破碎机超高强度车架的制作方法

1.本实用新型属于工程机械技术领域，具体涉及一种破碎机超高强度车架。


背景技术：

2.经破碎机破碎后的物料投放至车架上，然后通过设置在车架上的皮带进行输送，排出破碎后的物料。在现有破碎机的设计中，破碎装置的出料口和车架之间必然存在间距，导致物料在投放至车架上时，不可避免会产生一定的冲击力，而车架本身只是通过梁架和板件进行连接，结构比较单薄，在板件受到冲击力时，单薄的结构很难承受，容易损坏，影响车架的使用寿命。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种破碎机超高强度车架，解决以往破碎机车架结构比较单薄的技术问题。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了破碎机超高强度车架，包括：
5.梁架；
6.载料组件，设置在梁架上，以接收破碎后的物料并输送；
7.强固组件，设置在载料组件和梁架之间，以支撑载料组件。
8.进一步，所述强固组件包括两个l型连接板和设置在两l型连接板之间的加强筋；
9.所述l型连接板的横边适于经紧固螺栓可拆卸安装在梁架上；
10.所述l型连接板的竖边与加强筋的端部连接；
11.所述加强筋的上表面贴合载料组件的下底面，以托起载料组件。
12.进一步，所述l型连接板的横边与梁架之间设置有减震垫。
13.进一步，所述载料组件包括底板，数根π型安装条，以及与π型安装条匹配的载料板；
14.各所述π型安装条经若干锁紧螺栓可拆卸地安装在底板上；
15.所述载料板的下部开有安装槽，适于插设在π型安装条上，以实现载料板连接在底板上；
16.所述加强筋的上表面与载料板的下底面相贴合。
17.进一步，所述载料组件和梁架的安装结构为：
18.所述梁架包括两根竖梁和连接在两竖梁之间的横梁；
19.所述横梁上螺接有安装件，所述安装件上设置有连接杆，所述连接杆的另一端设置有转接件，所述转接件上螺接有三角架，所述三角架的一条边设置有支撑杆，所述支撑杆的另一端穿过三角架的对角与转接件连接；
20.所述载料组件的底部设置有连接组件，以使载料组件与支撑杆连接，从而将载料组件装配在梁架上。
21.进一步，所述连接杆的两端分别与安装件和转接件铰接；
22.所述连接组件包括吊环螺栓、圆环链和紧固件；
23.所述吊环螺栓螺接在载料组件上；
24.所述圆环链的一端穿过吊环螺栓的吊环，以及绕过支撑杆后与圆环链的另一端经紧固件连接，以实现载料组件与梁架可拆卸地连接。
25.本实用新型的有益效果是，本实用新型的破碎机超高强度车架，通过在载料组件和梁架之间设置强固组件，以支撑托起载料组件，增加车架结构的厚度和强度，从而增加载料组件的抗冲击性。
26.本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。
27.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
28.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1是本实用新型的破碎机超高强度车架的优选实施例的立体图；
30.图2是本实用新型的破碎机超高强度车架的优选实施例的结构示意图；
31.图3是本实用新型的破碎机超高强度车架的优选实施例的剖视图。
32.图中：
33.梁架1、竖梁11、横梁12；
34.载料组件2、底板21、π型安装条22、载料板23、锁紧螺栓24、安装槽25；
35.强固组件3、l型连接板31、加强筋32、紧固螺栓33、减震垫34；
36.安装件4、连接杆5、转接件6、三角架7、支撑杆8；
37.连接组件9、吊环螺栓91、圆环链92、紧固件93。
具体实施方式
38.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
39.实施例
40.如图1所示，本实施例的破碎机超高强度车架，包括：梁架1、载料组件2和强固组件3；其中，载料组件2设置在梁架1上，以接收破碎后的物料并输送；强固组件3设置在载料组件2和梁架1之间，以支撑载料组件2。通过在载料组件2和梁架1之间设置强固组件3，以支撑托起载料组件2，增加车架结构的厚度和强度，从而增加载料组件2的抗冲击性。
41.如图2所示，在本实施例中，具体的，强固组件3包括两个l型连接板31和设置在两l型连接板31之间的加强筋32；l型连接板31的横边适于经紧固螺栓33可拆卸安装在梁架1
上；l型连接板31的竖边与加强筋32的端部连接；加强筋32的上表面贴合载料组件2的下底面，以托起载料组件2。通过众多加强筋32支撑载料组件2，以间接增加载料组件2的厚度，从而提高载料组件2的承受冲击力的能力。
42.如图2所示，在本实施例中，优选地，l型连接板31的横边与梁架1之间设置有减震垫34，以卸掉载料组件2传导的冲击力，避免冲击力传导至梁架1，延长本车架的使用寿命。
43.如图3所示，在本实施例中，具体的，载料组件2包括底板21，数根π型安装条22，以及与π型安装条22匹配的载料板23；各π型安装条22经若干锁紧螺栓33可拆卸地安装在底板21上；载料板23的下部开有安装槽25，适于插设在π型安装条22上，以实现载料板23连接在底板21上；加强筋32的上表面与载料板23的下底面相贴合。本载料组件2在原来用于载料的底板21上设置载料板23，以增加载料组件2的厚度，增强载料组件2的抗冲击性。通过在底板21上可拆卸地设置π型安装条22，再由载料板23经安装槽25插设在π型安装条22上，从而实现π型安装条22和载料板23的安装，安装简便快捷。
44.如图2和图3所示，在本实施例中，具体的，载料组件2和梁架1的安装结构为：
45.梁架1包括两根竖梁11和连接在两根竖梁11之间的横梁12；横梁12上螺接有安装件4，安装件4上设置有连接杆5，连接杆5的另一端设置有转接件6，转接件6上螺接有三角架7，三角架7的一条边设置有支撑杆8，支撑杆8的另一端穿过三角架7的对角与转接件6连接；载料组件2的底部设置有连接组件9，以使载料组件2与支撑杆8连接，从而将载料组件2装配在梁架1上。通过安装件4、连接杆5、转接件6、三角架7、支撑杆8和连接组件9，以使底板21可拆卸地连接在横梁12上，从而实现载料组件2组装在梁架1上；同时，载料组件2受到的冲击力经连接组件9、支撑杆8、三角架7、转接件6、连接杆5和安装件4进行多重卸力，从而减少冲击力给梁架1的伤害，延长本车架的使用寿命。
46.如图2和图3所示，在本实施例中，优选地，连接杆5的两端分别与安装件4和转接件6铰接；连接组件9包括吊环螺栓91、圆环链92和紧固件93；吊环螺栓91螺接在载料组件2上；圆环链92的一端先穿过吊环螺栓91的吊环，再绕过支撑杆8后与圆环链92的另一端经紧固件93连接，以实现载料组件2与梁架1可拆卸地连接。通过圆环链92和紧固件93，以使吊环螺栓91和支撑杆8连接在一起，再经由连接杆5的转接作用，以使转接件6与横梁12的间距可调节，从而便于圆环链92两端的安装连接，载料组件2和梁架1的安装变得简单。
47.综上所述使用本实用新型的破碎机超高强度车架，通过在载料组件和梁架之间设置强固组件，以支撑托起载料组件，增加车架结构的厚度和强度，从而增加载料组件的抗冲击性。通过众多加强筋支撑载料组件，以间接增加载料组件的厚度，从而提高载料组件的承受冲击力的能力。通过在底板上可拆卸地设置π型安装条，再由载料板经安装槽插设在π型安装条上，从而实现π型安装条和载料板的安装，安装简便快捷。通过安装件、连接杆、转接件、三角架、支撑杆和连接组件，以使底板可拆卸地连接在横梁上，从而实现载料组件组装在梁架上；同时，载料组件受到的冲击力经连接组件、支撑杆、三角架、转接件、连接杆和安装件进行多重卸力，从而减少冲击力给梁架的伤害，延长本车架的使用寿命。
48.本技术中选用的各个器件(未说明具体结构的部件)均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。
49.在本实用新型实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相
连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
50.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
51.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。