本发明涉及电子电气组件封装灌胶配套器材技术领域，特别涉及一种灌胶设备。
背景技术：
目前的电子产品生产制造领域中，为了适应产品整体性能需求，对于电子及电气组件的模块化组装过程中所需的封装和灌胶工艺要求越来越严格。
以模块电源为例，现阶段实际生产中对模块电源的尺寸要求越来越严格，同时功率要求越来越高，导致模块电源的功率密度越来越高，所以就需要在模块内部灌注高导热胶，以满足高功率密度模块电源的散热需求。然而，高功率密度的模块电源内部密集的元器件间极易形成间隙和死角。实际灌胶操作过程中，考虑到最终产品的整体性能，为了最大化降低热阻，各功率器件离壳体的间距越来越小，从而在壳体内部形成大量的细小间隙；同时高导热胶由于填料较多，粘度较大，导致其流动性较差。
基于上述情况，若采用传统的点涂式灌封或气动灌封方式，则无法使胶液很好的填充到各个空间死角及结构间隙处，这就会在封装后的模块组件内形成气泡空洞，导致模块组件乃至产品的整体热阻增大，产品使用时会出现寿命降低，过温保护等问题，甚至是局部过热导致产品功能失效，给产品的实际性能及其正常工作使用造成严重的不利影响。
现阶段，为了解决上述灌封死角及气泡空洞问题，现有技术中的解决方法包括：分次灌胶和预涂胶等方法。其中，若采用分次灌胶方法会增加大量操作工时，显著增加工作人员的劳动强度，导致人工操作和产品加工效率低下；若采用预涂胶方法则会造成胶料的严重浪费，增加生产成本。
因此，如何保证对模块组件灌胶过程中胶液填充更加充分均匀，避免模块组件灌胶封装后产生气泡孔洞，优化产品性能，同时降低灌胶操作的工作强度，提高其操作效率，并避免物料浪费，优化生产成本是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种灌胶设备，该灌胶设备能够将胶液充分均匀地填充至模块组件的各个需灌胶的部位，有效避免灌胶封装后模块组件的内部形成气泡孔洞，避免模块组件热阻过大，优化产品性能，且该灌胶设备的工作运行效率较高，能够大幅降低工作人员的劳动强度并显著提高灌胶操作效率，同时避免灌胶过程中的胶液等物料浪费，优化生产成本。
为解决上述技术问题，本发明提供一种灌胶设备，包括自动点胶机，所述自动点胶机的喷嘴下方对位设置有能够承载被灌胶模块组件的托盘，所述托盘的底部同轴连接有能够带动所述托盘定轴旋转的离心电机，所述托盘的旋转中心轴线沿竖直方向延伸，且所述喷嘴以及被灌胶模块组件的灌胶口均位于所述托盘的旋转中心轴线的延伸线上；
还包括能够带动所述离心电机沿水平方向及竖直方向移动的三维工作台。
优选地，所述托盘包括沿竖直方向自上而下对位布置并相互平行的顶板和底板，所述顶板的顶部设置有能够固定被灌胶模块组件的固定装置；
所述顶板的底部沿其周向均布有若干沿竖直方向延伸并自上而下贯穿所述底板的导杆，所述导杆包括与所述底板滑动配合的光杆段以及位于该导杆底端的螺纹段；
所述光杆段的外部同轴套设有缓冲弹簧，且所述缓冲弹簧嵌装于所述顶板的底面与所述底板的顶面之间，所述螺纹段上螺纹紧固有限位螺母，所述限位螺母与所述底板的底面之间嵌装有同轴套设于所述导杆外部的轴承。
优选地，所述固定装置为位于所述顶板的顶面中部的嵌槽。
优选地，所述嵌槽的内壁上设置有若干与被灌胶模块组件适配的缓冲凸台。
优选地，所述三维工作台包括机架和可升降地位于所述机架顶部的承托台，所述承托台的顶面上可拆装地设置有基座，所述离心电机通过螺栓对位固定于所述基座内。
优选地，所述承托台包括沿竖直方向自上而下对位布置并相互平行的承托板、移动板和升降板，所述升降板上设置有可带动所述移动板和所述承托板沿水平方向同步移动的下丝杠，所述移动板上设置有可带动所述承托板沿水平方向移动的上丝杠，所述下丝杠的轴线与所述上丝杠的轴线相互垂直。
优选地，所述承托板上沿竖直方向贯穿有若干下定位孔，各所述下定位孔沿水平方向等距阵列排布，所述基座上沿竖直方向贯穿有若干上定位孔，所述基座通过自上而下依次贯穿所述上定位孔和所述下定位孔的定位螺栓可拆装地连接于所述承托板的顶部。
优选地，所述机架内设置有若干能够带动所述承托台沿竖直方向往复移动的升降丝杠，所述升降丝杠的顶端连接于所述承托台的底部，所述机架的侧部设置有与所述升降丝杠联动的控制手柄。
优选地，所述机架的底部各顶角处设置有能够调整高度的平衡支脚。
优选地，所述机架的底部还设置有万向轮以及与该万向轮相配合的锁止机构。
相对上述背景技术，本发明所提供的灌胶设备，其操作使用过程中，将带实施灌胶处理的模块组件可靠布置于托盘的顶部，并通过三维工作台的升降和水平移动，对离心电机、托盘以及自动点胶机的喷嘴间的相对位置进行适度调整，使喷嘴、位于托盘上的模块组件的灌胶口、离心电机的转轴以及托盘的旋转中心轴线位于同一条竖直直线上，之后启动离心电机，通过离心电机带动托盘以及位于托盘上的模块组件进行定轴旋转，同时启动自动点胶机，使胶液由喷嘴灌入模块组件内，并通过模块组件随托盘及离心电机的同步旋转，利用旋转过程中产生的离心力，使灌入模块组件内的胶液均匀地涌入各缝隙和结构间隙处，并对这些尺寸较小的空间结构进行充分填充，避免产生灌胶不均甚至未能灌胶的结构死角和气泡孔洞，充分保证对模块组件的灌胶和封装效果，杜绝因灌胶过程中产生的气泡孔洞导致的模块组件热阻过大问题，进而避免产品发生局部过热等现象，延长产品整体使用寿命并优化其整体性能。所述灌胶设备工作过程中完全依靠离心电机和自动点胶机实现自动化运行，工作人员仅需在设备运行前对喷嘴、模块组件、托盘以及离心电机等相关配合件进行位置调整和校准以保证后续作业精度即可，大幅降低了工作人员的劳动强度，提高了灌胶作业效率，且胶液被充分利用地可靠填充于模块组件内部，有效避免了灌胶过程中的胶液浪费，提高了灌胶过程中的物料利用率，优化了产品整体生产成本。
在本发明的另一优选方案中，所述托盘包括沿竖直方向自上而下对位布置并相互平行的顶板和底板，所述顶板的顶部设置有能够固定被灌胶模块组件的固定装置；所述顶板的底部沿其周向均布有若干沿竖直方向延伸并自上而下贯穿所述底板的导杆，所述导杆包括与所述底板滑动配合的光杆段以及位于该导杆底端的螺纹段；所述光杆段的外部同轴套设有缓冲弹簧，且所述缓冲弹簧嵌装于所述顶板的底面与所述底板的顶面之间，所述螺纹段上螺纹紧固有限位螺母，所述限位螺母与所述底板的底面之间嵌装有同轴套设于所述导杆外部的轴承。实施灌胶作业过程中，若喷嘴与位于托盘上的模块组件过度接触或发生挤压等现象时，顶板会随受到向下压力的模块组件一同向下移动，且导杆会随顶板同步产生相对于底板的移动，此时顶板与底板的间距逐渐缩小，缓冲弹簧被同步压缩，以缓解由喷嘴施加在模块组件和托盘上的下压力，避免因模块组件与喷嘴产生刚性接触而对模块组件和喷嘴的主体结构产生损伤，并保证相应的灌胶作业效果；喷嘴不再对模块组件施加下压力时，顶板及模块组件在缓冲弹簧的复位力作用下逐步回升并复位，以恢复初始工作状态。整个动作过程中导杆能够为顶板的升降运动提供可靠的导向和限位，保证顶板的移动精度，避免发生错位，在此过程中，轴承能够与导杆可靠适配，避免导杆往复运动过程中发生结构损伤，且限位螺母能够可靠限定轴承和导杆的极限移动位置，避免移动过度导致的组件结构松脱或部件损伤，保证托盘的整体结构可靠性和工作性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种具体实施方式所提供的灌胶设备的整体结构示意图；
图2为图1中喷嘴与被灌胶的模块组件间的对位配合结构示意图；
图3为图1中三维工作台与离心电机及托盘间的配合结构示意图；
图4为图3中托盘的立体结构仰视图；
图5为图3中顶板及其适配件的结构示意图；
图6为图3中底板的结构示意图；
图7为本发明一种具体实施方式所提供的灌胶设备的三维工作台的具体结构立体示意图；
图8为图7的正视图；
图9为图8的侧视图。
其中：
10-模块组件；
11-托盘；
111-顶板；
112-底板；
1121-导向固定块；
113-导杆；
1131-光杆段；
1132-螺纹段；
114-缓冲弹簧；
115-限位螺母；
116-轴承；
117-嵌槽；
1171-缓冲凸台
12-离心电机；
20-自动点胶机；
21-喷嘴；
30-三维工作台；
31-机架；
311-升降丝杠；
312-控制手柄；
313-平衡支脚；
314-万向轮；
32-承托台；
321-承托板；
3211-下定位孔；
322-移动板；
3221-上丝杠；
323-升降板；
3231-下丝杠；
33-基座；
331-上定位孔。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种灌胶设备，该灌胶设备能够将胶液充分均匀地填充至模块组件的各个需灌胶的部位，有效避免灌胶封装后模块组件的内部形成气泡孔洞，避免模块组件热阻过大，优化产品性能，且该灌胶设备的工作运行效率较高，能够大幅降低工作人员的劳动强度并显著提高灌胶操作效率，同时避免灌胶过程中的胶液等物料浪费，优化生产成本。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1至图6，图1为本发明一种具体实施方式所提供的灌胶设备的整体结构示意图；图2为图1中喷嘴与被灌胶的模块组件间的对位配合结构示意图；图3为图1中三维工作台与离心电机及托盘间的配合结构示意图；图4为图3中托盘的立体结构仰视图；图5为图3中顶板及其适配件的结构示意图；图6为图3中底板的结构示意图。
在具体实施方式中，本发明所提供的灌胶设备，包括自动点胶机20，自动点胶机20的喷嘴21下方对位设置有能够承载被灌胶模块组件10的托盘11，托盘11的底部同轴连接有能够带动托盘11定轴旋转的离心电机12，托盘11的旋转中心轴线沿竖直方向延伸，且喷嘴21以及被灌胶模块组件10的灌胶口均位于托盘11的旋转中心轴线的延伸线上；还包括能够带动离心电机12沿水平方向及竖直方向移动的三维工作台30。
所述灌胶设备操作使用过程中，将带实施灌胶处理的模块组件10可靠布置于托盘11的顶部，并通过三维工作台30的升降和水平移动，对离心电机12、托盘11以及自动点胶机20的喷嘴21间的相对位置进行适度调整，使喷嘴21、位于托盘11上的模块组件10的灌胶口、离心电机12的转轴以及托盘11的旋转中心轴线位于同一条竖直直线上，之后启动离心电机12，通过离心电机12带动托盘11以及位于托盘11上的模块组件10进行定轴旋转，同时启动自动点胶机20，使胶液由喷嘴21灌入模块组件10内，并通过模块组件10随托盘11及离心电机12的同步旋转，利用旋转过程中产生的离心力，使灌入模块组件10内的胶液均匀地涌入各缝隙和结构间隙处，并对这些尺寸较小的空间结构进行充分填充，避免产生灌胶不均甚至未能灌胶的结构死角和气泡孔洞，充分保证对模块组件10的灌胶和封装效果，杜绝因灌胶过程中产生的气泡孔洞导致的模块组件10热阻过大问题，进而避免产品发生局部过热等现象，延长产品整体使用寿命并优化其整体性能。所述灌胶设备工作过程中完全依靠离心电机12和自动点胶机20实现自动化运行，工作人员仅需在设备运行前对喷嘴21、模块组件10、托盘11以及离心电机12等相关配合件进行位置调整和校准以保证后续作业精度即可，大幅降低了工作人员的劳动强度，提高了灌胶作业效率，且胶液被充分利用地可靠填充于模块组件10内部，有效避免了灌胶过程中的胶液浪费，提高了灌胶过程中的物料利用率，优化了产品整体生产成本。
应当指出的是，本方案中涉及的自动点胶机20和离心电机12均为市面上常规结构的成品采购设备，其具体结构及工作方式均可直接参考一般的成品设备，个别情况下，可能会依据实际工况需求对自动点胶机20和离心电机12的布置位置和装配方式进行适应性调整，但这些调整不会对其核心部件结构及常规工作方式产生影响，故其具体运行方式和内部结构部件布局不再赘述。
需要进一步指出的是，实际设备组装及灌胶作业实施时，考虑到被灌胶的模块组件10的尺寸和规格会有不同，则在保证该模块组件10的灌胶口位于托盘11旋转中心轴线的延长线上的同时，应保证模块组件10随托盘11定轴旋转时的动平衡，必要时，可以对组装有模块组件10的托盘11实施配重处理，具体布置结构和处理方式可以依据实际工况需要灵活选择和调整。原则上，只要是能够满足所述灌胶设备的实际运行需要并保证模块组件10的灌胶封装效果均可。
进一步地，托盘11包括沿竖直方向自上而下对位布置并相互平行的顶板111和底板112，顶板111的顶部设置有能够固定被灌胶模块组件10的固定装置；顶板111的底部沿其周向均布有若干沿竖直方向延伸并自上而下贯穿底板112的导杆113，导杆113包括与底板112滑动配合的光杆段1131以及位于该导杆113底端的螺纹段1132；光杆段1131的外部同轴套设有缓冲弹簧114，且缓冲弹簧114嵌装于顶板111的底面与底板112的顶面之间，螺纹段1132上螺纹紧固有限位螺母115，限位螺母115与底板112的底面之间嵌装有同轴套设于导杆113外部的轴承116。实施灌胶作业过程中，若喷嘴21与位于托盘11上的模块组件10过度接触或发生挤压等现象时，顶板111会随受到向下压力的模块组件10一同向下移动，且导杆113会随顶板111同步产生相对于底板112的移动，此时顶板111与底板112的间距逐渐缩小，缓冲弹簧114被同步压缩，以缓解由喷嘴21施加在模块组件10和托盘11上的下压力，避免因模块组件10与喷嘴21产生刚性接触而对模块组件10和喷嘴21的主体结构产生损伤，并保证相应的灌胶作业效果；喷嘴21不再对模块组件10施加下压力时，顶板111及模块组件10在缓冲弹簧114的复位力作用下逐步回升并复位，以恢复初始工作状态。整个动作过程中导杆113能够为顶板111的升降运动提供可靠的导向和限位，保证顶板111的移动精度，避免发生错位，在此过程中，轴承116能够与导杆113可靠适配，避免导杆113往复运动过程中发生结构损伤，且限位螺母115能够可靠限定轴承116和导杆113的极限移动位置，避免移动过度导致的组件结构松脱或部件损伤，保证托盘11的整体结构可靠性和工作性能。
应当指出，为了保证底板112主体结构的可靠性，避免导杆113的贯穿结构对底板112主体结构产生不利影响，可以在底板112的对应位置处布置若干沿底板112的周向均匀排布的导向固定块1121，令导杆113一一对应地由各导向固定块1121处贯穿而过，由此既能够保证导杆113与底板112的结构适配性和动作协调度，也可以有效避免因直接贯穿装配而对导杆113及底板112的主体结构造成损伤。
在此基础上，实际装配时，可将轴承116的顶端直接固定于导向固定块1121上，以此进一步提高轴承116的装配强度，保证该轴承116与托盘11主体结构的适配效果。
具体地，固定装置为位于顶板111的顶面中部的嵌槽117。该嵌槽117能够高度集成于顶板111主体结构中，从而大幅提高组装完成后的被灌胶模块组件10与顶板111间的组件集成度和动作一致性，有效避免定轴旋转及灌胶过程中被灌胶模块组件10与顶板111间发生结构松脱或动作失调、迟滞等现象，保证模块组件10的灌胶及封装处理效果。
此外，嵌槽117的内壁上设置有若干与被灌胶模块组件10适配的缓冲凸台1171。各缓冲凸台1171一般是由橡胶或硅胶制成的软质弹性件，以此能够对嵌入嵌槽117内的模块组件10实施一定的结构保护，避免模块组件10与嵌槽117内壁发生刚性接触而导致的结构损伤，同时各缓冲凸台1171能够进一步提高模块组件10的嵌装固定强度，提升嵌槽117对不同规格的被灌胶模块组件10的结构适配效果和固定效果。
当然，上述缓冲凸台1171的材质并不局限于上文所述的橡胶或硅胶制件，还可以采用其他能够对被灌胶模块组件10实施可靠结构保护和有效固定的材料制件。原则上，只要是能够满足所述灌胶设备的实际应用需要均可。
应当了解到的是，实际应用中，固定装置并不局限于如图所示的嵌槽117，还可以为卡套或卡环等其他能够将模块组件10可靠固定于顶板111上的紧固连接组件，若如此，则可以采用缓冲软垫等软质弹性件替代前文所述的缓冲凸台1171，作为避免模块组件10与固定装置间刚性接触并提高模块组件10装配强度的辅助结构件。当然，固定装置及其配套组件的具体结构形式可由工作人员根据实际工况灵活调整和选择，只要是能够满足所述灌胶设备的实际应用需要均可。
在具体应用中，三维工作台30包括机架31和可升降地位于机架31顶部的承托台32，承托台32的顶面上可拆装地设置有基座33，离心电机12通过螺栓对位固定于基座33内。该基座33能够为离心电机12提供充分可靠的结构支撑，避免设备运行过程中离心电机12发生结构松动或大幅震动，保证离心电机12对托盘11等下游动作组件的驱动效果和传动效率。通过螺栓实现离心电机12与基座33间的可靠连接，不仅能够保证离心电机12与基座33间的装配强度，也能够在必要时将离心电机12由基座33内卸下，以便实施检修或更换等相关作业，操作完毕后将离心电机12重新装入基座33内并通过螺栓将离心电机12与基座33重新组装即可。
请着重参考图7至图9，图7为本发明一种具体实施方式所提供的灌胶设备的三维工作台的具体结构立体示意图；图8为图7的正视图；图9为图8的侧视图。
需要特别说明的是，图7、图8和图9是针对三维工作台30的具体结构提供的细节结构示意图，本文其余附图中涉及该三维工作台30的内容均为大体结构示意图，故此并未具体描述和体现该三维工作台30的结构细节，但应当理解的是各附图所表述的结构是相通的，不存在实际应用中的差异，本领域技术人员可以依据各附图的具体内容加以结合参考和理解。
更进一步地，承托台32包括沿竖直方向自上而下对位布置并相互平行的承托板321、移动板322和升降板323，升降板323上设置有能够带动移动板322和承托板321沿水平方向同步移动的下丝杠3231，移动板322上设置有可带动承托板321沿水平方向移动的上丝杠3221，下丝杠3231的轴线与上丝杠3221的轴线相互垂直。实际操作时，通过控制下丝杠3231定轴转动，以带动移动板322沿水平方向适度移动，此时由于承托板321与移动板322间的联动组装结构，使得承托板321也随移动板322同步移动至适当位置；而通过控制上丝杠3221定轴转动，可以带动承托板321沿水平方向适度移动，此时承托板321与移动板322间发生相对移动，且该移动方向与前文由下丝杠3231所带动的移动板322和承托板321的同步移动方向相垂直，由此，可通过下丝杠3231和上丝杠3221的协同配合，实现承托板321及位于承托板321上的离心电机12、托盘11以及模块组件10的水平位置的精确调整。
不难看出，上述下丝杠3231和上丝杠3221的协同配合过程可以x-y向加以理解说明，即，下丝杠3231带动的移动板322和承托板321的同步移动方向为x向，则由上丝杠3221带动干的承托板321相对于移动板322的移动方向为y向，x向与y向均处于水平方向但二者相互垂直。
更具体地，承托板321上沿竖直方向贯穿有若干下定位孔3211，各下定位孔3211沿水平方向等距阵列排布，基座33上沿竖直方向贯穿有若干上定位孔331，基座33通过自上而下依次贯穿上定位孔331和下定位孔3211的定位螺栓可拆装地连接于承托板321的顶部。通过定位螺栓将上定位孔331与不同位置的下定位孔3211对位组装，能够在承托板321的顶部有效承托面上对基座33的装配位置进行适度调整，以进一步提高基座33与承托板321及托盘11等联动配合件间的结构适配精度和承重能力，保证所述灌胶设备的整体结构强度和可靠性，提高模块组件10的灌胶效果。
此外，机架31内设置有若干能够带动承托台32沿竖直方向往复移动的升降丝杠311，升降丝杠311的顶端连接于承托台32的底部，机架31的侧部设置有与升降丝杠311联动的控制手柄312。实际操作时，工作人员可以通过该控制手柄312灵活控制各升降丝杠311的转动方向，由此实现对承托台32的举升和降低，进而通过承托台32、离心电机12以及托盘11间的联动配合结构，实现对位于托盘11上的被灌胶模块组件10的高度调节，以此进一步优化该模块组件10与自动点胶机20的喷嘴21间沿竖直方向上的相对位置和适配效果，保证灌胶效果和作业效率。
另一方面，机架31的底部各顶角处设置有能够调整高度的平衡支脚313。各平衡支脚313能够为三维工作台30及其所承载的各组件提供充分可靠的结构支撑，且通过对各平衡支脚313的高度调整，能够有效调节三维工作台30的整体结构平衡度，保证承托台32等主要工作部件的水平度和结构平衡，从而进一步保证灌胶效果。
具体而言，上述平衡支脚313可以通过伸缩杆实现其高度的调整，也可以通过丝杠机构实现高度调节，具体调节结构可以根据实际工况和设备使用成本综合考虑和选择，原则上，只要是能够满足所述灌胶设备的实际工作需要均可。
进一步地，机架31的底部还设置有万向轮314以及与该万向轮314相配合的锁止机构。通过万向轮314能够将三维工作台30灵活移动至目标位置，移动到位后，通过锁止机构将万向轮314锁止以免其继续移动，同时通过各平衡支脚313将机架31可靠定位支撑即可，万向轮314与各平衡支脚313间不存在结构干涉和功能影响，均可以各自独立地可靠工作和稳定操作运行。
为了进一步优化万向轮314的工作效果，可以将万向轮314布置于机架31底部的中央位置，以此优化三维工作台30移动过程中的重心位置和万向轮314的承重情况，保证移动过程中的三维工作台30结构平衡和移动效率。
综上可知，本发明中提供的灌胶设备，其操作使用过程中，将带实施灌胶处理的模块组件可靠布置于托盘的顶部，并通过三维工作台的升降和水平移动，对离心电机、托盘以及自动点胶机的喷嘴间的相对位置进行适度调整，使喷嘴、位于托盘上的模块组件的灌胶口、离心电机的转轴以及托盘的旋转中心轴线位于同一条竖直直线上，之后启动离心电机，通过离心电机带动托盘以及位于托盘上的模块组件进行定轴旋转，同时启动自动点胶机，使胶液由喷嘴灌入模块组件内，并通过模块组件随托盘及离心电机的同步旋转，利用旋转过程中产生的离心力，使灌入模块组件内的胶液均匀地涌入各缝隙和结构间隙处，并对这些尺寸较小的空间结构进行充分填充，避免产生灌胶不均甚至未能灌胶的结构死角和气泡孔洞，充分保证对模块组件的灌胶和封装效果，杜绝因灌胶过程中产生的气泡孔洞导致的模块组件热阻过大问题，进而避免产品发生局部过热等现象，延长产品整体使用寿命并优化其整体性能。所述灌胶设备工作过程中完全依靠离心电机和自动点胶机实现自动化运行，工作人员仅需在设备运行前对喷嘴、模块组件、托盘以及离心电机等相关配合件进行位置调整和校准以保证后续作业精度即可，大幅降低了工作人员的劳动强度，提高了灌胶作业效率，且胶液被充分利用地可靠填充于模块组件内部，有效避免了灌胶过程中的胶液浪费，提高了灌胶过程中的物料利用率，优化了产品整体生产成本。
以上对本发明所提供的灌胶设备进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。