一种膏剂制作生产方法与流程

本发明涉及膏剂加工领域，尤其涉及一种膏剂制作生产方法。

背景技术：

膏剂是一种常见的中医治疗手段，具有良好的治疗效果。现有的膏剂制作生产方法对膏剂原料混合不充分，导致膏剂成分均一性不足，影响药效的稳定性。

技术实现要素：

(一)发明目的

为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种膏剂制作生产方法。本发明通过第一混合组件和第二混合组件提高膏剂的均一性，保证药效的稳定性；设置药量调节组件，精准控制药剂、基料的加入量；设置涂布降温组件，一方面控制涂布的厚度，另一方面加快膏剂的部分冷却和定型。

(二)技术方案

为解决上述问题，本发明提供了一种膏剂制作生产设备，包括壳体、预制作箱、支撑柱、过滤筒、推料板、复合组件、第一单向阀、混料三通管、第二单向阀和控制器；壳体的下端设置有混合室，上端设置有两组暂存室；预制作箱设置在壳体外部，且与暂存室通过第一单向阀一一对应连通；过滤筒设置在预制作箱内，且与其进料口连通；推料板滑动设置在暂存室内；混料三通管设置在混合室，且两组进料端分别通过第二单向阀与两组暂存室一一对应连通；支撑柱设置在壳体的下端；复合组件对应混合室的出料口位置设置在支撑柱上；还包括第一混合组件和第二混合组件；第一混合组件设置在预制作箱上；第二混合组件设置在混料三通管上；第一混合组件包括第一驱动电机、外混合架、内混合架、第一转动轴和加热件；通过第一驱动电机传动的第一转动轴转动连接过滤筒；内混合架和外混合架分别连接第一转动轴的两端，同时位于过滤筒的内、外两侧；加热件设置在内混合架上；第二混合组件包括第二转动轴、第一螺旋片、第三转动轴、第二螺旋片、第一齿轮、第二齿轮、第二驱动电机和刮板；通过第二驱动电机传动的第二转动轴转动设置在混料三通管的进料端上；对混料三通管的两组进料端分别作用的第二螺旋片反向设置在第二转动轴的两端；第一齿轮键连接第二转动轴；第二齿轮键连接第三转动轴，且与第一齿轮啮合连接；第三转动轴的上端转动设置在混料三通管的出料端上，且外部盘绕第二螺旋片，下端伸出混料三通管，且连接刮板。

优选的，外混合架和内混合架均为u型结构，且均与过滤筒滑动连接。

优选的，外混合架上设置有通孔；通孔上设置有转动的搅拌件。

优选的，加热件设置在内混合架的两组竖直段之间。

优选的，暂存室设置有药量调节组件；药量调节组件包括第三驱动电机、第四转动轴、第三齿轮、第四齿轮、第五转动轴、偏心轮和扭簧；通过第三驱动电机传动的第四转动轴转动设置在暂存室；第三齿轮键连接第四转动轴；第五转动轴转动设置在推料板的上方，且中端键连接第四齿轮，两端通过扭簧转动连接暂存室内壁；第四齿轮啮合连接第三齿轮；偏心轮键连接第五转动轴，且在扭簧的拉动下始终与推料板上端接触。

优选的，复合组件包括出料电动辊、进料电动辊和复合电动辊；出料电动辊和进料电动辊转动设置在两侧的支撑柱上，且绕接有膏剂涂布料；复合电动辊转动设置在进料电动辊上，且绕接有膏剂覆盖料。

优选的，进料电动辊上设置有复合件；复合件包括安装架、贴合板和弹性推动件；安装架设置在进料电动辊的一侧；贴合板设置在安装架和进料电动辊之间；弹性推动件的一端连接安装架，另一端连接贴合板。

优选的，贴合板为弧形板，其凹面端朝向进料电动辊。

优选的，混合室的出料口上设置有涂布降温组件；涂布降温组件包括连接架、降温座、风机、涂布板、丝杠、第四驱动电机、红外检测器和风管；连接架设置在壳体上；降温座设置在连接架的底端，且两者之间留有膏剂涂布料穿过的涂布槽；涂布槽底部设置有通风孔；风机通过风管与通风孔连通；连接架上设置有与涂布槽连通的安装槽；通过第四驱动电机传动的丝杠转动设置在安装槽内；涂布板的上端伸入安装槽，且与丝杠螺纹连接，下端伸入涂布槽；红外检测器设置在涂布槽的进料端上。

本发明又提出一种膏剂制作生产方法，步骤如下：

s1、将基料和药剂原料分别加入两个预制作箱内；

s2、通过第一混合组件作用，外混合架、内混合架和加热件配合，原料溶化、混合并过滤，备用；

s3、根据基料和药剂原料配合，分别调节对应的药量调节组件，通过第四转动轴、第五转动轴传动，偏心轮转动，推动推料板上移，一定量的原料通过第一单向阀，进入对应的暂存室，偏心轮反向转动，推动推料板下移，将一定两量的原料挤入混料三通管；

s4、通过第二混合组件作用，第一螺旋片将混料三通管两个进料端的原料推向出料端，第二螺旋片将原料混合，并送出混料三通管，刮板进一步搅拌混合，得到膏剂半成品；

s5、膏剂半成品出料至膏剂涂布料上，且随其同步移动至涂布降温组件位置；

s6、红外检测器检测膏剂半成品厚度，并将结果发送至控制器，控制器调节第四驱动电机带动丝杠转动，涂布板上下移动，将膏剂半成品涂布开来，同时风机向膏剂半成品底部送风，使其底部先降温、冷却、成型；

s7、膏剂涂布料携带膏剂移动至进料电动辊上，复合电动辊上膏剂覆盖料随进料电动辊转动，盖住膏剂的上端，复合组件作用，弹性推动件推动贴合板，将膏剂覆盖料、膏剂和膏剂涂布料复合，得到膏剂成品。

本发明的上述技术方案具有如下有益的技术效果：

一、本发明设置预制作箱，将基料和药剂原料分开预处理，通过第一混合组件作用，外混合架、内混合架、加热件和过滤筒配合，使得基料和药剂原料充分溶解、混合和过滤，提高了原材料的处理效率，保证了膏剂成品的品质；

二、本发明设置药量调节组件，通过偏心轮转动，配合第一单向阀和第二单向阀作用，精准控制药剂、基料的加入量，使得膏剂的成分配比准确；设置第二混合组件与混料三通管配合，将分开处理的基料、药剂原料再次混合，进一步提高膏剂的均一性，保证药效的稳定；

三、本发明设置复合件，利用弹性推动件的弹力，推动贴合板朝向进料电动辊移动，使得膏剂覆盖料、膏剂和膏剂涂布料复合紧密、牢固、平整，复合效果好；

四、本发明设置涂布降温组件，一方面利用涂布板移动，控制涂布的厚度，另一方面利用风机送风，加快膏剂的部分冷却和定型。

附图说明

图1为本发明提出的一种膏剂制作生产设备的结构示意图。

图2为本发明提出的一种膏剂制作生产设备的内部结构示意图。

图3为本发明提出的一种膏剂制作生产设备中第一混合组件的剖视图。

图4为本发明提出的一种膏剂制作生产设备中混料三通管的剖视图。

图5为本发明提出的一种膏剂制作生产设备中药量调节组件的结构示意图。

图6为本发明提出的一种膏剂制作生产设备中偏心轮的侧视图。

图7为本发明提出的一种膏剂制作生产设备中复合组件的结构示意图。

图8为本发明提出的一种膏剂制作生产设备中复合组件的剖视图。

图9为本发明提出的一种膏剂制作生产设备中涂布降温组件的结构示意图。

图10为本发明提出的一种膏剂制作生产设备中涂布降温组件的局部剖视图。

附图标注：1、壳体；2、预制作箱；3、支撑柱；4、暂存室；5、混合室；6、推料板；7、第一混合组件；8、药量调节组件；9、复合组件；10、涂布降温组件；11、过滤筒；12、第一驱动电机；13、外混合架；14、内混合架；15、加热件；16、搅拌件；17、第二混合组件；18、第一单向阀；19、混料三通管；20、第二单向阀；21、控制器；22、第二转动轴；23、第一螺旋片；24、第三转动轴；25、第二螺旋片；26、第一齿轮；27、第二齿轮；28、第二驱动电机；29、刮板；30、第三驱动电机；31、第三齿轮；32、第四齿轮；33、第五转动轴；34、偏心轮；35、第四转动轴；36、扭簧；37、出料电动辊；38、进料电动辊；39、复合电动辊；40、连接架；41、降温座；42、风机；43、涂布板；44、丝杠；45、第四驱动电机；46、红外检测器；47、通风孔；48、安装架；49、贴合板；50、弹性推动件；51、涂布槽。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

如图1-6所示，本发明提出的一种膏剂制作生产设备，包括壳体1、预制作箱2、支撑柱3、过滤筒11、推料板6、复合组件9、第一单向阀18、混料三通管19、第二单向阀20和控制器21；壳体1的下端设置有混合室5，上端设置有两组暂存室4；预制作箱2设置在壳体1外部，且与暂存室4通过第一单向阀18一一对应连通；过滤筒11设置在预制作箱2内，且与其进料口连通；推料板6滑动设置在暂存室4内；混料三通管19设置在混合室5，且两组进料端分别通过第二单向阀20与两组暂存室4一一对应连通；支撑柱3设置在壳体1的下端；复合组件9对应混合室5的出料口位置设置在支撑柱3上；还包括第一混合组件7和第二混合组件17；第一混合组件7设置在预制作箱2上；第二混合组件17设置在混料三通管19上；第一混合组件7包括第一驱动电机12、外混合架13、内混合架14、第一转动轴和加热件15；通过第一驱动电机12传动的第一转动轴转动连接过滤筒11；内混合架14和外混合架13分别连接第一转动轴的两端，同时位于过滤筒11的内、外两侧；加热件15设置在内混合架14上；第二混合组件17包括第二转动轴22、第一螺旋片23、第三转动轴24、第二螺旋片25、第一齿轮26、第二齿轮27、第二驱动电机28和刮板29；通过第二驱动电机28传动的第二转动轴22转动设置在混料三通管19的进料端上；对混料三通管19的两组进料端分别作用的第二螺旋片25反向设置在第二转动轴22的两端；第一齿轮26键连接第二转动轴22；第二齿轮27键连接第三转动轴24，且与第一齿轮26啮合连接；第三转动轴24的上端转动设置在混料三通管19的出料端上，且外部盘绕第二螺旋片25，下端伸出混料三通管19，且连接刮板29。

在一个可选的实施例中，外混合架13和内混合架14均为u型结构，且均与过滤筒11滑动连接。

在一个可选的实施例中，外混合架13上设置有通孔；通孔上设置有转动的搅拌件16。

在一个可选的实施例中，加热件15设置在内混合架14的两组竖直段之间。

在一个可选的实施例中，暂存室4设置有药量调节组件8；药量调节组件8包括第三驱动电机30、第四转动轴35、第三齿轮31、第四齿轮32、第五转动轴33、偏心轮34和扭簧36；通过第三驱动电机30传动的第四转动轴35转动设置在暂存室4；第三齿轮31键连接第四转动轴35；第五转动轴33转动设置在推料板6的上方，且中端键连接第四齿轮32，两端通过扭簧36转动连接暂存室4内壁；第四齿轮32啮合连接第三齿轮31；偏心轮34键连接第五转动轴33，且在扭簧36的拉动下始终与推料板6上端接触。

在一个可选的实施例中，复合组件9包括出料电动辊37、进料电动辊38和复合电动辊39；出料电动辊37和进料电动辊38转动设置在两侧的支撑柱3上，且绕接有膏剂涂布料；复合电动辊39转动设置在进料电动辊38上，且绕接有膏剂覆盖料。

本发明设置预制作箱2，将基料和药剂原料分开预处理，通过第一混合组件7作用，外混合架13、内混合架14、加热件15和过滤筒11配合，使得基料和药剂原料充分溶解、混合和过滤，提高了原材料的处理效率，保证了膏剂成品的品质；设置药量调节组件8，通过偏心轮34转动，配合第一单向阀18和第二单向阀20作用，精准控制药剂、基料的加入量，使得膏剂的成分配比准确；设置第二混合组件17与混料三通管19配合，将分开处理的基料、药剂原料再次混合，进一步提高膏剂的均一性，保证药效的稳定。

实施例2

如图7-10，在上述实施例的基础上，本发明在进料电动辊38上设置有复合件；复合件包括安装架48、贴合板49和弹性推动件50；安装架48设置在进料电动辊38的一侧；贴合板49设置在安装架48和进料电动辊38之间；弹性推动件50的一端连接安装架48，另一端连接贴合板49。

在一个可选的实施例中，贴合板49为弧形板，其凹面端朝向进料电动辊38。

在一个可选的实施例中，混合室5的出料口上设置有涂布降温组件10；涂布降温组件10包括连接架40、降温座41、风机42、涂布板43、丝杠44、第四驱动电机45、红外检测器46和风管；连接架40设置在壳体1上；降温座41设置在连接架40的底端，且两者之间留有膏剂涂布料穿过的涂布槽51；涂布槽51底部设置有通风孔47；风机42通过风管与通风孔47连通；连接架40上设置有与涂布槽51连通的安装槽；通过第四驱动电机45传动的丝杠44转动设置在安装槽内；涂布板43的上端伸入安装槽，且与丝杠44螺纹连接，下端伸入涂布槽51；红外检测器46设置在涂布槽51的进料端上。

本发明设置复合件，利用弹性推动件50的弹力，推动贴合板49朝向进料电动辊38移动，使得膏剂覆盖料、膏剂和膏剂涂布料复合紧密、牢固、平整，复合效果好；设置涂布降温组件10，一方面利用涂布板43移动，控制涂布的厚度，另一方面利用风机42送风，加快膏剂的部分冷却和定型。

实施例3

本发明又提出一种膏剂制作生产方法，步骤如下：

s1、将基料和药剂原料分别加入两个预制作箱2内；

s2、通过第一混合组件7作用，外混合架13、内混合架14和加热件15配合，原料溶化、混合并过滤，备用；

s3、根据基料和药剂原料配合，分别调节对应的药量调节组件8，通过第四转动轴35、第五转动轴33传动，偏心轮34转动，推动推料板6上移，一定量的原料通过第一单向阀18，进入对应的暂存室4，偏心轮34反向转动，推动推料板6下移，将一定两量的原料挤入混料三通管19；

s4、通过第二混合组件17作用，第一螺旋片23将混料三通管19两个进料端的原料推向出料端，第二螺旋片25将原料混合，并送出混料三通管19，刮板29进一步搅拌混合，得到膏剂半成品；

s5、膏剂半成品出料至膏剂涂布料上，且随其同步移动至涂布降温组件10位置；

s6、红外检测器46检测膏剂半成品厚度，并将结果发送至控制器21，控制器21调节第四驱动电机45带动丝杠44转动，涂布板43上下移动，将膏剂半成品涂布开来，同时风机42向膏剂半成品底部送风，使其底部先降温、冷却、成型；

s7、膏剂涂布料携带膏剂移动至进料电动辊38上，复合电动辊39上膏剂覆盖料随进料电动辊38转动，盖住膏剂的上端，复合组件9作用，弹性推动件50推动贴合板49，将膏剂覆盖料、膏剂和膏剂涂布料复合，得到膏剂成品。

本发明中的膏剂制作生产方法，操作简单，实现自动化、智能化，减轻了工作人员的劳动强度。

应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。