一种预应力混凝土管桩加工用原料破碎混合装置的制作方法

1.本发明涉及管桩混凝土加工技术领域，尤其涉及一种预应力混凝土管桩加工用原料破碎混合装置。


背景技术：

2.管桩按混凝土强度等级或有效预压应力分为预应力混凝土管桩和预应力高强混凝土管桩。预应力混凝土管桩代号为pc，预应力高强混凝土管桩代号为phc，薄壁管桩代号为ptc。pc桩的混凝土强度不得低于c60，薄壁管桩强度等级不得低于c60，phc桩的混凝土强度等级不得低于c80。
3.混凝土在进行灌模之前需要进行混合配置，现有技术的混凝土根据其原料的种类通常配置包括破碎以及混合等两步。如专利申请201510317683.8公开的无余浆免蒸压预应力混凝土管桩的生产方法，需要将石子等硬物骨料进行破碎后，才能与其他原料进行混合搅拌。
4.为了提高破碎、混合的流水性，现有技术多采用破碎、混合一体机实现原料的在线破碎、混合。由于为了保证工艺的连续性，现有技术的破碎、混合一体多采用自上而下的破碎、混合的顺序，保证破碎后的原料能自如落入至混合仓中，在混合仓中进行下一步搅拌作业。
5.常用的破碎装置一般为颚式破碎机或者破碎对辊的方式进行原料的破碎。原料经过颚式破碎机或者破碎对辊的挤压作用的同时向下流动，进入混合仓。由上述破碎原理可知，为了实现工艺的连续性，原料在破碎装置中破碎为单次破碎，即颚板或者破碎对辊对单位数量的原料仅实现一次破碎，原料即向下落下，如此，极可能导致部分原料破碎不充分，导致后续混凝土配置的浆液均匀性差，以及二次返工量大的技术缺陷。
6.现有技术的破碎混合装置如专利申请201710681190.1公开的一种摆动式混凝土块破碎混合搅拌装置，通过破碎室和混合搅拌室的设置使得混凝土块先破碎再与水混合搅拌，两者连续进行，实现破碎以及混合的顺序进行。虽然该技术方案在破碎与混合之间设置有筛网，利用筛网的作用进行过筛，来提高在破碎装置中破碎的充分度。
7.但是该技术方案同样存在以下技术问题：其一，该技术方案在破碎阶段采用破碎杆转动的方式利用破碎杆上的破碎刃与原料撞击，进行破碎，这种破碎方式对于硬度较大的石块不能产生挤压作用，导致破碎效率低；其二，由于原料是堆积在筛网上，一方面，筛网与破碎杆之间需要存在高度差，这种高度差导致底部的原料破碎不均度高，与卡在筛网的网孔中的原料一并存在，容易堵塞筛网，造成卡孔现象，影响原料正常过筛，且原料长时间过量堆积，易于导致筛网过度挤压变形，另一方面，筛网为镂空结构，其自身承重负荷不足，导致单次破碎量受制约；其三，由于混凝土的原料较多，为了提高其混合的均匀性，多种原料采用多批次投入、每批次少量投入的混合方式。该技术方案中破碎装置与破碎装置的结合仅通过筛网作为中间过渡层，经破碎后的原料随时会落入至混合装置中，单位时间内落入混合装置的各种原料量的范围不易控制，影响原料的混合均一性。


技术实现要素：

8.本发明所要解决的技术问题在于如何提高破碎装置的破碎效率、破碎质量以及保证破碎后的原料及时准确下料且操控便捷的预应力混凝土管桩加工用原料破碎混合装置。
9.本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种破碎装置，包括上破碎件、下压机构、支撑落料件、下料网筛、推料机构、单向转动机构；所述上破碎件位于所述支撑落料件的上方，所述下压机构下压运动能带动所述上破碎件向下运动；
10.所述下压机构运动包括单向下压运动阶段、往复下压运动阶段、单向上升复位运动阶段；在所述单向下压运动阶段，所述下压机构带动所述支撑落料件转动至水平状并致使所述推料机构的推料板运动至所述下料网筛的起始端；在往复下压运动阶段，所述下压机构带动所述上破碎件下压运动时，能对水平状的支撑落料件上的原料进行挤压破碎，所述下压机构带动所述上破碎件向上复位运动时，能带动所述单向转动机构运动致联动所述支撑落料件中的下支撑板运动；在所述单向上升复位运动阶段，所述下压机构带动所述支撑落料件转动至倾斜状并致使所述推料机构的推料板运动至所述下料网筛的末端且带动所述下料网筛中的筛网晃动；破碎后的原料沿着支撑落料件的倾斜面向下落入至晃动状态下的筛网上，部分原料从筛网的网孔落下，经所述推料板的推动的另一部分原料从所述下料网筛的末端下料。
11.优选地：所述下压机构包括第一下压元件、第二下压元件，所述第二下压元件设置在所述第一下压元件上；所述第一下压元件下压运动发生在所述单向下压运动阶段；所述第一下压元件上升复位运动发生在所述单向上升复位运动阶段；所述第二下压元件往复下压运动发生在所述往复下压运动阶段；
12.或者，所述下压机构包括第一下压元件、第二下压元件，第一下压元件、第二下压元件分别包括下压齿条、下压杆；还包括驱动元件，驱动元件包括第一电机、第一驱动齿轮、不完全齿轮、第二驱动齿轮、驱动杆；第一电机的固定端固定在破碎仓中，第一电机的输出轴端与不完全齿轮连接，不完全齿轮能与第一驱动齿轮、第二驱动齿轮交替啮合，第一驱动齿轮与下压齿条啮合；驱动杆的上端与转轮偏心铰接，转轮与第二驱动齿轮同轴，驱动杆的下端与下压杆的上端铰接，下压杆的下端滑动配合地伸出导向板并固定在上破碎件上；并保证不完全齿轮与第二驱动齿轮啮合一次，第二驱动齿轮转动数圈。
13.优选地：所述第一下压元件的下压端上设置有传动块，所述传动块与落料连杆的上端铰接、所述落料连杆的下端与所述落料摆动杆的上端铰接，所述落料摆动杆的下端与所述支撑落料件联动。
14.优选地：所述单向转动机构包括单向转动杆、第一弹体、活动杆、第二弹体、衔接臂；所述单向转动杆的转动端与衔接臂的一端转动配合，衔接臂的另一端与所述支撑落料件联动；所述第一弹体被装配致使所述单向转动杆的自由端悬置；所述单向转动杆的自由端上开设有滑槽，所述活动杆与所述滑槽在水平方向上滑动配合，所述活动杆与所述单向转动杆的自由端之间设置有所述第二弹体，所述活动杆的接触端的顶面呈倾斜面；所述第二下压元件下压运动能带动所述上破碎件与所述活动杆的倾斜面接触，所述活动杆沿着滑槽滑动；所述第二下压元件上升复位运动至所述上破碎件与所述活动杆的接触端的底面接触，能带动所述单向转动杆的自由端向上转动致使所述下支撑板运动。
15.优选地：在所述下支撑板的底部设置有第一凸轮，所述第一凸轮设置在第一凸轮
转轴上，在所述第一凸轮转轴上设置有第一传动皮带轮、在所述单向转动杆的转动端设置有第二传动皮带轮，所述第一传动皮带轮、第二传动皮带轮之间套设有传动皮带。
16.优选地：所述推料机构还包括丝杆，所述推料板与所述丝杆螺纹配合；在所述丝杆上设置有第一联动皮带轮，在支撑落料件的转动端设置有第一齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮啮合，所述第二齿轮与第一锥齿轮同轴，所述第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合，所述第二锥齿轮与所述第二联动皮带轮同轴，所述第一联动皮带轮、所述第二联动皮带轮之间套设有联动皮带；所述下料网筛还包括框架，所述筛网悬置在所述框架的中空区域，所述框架的末端的顶面向下倾斜；在所述筛网的侧部连接有固定杆，在所述框架上开设有通孔，所述固定杆间隙配合地伸出所述通孔与边框连接；在所述边框的侧面设置有第二凸轮，所述第二凸轮与第一连接皮带轮同轴、在所述丝杆上设置有第二连接皮带轮，所述第一连接皮带轮、所述第二连接皮带轮之间套设有连接皮带。
17.优选地：所述支撑落料件还包括安装框，所述安装框中间镂空、侧面开设有导向孔，所述下支撑板的主体部分内置在安装框中间镂空中，下支撑板的侧边的局部伸出对应的导向孔；当下支撑板水平时，其侧边的局部的底面与导向孔的内底面接触。第一转轴与安装框固定；
18.所述下支撑板的侧边的局部能沿着导向孔上下移动，在安装框上还转动配合有第三凸轮转轴，在第三凸轮转轴上固定有第三凸轮以及第一传送锥齿轮，过渡转轴与安装框转动配合，在过渡转轴上固定有第二传送锥齿轮以及第一过渡皮带轮，在第一凸轮转轴上固定有第二过渡皮带轮，第一传送锥齿轮、第二传送锥齿轮相互啮合；第三凸轮与连接在下支撑板一侧的连接框接触；第一过渡皮带轮与第二过渡皮带轮之间套设有过渡皮带。
19.本发明还公开一种基于上述的破碎装置的预应力混凝土管桩加工用原料破碎混合装置，包括按照工艺由先至后的顺序依次包括破碎装置、混合装置：所述破碎装置还包括中转仓，所述中转仓的下端转动配合有落料板；所述混合装置包括搅拌装置、原料投入装置；所述原料投入装置包括原料投入仓，在所述原料投入仓的出料口转动配合有仓门；当所述落料板转动至倾斜时，能致使所述仓门开启，所述落料板中的原料、原料投入仓中的原料同时落入至所述搅拌装置中；当所述落料板转动至水平进行堆积从所述筛网的网孔落入的原料时，能致使所述仓门闭合。
20.优选地：在所述仓门的转动端设置有摆杆，摆杆上开设有线槽，在所述线槽中插入有滚子，所述滚子连接在转杆的一端，转杆的另一端设置有第一转动皮带轮，在落料板的转动端设置有第二转动皮带轮，第一转动皮带轮、第二转动皮带轮之间套设有转动皮带。
21.优选地：所述搅拌装置的顶部开设有第一进料口、第二进料口；所述中转仓的出料口与所述第一进料口之间通过第一管道连通，所述原料投入仓的出料口与所述第二进料口之间设置有罩体
22.本发明的优点在于：本发明一方面通过下压机构的一次完整的往复运动实现了同一批需要破碎的原料的上料、破碎、下料的连续，通过下压机构的循环运动实现对多批需要破碎的原料的处理，保证了工业的流水性；另一方面，本发明在上破碎件的往复下压运动阶段即破碎阶段，能以下压挤压的方式对同一批需要破碎的原料进行多次破碎，摈弃了如现有技术的颚板的单次挤压破碎的技术缺陷。
23.在破碎阶段的一个完整的破碎过程中，由于上破碎件下压运动能对水平状的支撑
落料件上的原料进行挤压破碎，而此时支撑落料件时静止不动的，能保证对上破碎件、下支撑板其中的原料进行稳定挤压破碎。
24.由于上破碎件向上复位运动能带动单向转动机构运动致使支撑落料件中的下支撑板运动，即下支撑板抖动仅发生在每次挤压破碎后，在不影响挤压破碎的稳定性的前提下，能使得每次挤压破碎后的原料进行位移以及翻面，使得下一次挤压破碎的受力面发生变化，使得原料的多面均能接受到破碎，从而提高破碎的效果。在单向上升复位运动阶段阶段，本发明实现了支撑落料件下料、推料机构推料、下料网筛过筛的协同，在此过程中，既能实现支撑落料件上破碎后的原料下料至下料网筛的筛网上，且此时筛网处于晃动状态，能提高破碎后的原料过筛效率且有效防止卡孔(堵塞筛网的网孔)的现象。
25.另外，由于此时，经推料板的推动的原料从下料网筛的末端下料，实现了尚停留在筛网中的原料从下料网筛上移出；实现了过筛后的原料与未通过过筛的原料的分别下料，保证落入至后续混合装置的原料其粒径符合要求，且由于及时将停留在筛网中的原料从下料网筛的末端移出，防止其堆积在下料网筛上而影响后续工作。
26.本发明通过操控下压机构进行一次完整的下压以及复位运动，即可实现原料堆积、下压破碎、过筛下料、余料推出的动作连续进行，极度方便整机操控，具有极强的自动运作能力。
27.进一步，本发明将支撑落料件转动与推料板推料运动以及筛网的晃动进行协同配合，将筛网的晃动过筛以及推料板推料运动集成在支撑落料件开闭转动的时间段内，一方面进一步提高整体的机械协同配合作用，提高操控的便捷性以及精准性，另一方面，通过上述各个部件的动作配合，将多种工艺步骤在时间上进行有效集中，进一步提高工艺流水性以及时效性。
28.进一步，本发明通过多个第一凸轮共同支撑作用在下支撑板上，进一步提高下支撑板的稳定性。
29.进一步，本发明的第一传动皮带轮的外径小于第二传动皮带轮的外径，使得第二传动皮带轮转动一定的角度，而第一传动皮带轮能转动多圈，进一步保证下支撑板在每次抖动时能进行上下多次抖动，进一步提高下支撑板上原料的运动程度。
30.进一步，在第一凸轮带动下支撑板上下抖动的同时，能同步通过第一传送锥齿轮、第二传送锥齿轮传动带动在第三凸轮转轴转动，从而实现第三凸轮的转动，带动连接框移动，连接在安装框与下支撑板之间的支撑弹簧随着往复进行变形、复位运动，实现下支撑板的晃动，下支撑板的侧边的局部在导向孔中即上下运动也进行水平移动，达到下支撑板上下抖动以及晃动的双重运动作用。
31.进一步，在支撑落料件的自由端即安装框的自由端与第一支撑杆的一端铰接，第一支撑杆的另一端与第二支撑杆的一端铰接，第二支撑杆的另一端通过支撑扭簧转轴与下料网筛转动配合。
32.进一步，在第二支撑杆的另一端与下料网筛之间还装配有支撑扭簧，支撑扭簧套设在支撑扭簧转轴上，其两端分别与第二支撑杆、下料网筛相连。利用支撑扭簧的扭力作用在第一支撑杆上，用以支撑水平状态的支撑落料件，进一步保证下支撑板在水平支撑状态下的稳定性。
33.进一步，在第一下压元件的下压端上还固定有支撑传动块，第一支撑传动杆的上
端与支撑传动块铰接、第一支撑传动杆的下端与第二支撑传动杆的上端铰接，第二支撑传动杆的中段固定在支撑传动转轴上，支撑传动转轴与破碎仓转动配合。当支撑落料件水平时，第二支撑传动杆的下端的顶面与支撑落料件的自由端的底面接触。
34.如此，当支撑落料件水平承受上破碎件的破碎压力时，由于此时第二支撑传动杆的下端的顶面与支撑落料件的底面接触，进一步提高支撑落料件的自由端承重能力。而当第一下压元件的下压端上升复位致使支撑落料件倾斜时，带动支撑传动块上升运动，通过第一支撑传动杆传动，带动第二支撑传动杆转动，第二支撑传动杆的下端向下转动与支撑落料件的自由端的底面分离。
35.进一步，采用本发明的结构后，能实现不同原料的分批、集中下料混合，避免了单位时间内落入搅拌装置的各种原料量的范围不易控制，影响原料的混合均一性的技术缺陷。由于落料板下料需要其自由端向下运动而原料投入仓下料需要仓门的自由端向上转动，如采用传统的皮带轮实现两者的联动，则两者的转动方向必然相同，而采用本发明的联动结构，能实现落料板、仓门的异向转动。
附图说明
36.图1为本发明中预应力混凝土管桩加工用原料破碎混合装置的侧面结构示意图。
37.图2为本发明中破碎装置的侧面结构示意图。
38.图3为本发明中破碎装置在俯视视角下的结构示意图。
39.图4为本发明中破碎装置的端面结构示意图。
40.图5为本发明中破碎装置的破碎仓内部结构示意图。
41.图6为本发明中图5的a部分放大图。
42.图7为本发明中第一下压元件、第二下压元件分别包括下压齿条、下压杆时下压机构的正面结构示意图。
43.图8为本发明中第一下压元件、第二下压元件分别包括下压齿条、下压杆时下压机构的背面结构示意图。
44.图9为本发明中第一下压元件、第二下压元件分别包括下压齿条、下压杆时下压机构在与上破碎件联动状态下的结构示意图。
45.图10为本发明中破碎装置在工作状态下的结构示意图。
46.图11为本发明中单向转动机构的结构示意图。
47.图12为本发明中单向转动杆的十字滑槽的结构示意图。
48.图13为本发明中活动杆的结构示意图。
49.图14为本发明中活动杆在水平状态下的结构示意图。
50.图15为本发明中单向转动杆在转动状态下的结构示意图。
51.图16为本发明中衔接臂在转动状态下的结构示意图。
52.图17为本发明中活动杆在滑动状态下的结构示意图。
53.图18为本发明中下支撑板的底部的结构示意图。
54.图19为本发明中破碎装置在单向下压运动阶段时的结构示意图。
55.图20为本发明中图19的a部分放大图。
56.图21为本发明中图10的a部分放大图。
57.图22为本发明中图10的b部分放大图
58.图23为本发明中下支撑板的上端的结构示意图。
59.图24为本发明中图23的a部分放大图。
60.图25为本发明中支撑落料件的自由端在被第一支撑杆支撑状态下的结构示意图。
61.图26为本发明中图25的a部分放大图。
62.图27为本发明中第二支撑传动杆的下端的顶面与支撑落料件的自由端的底面接触状态下的结构示意图。
63.图28为本发明中包括导向板的破碎装置的结构示意图。
64.图29为本发明中导向板的结构示意图。
65.图30为本发明中预应力混凝土管桩加工用原料破碎混合装置的立体图。
66.图31为本发明中图30的a部分放大图。
67.图32为本发明中仓门与落料板联动状态下的结构示意图。
68.图33为本发明中仓门与落料板均开启状态下的结构示意图。
69.图34为本发明中单向转动杆与活动杆在转动配合状态下的结构示意图。
具体实施方式
70.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
71.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
72.实施例1
73.如图1所示，本实施例公开一种预应力混凝土管桩加工用原料破碎混合装置，按照工艺由先至后的顺序依次包括破碎装置1、混合装置2。
74.如图2
‑
5所示，破碎装置1包括上破碎件11、下压机构12、支撑落料件13、下料网筛14、推料机构15、单向转动机构16。上破碎件11位于支撑落料件13的上方，下压机构12下压运动能带动上破碎件11向下运动。
75.下压机构12一次循环运动包括单向下压运动阶段、往复下压运动阶段、单向上升复位运动阶段。在单向下压运动阶段，下压机构12的下压端下压运动带动支撑落料件13转动至水平状并致使推料机构15的推料板151运动至下料网筛14的起始端。水平状的支撑落料件13用以堆积原料。在往复下压运动阶段，下压机构12带动上破碎件11下压运动时，能对水平状的支撑落料件13上的原料进行挤压破碎，下压机构12带动上破碎件11向上复位运动时，能带动单向转动机构16运动而联动支撑落料件13中的下支撑板131运动。在单向上升复位运动阶段，下压机构12的下压端上升复位运动带动支撑落料件13转动至倾斜状并致使推料机构15的推料板151运动至下料网筛14的末端且致使下料网筛14中的筛网141晃动。破碎后的原料沿着支撑落料件13的倾斜面向下落入至晃动状态下的筛网141上，从筛网141的网孔落下的原料能落入至混合装置2中，经推料板151的推动的原料能从下料网筛14的末端下
料。
76.初始时，本发明通过调节下压机构12致使支撑落料件13转动至水平状，将一批需要破碎的混凝土原料如石子等通过破碎装置1的破碎仓17的进料口171投入至水平状的支撑落料件13中。然后，在往复下压运动阶段，上破碎件11靠近水平状的支撑落料件13下压运动对水平状的支撑落料件13上的原料进行挤压破碎，上破碎件11向上远离支撑落料件13复位运动的过程中，通过带动单向转动机构16运动致使支撑落料件13中的下支撑板131运动，使得当前支撑落料件13上的破碎原料发生运动，原料在下支撑板131上的位置发生变化，完成下压机构12在往复下压运动阶段的一次往复运动。接着，持续上述往复运动多次，完成一批需要破碎的混凝土原料的下压挤压破碎。然后，在单向上升复位运动阶段，通过上升复位下压机构12，带动支撑落料件13转动至倾斜状，破碎后的原料落入至下料网筛14的筛网141上，同时，在此过程中，筛网141发生晃动，使得其中的混凝土原料运动，使得粒径较小的原料通过筛网141的网孔落下，并最终落入至混合装置2中，与其他的原料进行搅拌混合。在与其同时，筛网141中破碎不完全的原料即不能通过筛网141的网孔的原料在推料机构15的推料板151的作用下，被推送至下料网筛14的末端并从下料网筛14的末端下料。再通过下压机构12的下压端下压运动，进入至单向下压运动阶段，致使支撑落料件13重新转动至水平状并致使推料机构15的推料板151运动至下料网筛14的起始端，再进行下一批需要破碎的混凝土原料通过破碎装置1的破碎仓17的进料口投入至水平状的支撑落料件13中，循环进行多批需要破碎的混凝土原料的破碎以及下料。
77.如图6所示，在有些实施例中，在下料网筛14的末端与破碎仓之间存在夹层，夹层上开设有排料口172，经推料板151推出的原料落入夹层后，通过排料口172排出。
78.在有些实施例中，本发明的进料口171为多个，分布在破碎仓17的不同位置，多个进料口171同时进料，一方面提高进料效率，另一方面提高原料落入至支撑落料件13的分散性。
79.进一步，下压破碎后的原料落入至下料网筛14的筛网141的中间区域，如此，在推料板151的推料过程中，推料板151运动至与破碎后的原料接触时需要一段时间，在此时间段能保证支撑落料件13上的原料的充分下料，且当推料板151推动下压破碎后的原料向筛网141的末端移动同样存在一定的时间，在此时间段下压破碎后的原料仍然在筛网141上过筛一段时间，保证过筛的充分性。
80.在有些实施例中，下压机构12包括第一下压元件121、第二下压元件122，第一下压元件121下压运动发生在单向下压运动阶段，第一下压元件121上升复位运动发生在单向上升复位运动阶段。第二下压元件122往复下压运动发生在往复下压运动阶段。
81.如图7
‑
9所示，在有些实施例中，本发明的第一下压元件121、第二下压元件122分别包括下压齿条1211、下压杆1221。还包括驱动元件，驱动元件包括第一电机1231、第一驱动齿轮1232、不完全齿轮1233、第二驱动齿轮1234、驱动杆1235。第一电机1231的固定端固定在破碎仓17中，第一电机1231的输出轴端与不完全齿轮1233连接，不完全齿轮1233能与第一驱动齿轮1232、第二驱动齿轮1234交替啮合，第一驱动齿轮1232与下压齿条1211啮合，传动块181固定在下压齿条1211上。驱动杆1235的上端与转轮1236偏心铰接，转轮1236与第二驱动齿轮1234同轴，驱动杆1235的下端与下压杆1221的上端铰接，下压杆1221的下端自上而下滑动配合地伸出导向板1237并固定在上破碎件11上。并保证不完全齿轮1233与第二
驱动齿轮1234啮合一次，第二驱动齿轮1234转动数圈。本发明的第一驱动齿轮1232、第二驱动齿轮1234分别固定在第一齿轮转轴12381、第二齿轮转轴12382上，第一齿轮转轴12381、第二齿轮转轴12382均与破碎仓17转动配合。导向板1237可以固定在破碎仓17上。
82.本发明通过驱动第一电机1231，第一电机1231的输出轴正向转动带动不完全齿轮1233转动，不完全齿轮1233转动首先与第一驱动齿轮1232啮合，第一驱动齿轮1232转动带动下压齿条1211下压运动，下压齿条1211即第一下压元件121的下压端，下压齿条1211向下运动阶段即单向下压运动阶段。当不完全齿轮1233转动至其与第二驱动齿轮1234啮合时，此时不完全齿轮1233的没有齿的一段即外凸弧段与第一驱动齿轮1232其齿部的内凹弧相对，第一驱动齿轮1232锁止，下压齿条1211停止运动，而此时第二驱动齿轮1234转动，带动转轮1236转动，通过驱动杆1235传动，带动下压杆1221沿着导向板1237的导向运动。由于不完全齿轮1233与第二驱动齿轮1234啮合一次，第二驱动齿轮1234转动数圈，致使下压杆1221沿着导向板1237的导向往复上下运动多次，上破碎件11同步往复上下运动多次，即实现往复下压运动阶段的运动。当第一电机1231的输出轴反向转动时，首先不完全齿轮1233与第二驱动齿轮1234啮合，上破碎件11再次往复上下运动多次直至不完全齿轮1233与下压齿条1211啮合时，不完全齿轮1233的没有齿的一段即外凸弧段与第二驱动齿轮1234其齿部的内凹弧相对，第二驱动齿轮1234锁止，第一驱动齿轮1232反向转动带动下压齿条1211上升复位运动，完成单向上升复位运动阶段的运动。
83.进一步，第一电机1231优选为伺服第一电机。
84.进一步，转轮1236的数量为多个，每一个转轮1236配合一根下压杆1221，多根下压杆1221共同连接上破碎件11，提高支撑作用。每一个转轮1236固定在一个第二齿轮转轴12382上。在每一个第二齿轮转轴12382上还固定有转轮联动皮带轮12391，所有转轮联动皮带轮12391之间套设有转轮联动皮带。
85.在有些实施例中，在破碎仓17中还固定有竖直导轨(图中未画出)，下压齿条1211的侧面即非齿侧与竖直导轨在竖直方向上上下滑动配合。
86.如图2、3所示，在有些实施例中，本发明的第一下压元件121、第二下压元件122均可以是气缸或者油缸，优选为伺服气缸或者伺服油缸。第一下压元件121的下压端、第二下压元件122的下压端即为气缸的活塞杆端或者油缸的活塞杆端。
87.如图2、3、5、10所示，在有些实施例中，第一下压元件121为第一伺服油缸，第二下压元件122为第二伺服油缸，第一伺服油缸的缸体端固定在破碎仓17上，第一伺服油缸的活塞杆端伸入破碎仓17中，在第一伺服油缸的活塞杆端的底部固定有固定块124，第二伺服油缸的缸体端固定在固定块124上，第二伺服油缸的活塞杆端与上破碎件11固定连接。在第一伺服油缸的活塞杆端上固定有传动块181。
88.如图10所示，在有些实施例中，传动块181与落料连杆182的上端铰接、落料连杆182的下端与落料摆动杆183的上端铰接，落料摆动杆183的下端与支撑落料件13的转动端均固定在第一转轴1841上，第一转轴1841与破碎仓17转动配合。
89.当第一下压元件121的下压端向下运动时，即在单向下压运动阶段，带动传动块181向下移动，传动块181向下移动带动落料连杆182运动，带动落料摆动杆183转动，致使第一转轴1841转动至支撑落料件13的自由端向上转动至支撑落料件13水平为止。同理，在单向上升复位运动阶段，第一下压元件121的下压端上升复位运动，能实现落料摆动杆183反
向转动，致使第一转轴1841转动至支撑落料件13的自由端向下转动至支撑落料件13倾斜。
90.通过将第一下压元件121的下压端升降运动与支撑落料件13转动采用本发明的结构进行协同，保证了运动的连续性、精准性以及便捷的操作性。
91.如图10
‑
17所示，在有些实施例中，单向转动机构16包括单向转动杆161、第一弹体162、活动杆163、第二弹体164、衔接臂165。单向转动杆161的转动端通过第二转轴1842与衔接臂165的一端转动配合，衔接臂165的另一端固定在第一转轴1841上。第一弹体162被装配致使单向转动杆161的自由端悬置。单向转动杆161的自由端上开设有十字滑槽1611，活动杆163的连接端1632与十字滑槽1611在水平方向上滑动配合，活动杆的连接端1632与单向转动杆161的自由端之间设置有第二弹体164，活动杆的接触端1631的顶面呈倾斜面。第二下压元件122下压运动能带动上破碎件11与活动杆163的倾斜面接触，活动杆163沿着十字滑槽1611滑动。第二下压元件122上升复位运动至上破碎件11与活动杆的接触端1631的底面接触，能带动单向转动杆161的自由端向上转动致使下支撑板131抖动。
92.如图10、18
‑
20所示，下支撑板131的底部设置有第一凸轮1331，第一凸轮1331固定在第一凸轮转轴1332上，第一凸轮转轴1332与支撑落料件13的安装框132转动配合。在第一凸轮转轴1332上固定有第一传动皮带轮13331、在第二转轴1842上固定有第二传动皮带轮13332，第一传动皮带轮13331、第二传动皮带轮13332之间套设有传动皮带。
93.在往复下压运动阶段，当第二下压元件122的下压端向下运动带动上破碎件11与活动杆的接触端1631的倾斜面接触后，活动杆163受到水平方向的分力沿着十字滑槽1611向远离上破碎件11的方向运动，单向转动杆161相对静止，与下支撑板131之间不发生联动。当上破碎件11向下运动至与活动杆163相互脱离后，第二弹体164复位带动活动杆163复位。当第二下压元件122的下压端向下运动即上破碎件11完成一次破碎运动后，进行向上复位时，上破碎件11与活动杆的接触端1631的底面接触，活动杆的接触端1631的底面为平面且又由于单向转动杆161的上方不存在限位，活动杆的接触端1631的顶面与十字滑槽1611的内顶面接触，带动单向转动杆161的自由端向上转动，而单向转动杆161的转动端固定在第二转轴1842上，第二转轴1842会发生转动，通过第二转轴1842转动带动第二传动皮带轮13332转动，通过传动皮带的传动带动第一传动皮带轮13331转动，带动第一凸轮转轴1332转动，进而带动下支撑板131上下抖动。当第二下压元件122的下压端复位后，上破碎件11向上脱离活动杆163，第一弹体162复位带动单向转动杆161复位。
94.在单向下压运动阶段、单向上升复位运动阶段，第一转轴1841转动会带动单向转动机构16随衔接臂165摆动而相应摆动。优选地，在单向下压运动阶段、单向上升复位运动阶段，上破碎件11均位于单向转动机构16的上方，避免单向转动机构16摆动与上破碎件11干涉的现象发生。当第一下压元件121的下压端向下运动到位即完成单向下压运动阶段的运动时，单向转动机构16摆动至活动杆163呈水平。
95.在有些实施例中，还包括限位块166，第一弹体162被装配致使单向转动杆161的自由端悬置且限位块166的顶面与单向转动杆161的底面相抵，限位块166固定在衔接臂165上。
96.在往复下压运动阶段，当第二下压元件122的下压端向下运动带动上破碎件11与活动杆的接触端1631的倾斜面接触后，活动杆163受到水平方向的分力沿着十字滑槽1611向远离上破碎件11的方向运动，而由于此时限位块166的顶面与单向转动杆161的底面相
抵，进一步防止因单向转动杆161克服第一弹体162的弹性力而转动，进一步保证上破碎件11向下运动不带动单向转动杆161转动，单向转动杆161相对静止，与下支撑板131之间不发生联动。
97.进一步，第一弹体162优选为扭簧，扭簧套设在第二转轴1842上，扭簧的两端分别与单向转动杆161的转动端、衔接臂165相连。
98.进一步，第二弹体164优选为压簧。限位在十字滑槽1611中，两端分别与十字滑槽1611的内壁、活动杆的连接端1632相连。当然，第一弹体162、第二弹体164也可以是现有技术的其他弹簧。
99.采用本发明结构的单向转动机构16，利用单向转动杆161、第一弹体162、活动杆163、第二弹体164相互之间的配合，实现了与上破碎件11的下压运动以及上升运动的不同的配合方式，实现了上破碎件11与下支撑板131的间歇联动，即联动仅发生在上破碎件11每次下压破碎后的上升复位阶段。无需为下支撑板131单独配置动力源，即可能实现下支撑板131抖动以及抖动时机的针对性，保证在不影响挤压破碎的稳定性的前提下，能使得每次挤压破碎后的原料进行位移以及翻面，使得下一次挤压破碎的受力面发生变化，使得原料的多面均能接受到破碎的顺利进行，进一步，使得整机在实际作业时，提高操控的便捷性以及部件之间运动的协同、顺畅以及精准性。
100.如图18、20所示，进一步，本发明的第一凸轮转轴1332为多根，并列间隔设置，每一根第一凸轮转轴1332上均固定有多个第一凸轮1331，所有第一凸轮1331呈矩阵分布。每一个第一凸轮转轴1332上均固定有传动连接皮带轮13335，所有传动连接皮带轮13335之间套设有传动连接皮带。
101.本发明通过多个第一凸轮1331共同支撑作用在下支撑板131上，进一步提高下支撑板131的稳定性。
102.如图10、21所示，下料网筛14还包括框架142，框架142固定在破碎仓17中。筛网141通过弹簧149悬置在框架142中间的中空区域，框架142的末端的顶面向下倾斜。在筛网141的两侧均连接有固定杆143，在框架142的两侧上均开设有通孔，固定杆143间隙配合地伸出通孔与边框144连接。在一侧的边框144的侧面设置有第二凸轮145，第二凸轮145与第一连接皮带轮1461均固定在第三转轴147上。
103.如图10、21所示，进一步，推料机构15还包括丝杆152，框架142的起始端、框架142的末端均固定有轴承座153，丝杆152的两端分别与框架142的起始端的轴承座153、框架142的末端的轴承座153转动配合。在丝杆152上设置有第二连接皮带轮1462，第一连接皮带轮1461、第二连接皮带轮1462之间套设有连接皮带。
104.如图10、22所示，推料板151与丝杆152螺纹配合。在丝杆152上还固定有第一联动皮带轮1551，在第一转轴1841上固定有第一齿轮1552，第一齿轮1552与第二齿轮1553啮合，第二齿轮1553与第一锥齿轮1554固定在第四转轴1555上，第一锥齿轮1554与第二锥齿轮1556啮合，第二锥齿轮1556与第二联动皮带轮1557固定在第五转轴上，第一联动皮带轮1551、第二联动皮带轮1557之间套设有联动皮带。
105.进一步，第三转轴147、第四转轴1555、第五转轴均可以与破碎仓17转动配合。
106.当第一转轴1841转动致使支撑落料件13转动至倾斜下料时，会带动第一齿轮1552转动，通过第二齿轮1553的加速，带动第四转轴1555转动，再通过第一锥齿轮1554、第二锥
齿轮1556的换向，带动第二联动皮带轮1557转动，通过联动皮带传动带动第一联动皮带轮1551转动，进而实现丝杆152转动，推料板151向框架142的末端运动。当第一转轴1841在转动致使支撑落料件13转动至水平时，同理，实现丝杆152反向转动，推料板151向框架142的起始端复位运动。同时，在丝杆152的转动过程中，会通过第一连接皮带轮1461、第二连接皮带轮1462的传动，带动第三转轴147转动，第二凸轮145转动，边框144移动，固定杆143在通孔中水平移动，连接在框架142与筛网141之间弹簧149随着往复进行变形、复位运动，实现筛网141的晃动。弹簧149的两端也可以分别勾挂在框架142的安装孔与筛网141的安装孔中。
107.采用本发明的机械配合结构，将支撑落料件13转动与推料板151推料运动以及筛网141的晃动进行协同配合，将筛网141的晃动过筛以及推料板151推料运动集成在支撑落料件13开闭转动的时间段内，一方面进一步提高整体的机械协同配合作用，提高操控的便捷性以及精准性，另一方面，通过上述各个部件的动作配合，将多种工艺步骤在时间上进行有效集中，进一步提高工艺流水性以及时效性。
108.在有些实施例中，第一齿轮1552为不完全齿轮，当第一转轴1841转动至支撑落料件13倾斜一定角度后，第一齿轮1552开始与第二齿轮1553啮合。保证支撑落料件13下料一段时间后，推料板151开始推料。
109.如图10所示，有些实施例中，本发明的丝杆152数量为多根，在每一根丝杆152的端部均固定有丝杆皮带轮157，所有丝杆皮带轮157之间套设有丝杆皮带。
110.在有些实施例中，在框架142的起始端的轴承座153、框架142的末端的轴承座153之间还固定连接有光杆(图中未画出)，推料板151套设在光杆上与光杆滑动配合。
111.在有些实施例中，推料板151的底部与筛网141的顶面、框架142的顶面接触。
112.在有些实施例中，筛网141的顶面、框架142的顶面齐平。
113.进一步，本发明的第一传动皮带轮13331的外径小于第二传动皮带轮13332的外径，使得第二传动皮带轮13332转动一定的角度，而第一传动皮带轮13331能转动多圈，进一步保证下支撑板131在每次抖动时能进行上下多次抖动，进一步提高下支撑板131上原料的运动程度。
114.本发明相比现有技术存在以下技术效果：本发明一方面通过下压机构12的一次完整的往复运动实现了同一批需要破碎的原料的上料、破碎、下料的连续，通过下压机构12的循环运动实现对多批需要破碎的原料的处理，保证了工业的流水性；另一方面，本发明在上破碎件11的往复下压运动阶段即破碎阶段，能以下压挤压的方式对同一批需要破碎的原料进行多次破碎，摈弃了如现有技术的颚板的单次挤压破碎的技术缺陷。在破碎阶段的一个完整的破碎过程中，由于上破碎件11下压运动能对水平状的支撑落料件13上的原料进行挤压破碎，而此时支撑落料件13时静止不动的，能保证对上破碎件11、下支撑板131其中的原料进行稳定挤压破碎；由于上破碎件11向上复位运动能带动单向转动机构16运动致使支撑落料件13中的下支撑板131运动，即下支撑板131抖动仅发生在每次挤压破碎后，在不影响挤压破碎的稳定性的前提下，能使得每次挤压破碎后的原料进行位移以及翻面，使得下一次挤压破碎的受力面发生变化，使得原料的多面均能接受到破碎，从而提高破碎的效果。在单向上升复位运动阶段阶段，本发明实现了支撑落料件13下料、推料机构15推料、下料网筛14过筛的协同，在此过程中，既能实现支撑落料件13上破碎后的原料下料至下料网筛14的
筛网141上，且此时筛网141处于晃动状态，能提高破碎后的原料过筛效率且有效防止卡孔(堵塞筛网141的网孔)的现象；另外，由于此时，经推料板151的推动的原料从下料网筛14的末端下料，实现了尚停留在筛网141中的原料从下料网筛14上移出；实现了过筛后的原料与未通过过筛的原料的分别下料，保证落入至后续混合装置2的原料其粒径符合要求，且由于及时将停留在筛网141中的原料从下料网筛14的末端移出，防止其堆积在下料网筛14上而影响后续工作。本发明通过操控下压机构12进行一次完整的下压以及复位运动，即可实现原料堆积、下压破碎、过筛下料、余料推出的动作连续进行，极度方便整机操控，具有极强的自动运作能力。
115.本发明的预应力混凝土管桩加工用原料破碎混合装置不限于对混凝土管桩加工用原料进行破碎混合，也能对涂料、农作物、颜料或者其他复配的现有技术材料进行破碎混合。
116.实施例2
117.如图4所示，本实施例与上述实施例的区别在于，在上破碎件11的底面设置有上凸起111，上凸起111的尖端向下，多个上凸起111呈矩阵分布。在下支撑板131的顶面设置有下凸起1311，下凸起1311的尖端向上，多个下凸起1311呈矩阵分布。
118.由于在上破碎件11、下支撑板131上分别设置有多个上凸起111、下凸起1311，加大了对下支撑板131上的原料挤压的压强，提高破碎力度。
119.上凸起111、下凸起1311也以是锥形结构或者圆台结构。
120.进一步，上凸起111的尖端在竖直方向的投影与对应的下凸起1311的尖端在竖直方向的投影重合；或者上凸起111的尖端在竖直方向的投影与对应的下凸起1311的尖端在竖直方向的投影错位，多个上凸起111与多个下凸起1311形成犬牙交错的结构。
121.实施例3
122.如图18、23、24所示，本实施例与上述实施例的区别在于，安装框132中间镂空、侧面开设有导向孔13211，下支撑板131的主体部分内置在安装框132中间镂空中，下支撑板131的侧边的局部伸出对应的导向孔13211。当下支撑板131水平时，其侧边的局部的底面与导向孔13211的内底面接触。第一转轴1841与安装框132固定。
123.进一步，下支撑板131的侧边的局部能沿着导向孔13211上下移动，在安装框132上还转动配合有第三凸轮转轴1391，在第三凸轮转轴1391上固定有第三凸轮1392以及第一传送锥齿轮1393，过渡转轴1395与安装框132转动配合，在过渡转轴1395上固定有第二传送锥齿轮1394以及第一过渡皮带轮1396，在第一凸轮转轴1332上固定有第二过渡皮带轮1397，第一传送锥齿轮1393、第二传送锥齿轮1394相互啮合。第三凸轮1392与连接在下支撑板131一侧的连接框138接触。第一过渡皮带轮1396与第二过渡皮带轮1397之间套设有过渡皮带。
124.如此，在第一凸轮1331带动下支撑板131上下抖动的同时，能同步通过第一传送锥齿轮1393、第二传送锥齿轮1394传动带动在第三凸轮转轴1391转动，从而实现第三凸轮1392的转动，带动连接框138移动，连接在安装框132与下支撑板131之间的支撑弹簧137随着往复进行变形、复位运动，实现下支撑板131的晃动，下支撑板131的侧边的局部在导向孔13211中即上下运动也进行水平移动，达到下支撑板131上下抖动以及晃动的双重运动作用。
125.实施例4
126.本实施例与上述实施例的区别在于，本发明的支撑落料件13运动也可以只是晃动，不进行抖动，不包括第一凸轮以及联动第一凸轮运动的部件。此时，第一传动皮带轮13331固定在过渡转轴1395上，通过第二转轴1842转动，在第二传动皮带轮13332、第一传动皮带轮13331转动的作用下带动过渡转轴1395转动，再在第一传送锥齿轮1393、第二传送锥齿轮1394传动下带动第三凸轮转轴1391转动，实现第三凸轮1392的转动，带动连接框138移动，连接在安装框132与下支撑板131之间的支撑弹簧137随着往复进行变形、复位运动。
127.实施例5
128.如图25、26所示，本实施例与上述实施例的区别在于，在支撑落料件13的自由端即安装框132的自由端与第一支撑杆191的一端铰接，第一支撑杆191的另一端与第二支撑杆192的一端铰接，第二支撑杆192的另一端通过支撑扭簧转轴194与下料网筛14转动配合。
129.在第二支撑杆192的另一端与下料网筛14之间还装配有支撑扭簧，支撑扭簧套设在支撑扭簧转轴194上，其两端分别与第二支撑杆192、下料网筛14相连。利用支撑扭簧的扭力作用在第一支撑杆191上，用以支撑水平状态的支撑落料件13，进一步保证下支撑板131在水平支撑状态下的稳定性。
130.在有些实施例中，在破碎仓17上还固定有支撑油缸，当支撑落料件13水平时，支撑油缸的活塞杆端伸长并支撑在支撑落料件13的自由端的底部。当支撑落料件13的自由端需要转动时，支撑油缸的活塞杆端收缩运动至与支撑落料件13的自由端的底部分离。
131.实施例6
132.如图27所示，本实施例与上述实施例的区别在于，在第一下压元件121的下压端上还固定有支撑传动块1961，第一支撑传动杆1962的上端与支撑传动块1961铰接、第一支撑传动杆1962的下端与第二支撑传动杆1963的上端铰接，第二支撑传动杆1963的中段固定在支撑传动转轴1964上，支撑传动转轴1964与破碎仓17转动配合。当支撑落料件13水平时，第二支撑传动杆1963的下端的顶面与支撑落料件13的自由端的底面接触。
133.如此，当支撑落料件13水平承受上破碎件11的破碎压力时，由于此时第二支撑传动杆1963的下端的顶面与支撑落料件的底面接触，进一步提高支撑落料件13的自由端承重能力。而当第一下压元件121的下压端上升复位致使支撑落料件13倾斜时，带动支撑传动块1961上升运动，通过第一支撑传动杆1962传动，带动第二支撑传动杆1963转动，第二支撑传动杆1963的下端向下转动与支撑落料件13的自由端的底面分离。
134.实施例7
135.如图28、29所示，本实施例与上述实施例的区别在于，在支撑落料件13、下料网筛14之间设置有导向板101，导向板101从靠近下料网筛14的末端倾斜向下延伸至筛网141的中间区域。在导向板101中与筛网141的中间区域相对的区域设置有下料网孔102。
136.如此，当支撑落料件13的自由端向下倾斜下料时，在导向板101的作用下，原料移动至下料网孔102处，并通过下料网孔102中多个下料孔相对均匀地落在筛网141的中间区域，进而一方面保证原料能落在筛网141的中间区域，另一方面也能达到原料均匀落入至筛网141的中间区域而防止堆积，从而提高过筛效果。
137.实施例8
138.如图1所示，本实施例与上述实施例的区别在于，混合装置2包括搅拌装置、原料投入装置。原料投入装置包括原料投入仓221。
139.如图30
‑
33所示，破碎装置1还包括中转仓103，中转仓103的下端即中转仓103的出料口转动配合有第六转轴1041，落料板1042的转动端固定在第六转轴1041上。
140.在原料投入仓221的出料口转动配合第七转轴222，仓门223的转动端固定在第七转轴222上。,第七转轴222还与摆杆231的一端固定，摆杆231的另一端上开设有线槽，在线槽中插入有滚子232或者销，滚子232或者销固定或者转动连接在转杆233的一端，转杆233的另一端固定在第八转轴234上，第八转轴234与原料投入仓221转动配合。第八转轴234上还固定有第一转动皮带轮235，在第六转轴1041上固定有第二转动皮带轮236，第一转动皮带轮235、第二转动皮带轮236之间套设有转动皮带。
141.从筛网141的网孔落下的原料先落入至落料板1042上进行集中堆积。当堆积在落料板1042上的原料达到设置重力范围后，通过第二电机正向转动带动第六转轴1041正向转动，带动落料板1042的自由端向下倾斜，堆积其中的原料向下落入至搅拌装置中。同时，第六转轴1041正向转动通过第一转动皮带轮235、第二转动皮带轮236传动带动第八转轴234转动，带动转杆233转动，滚子232在线槽中转动，带动摆杆231摆动，带动仓门223的自由端向上转动，仓门223开启，原料投入仓221中的原料同时落入至搅拌装置中。同理，当第二电机反向转动至落料板1042的自由端水平，落料板1042进行下一次堆积原料时，带动仓门223的自由端向下转动至将原料投入仓221中的出料口闭合。
142.由于混凝土的原料较多，为了提高其混合的均匀性，多种原料采用多批次结合单批次少量的混合方式。现有技术中破碎装置与混合装置的结合仅通过筛网作为中间过渡层，经破碎后的原料随时会落入至混合装置中，单位时间内落入混合装置的各种原料量的范围不易控制，影响原料的混合均一性。
143.采用本发明的结构后，能实现不同原料的分批、集中下料混合，避免了单位时间内落入搅拌装置的各种原料量的范围不易控制，影响原料的混合均一性的技术缺陷。由于落料板1042下料需要其自由端向下运动而原料投入仓221下料需要仓门223的自由端向上转动，如采用传统的皮带轮实现两者的联动，则两者的转动方向必然相同，而采用本发明的联动结构，能实现落料板1042、仓门223的异向转动。
144.如图33所示，在有些实施例中，原料投入仓221的内底面呈向其出料口高度逐渐降低的倾斜面，从而保证当仓门223开启后，其中的原料能及时落下。
145.本发明中所有皮带轮也可以采用齿轮代替，皮带采用链条代替。
146.在有些实施例中，在落料板1042上还设置有重力传感器，当落料板1042上的承重达到重力传感器的设定范围值后，重力传感器发出信号至plc数控中心，通过plc数控中心发出指令驱动第二电机正反转动。第二电机优选为伺服电机或者步进电机。
147.本发明的搅拌装置包括混合仓21，在混合仓21中设置有搅拌桨，搅拌桨通过电机驱动。在混合仓21的顶部开设有第一进料口、第二进料口。
148.如图30所示，进一步，在中转仓103的出料口与第一进料口之间通过第一管道31连通，原料投入仓221的出料口与第二进料口之间连接有罩体32或者第二管道。
149.进一步，在中转仓103的出料口的下方还设置有通道33，第一管道31与通道33连通。从中转仓103的出料口落下的原料通过通道33再流入至第一管道31中。
150.进一步，在第一管道31、罩体32或者第二管道上均设置有泵。
151.本发明的混合仓21也可以采用顶部敞口的结构。如此，从中转仓103的出料口落下
的原料直接通过敞口落入至混合仓21中或者当不包括中转仓103时，原料从筛网141过滤后直接落下的原料直接通过敞口落入至混合仓21中。其他原料也可以人工投入混合仓21中。当然，本发明的混合装置2也可以是其他现有技术。
152.实施例9
153.如图34所示，本实施例与上述实施例的区别在于，单向转动杆161的转动端与衔接臂165的一端转动配合，衔接臂165的另一端与所述支撑落料件13联动；第一弹体被装配致使单向转动杆161的自由端悬置且限位块166的顶面与单向转动杆161的底面相抵，限位块166连接在衔接臂165上。单向转动杆161的自由端与活动杆的接触端通过连接转轴169转动配合，第二弹体装配在单向转动杆161的自由端与活动杆163的接触端之间，致使活动杆163的顶面与单向转动杆161的局部的底面相抵。第二下压元件122下压运动能带动上破碎件11与活动杆的接触端1631的顶面接触，活动杆的接触端1631向下转动。第二下压元件122上升复位运动至与活动杆的接触端1631的底面接触，能带动单向转动杆161的自由端向上转动致使下支撑板131运动。
154.第一弹体、第二弹体均为扭簧。第一弹体套设在第二转轴1842上，其两端分别与单向转动杆161、衔接臂165相连。第二弹体套设在连接转轴169上，其两端分别与单向转动杆161、活动杆163相连。
155.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。