向所述第二冷凝区320，流进所述第二冷凝区320后进行第二次冷却液化，最后流于所述出气口12。
50.因此，此双重冷却的油气分离装置，促使油气分别流经所述第一冷凝区和所述第二冷凝区进行双重冷却，大大提高了油气分离的效果。解决油气分离不充分的问题，更好的回收油液，节省能源，减少污染，保护环境。
51.更进一步说明，所述凸环台32的外侧壁与所述凹环槽21的内侧壁的间隙为10
‑
20mm之间；所述凸环台32的内侧壁与所述凹圆槽22的侧壁的间隙为10
‑
20mm之间。间隙设置于10
‑
20mm之间，促使油气喷出时有效与所述凹环槽21或所述凹圆槽22的侧壁接触，后冷却液化。
52.更进一步说明，所述第一内胆2的底部设有漏斗面23，所述漏斗面23的最底端与所述排油口13相连通。所述漏斗面23的设置便于液化的油液流向所述排油口13。
53.更进一步说明，如图2所示，所述第一内胆2与所述第二内胆3之间设有多个固定板7，多个所述固定板7分别设有多个长条孔71。
54.多个所述固定板7一方面为加固所述第二内胆3，设置多个所述长条孔71便于油液流向所述排油口13，同时便于油气向上流向所述第二冷凝区320。
55.更进一步说明，所述第一内胆2的内直径与所述壳体1的内直径之比为4:5。一方面确保所述冷凝腔300的空间能储存足够所述冷凝水6，另一方面确保所述第一内胆2有足够空间容纳所述第二内胆3。
56.更进一步说明，所述凸环台32的内侧壁直径与所述凸环台32的外侧壁直径之比为
1：3；所述凸环台32的高度与所述凸环台32的外侧壁直径之比为5：6。
57.所述凸环台32的内侧壁直径与所述凸环台32的外侧壁直径之比为1：3，保证所述凹圆槽22有足够空间储存所述冷凝水6用于冷却油气。所述凸环台32的高度与所述凸环台32的外侧壁直径之比为5：6，可储存更多油气并喷向所述第一冷凝区310，并尽可能的加长油气在所述第一冷凝区310的流动距离，延长冷却时间。
58.更进一步说明，如图1所示，所述膨胀区100还设有多个观察口16，多个所述观察口16分别设有可开合的透明罩17。多个所述观察口16的设置便于更换所述吸附层5，所述透明罩17的设置便于观察所述膨胀区100情况。所述透明罩17的材料优选为玻璃。
59.更进一步说明，所述进气口11、所述出气口12、所述排油口13、所述进水口14、所述出水口15和多个所述观察口16均设有凸缘。以上所述凸缘的设置便于与其它设备连接。
60.更进一步说明，所述壳体1、所述第一内胆2、所述第二内胆3和所述隔板4的材料为铝锌板，或其表面附耐油材料。耐油材料防止油气和油液的腐蚀，提高装置的寿命。
61.更进一步说明，所述吸附层5为不锈钢波纹填料。优选80目规格的不锈钢波纹填料,不锈钢波纹填料耐腐蚀性好，耐油，有效减缓油气的流速，并且吸附性能好，能有效吸附油气中油雾或油滴。
62.以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。