一种锤片式自动出料粉碎机的制作方法

1.本发明涉及粉碎机领域，具体涉及一种锤片式自动出料粉碎机。


背景技术：

2.目前现有技术中的锤片式粉碎机，是一种用于粉碎粮食饲料以及有关工业方面的粉碎加工器械。它主要由盛料斗、转子盘、锤片、筛子、粉碎室、弯管、风机、第一管和布袋组成。在加工干料时，原料与空气一起从进料口进入粉碎室，原料在粉碎室被高速旋转的锤片打击粉碎后，在风机的带动下，通过弯管，凤机，排料管，最后进入布袋。进入布袋的空气经过布袋的间隙排入大气，粉料则暂时存在布袋里，在布袋里的粉料存到一定数量后，就一人用双手捏紧布袋的上端，杜绝空气进入布袋，则另一人解开布袋下面的节，在两人小心配合下才能放出布袋里的粉料(悄不小心布袋里的粉料和空气就会从布袋下面的出料口喷出，会造成很大的污染和损失)。在出料过程中，不但使用很不方便，污染性大，而且布袋里粉料存多了，还影响了粉碎室内的空气流通，而降低了产量。


技术实现要素：

3.本发明的目的针对目前粉碎机的出料方式降低和制约了工作效率，提供一种锤片式自动出料粉碎机。
4.为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
5.一种锤片式自动出料粉碎机，包括第一管，所述第一管与固定的壳体相连通，所述壳体内部设有相连通的进料口、容纳空间和出料口，所述容纳空间内部设有转子，所述转子构造为圆柱形，所述转子的侧面周向设置多个凹槽，所述容纳空间包括两个形状相同且开口方向相对的弧面，所述转子位于两个所述弧面之间，两个所述弧面在所述转子径向截面上的最大间距略大于所述转子的直径。另第一管与固定的壳体相连通，同时在出料的位置设置转子，使得物料可无需人员辅助，可完成连续出料。
6.进一步，所述壳体在所述转子径向方向上的截面构造为正方形，所述壳体的内部设有两个相对的凸起，所述弧面设置在所述凸起上。
7.进一步，所述壳体与第一管之间设有布袋，所述布袋的一端与壳体连通，另一端与所述第一管连通，所述布袋带有无数个出气孔。风可通过气孔进入外部环境中。
8.进一步，所述布袋与所述壳体之间设有连通管，所述连通管的一端与布袋连通，另一端与所述壳体连通，所述连通管与壳体连接处的端面与所述转子的位置相对应。
9.进一步，所述连通管的直径小于所述布袋的出料端的端部的直径。所述凹槽在所述转子轴向方向的长度大于或者等于所述连通管的出料端的端面的直径；所述凹槽在所述转子轴向袋的出料端的端部的直径。当物料较多时，可产生物料的堆积，进而使得风从出气孔中进入外部环境。
10.方向的长度小于或者等于所述料斗的进料端的端面的直径。使得物料可以全部落在凹槽上或者相邻凹槽之间，同时可以使得全部物料进入料斗中。
11.进一步，所述壳体的底部设有与所述壳体连通的料斗。料斗用于导向。
12.进一步，所述料斗的延伸方向相对于竖直方向倾斜。可缓冲部分风力
13.与现有技术相比，本发明的有益效果：
14.本发明将壳体固定，在壳体的内部设有容纳空间，容纳空间内设置转子，容纳空间包括两个相对的弧面，转子的外径与两个弧面在转子径向方向上的截面的最大间距相近，且转子周向设置多个凹槽，当物料经过第一管后，物料可落在凹槽中，当凹槽转动至开口竖直方向向下时，物料在重力的作用下流出出料口，因此，当转子转动时，无需工作人员辅助，即可实现持续的自动出料，本发明和现有技术相比，使用时方便，污染小，工效高，节约能源。
附图说明：
15.图1为本发明结构示意图；
16.图2为转子与壳体配合方式示意图。
17.图中标记：1
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粉碎室，2
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盛料斗，3
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布袋，4
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连通管，5
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壳体，6
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转动轴， 7
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转子，8
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料斗，9
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第二管，10
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凹槽，11
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风机，12
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第一管，13
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连杆，14
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进料口，15
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出料口，16
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凸起，17
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弧面,18
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排气孔。
具体实施方式
18.下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。
19.本实施例提出了一种锤片式自动出料粉碎机，如图1
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2所示，包括粉碎室1，盛料斗2，布袋3，连通管4，壳体5，转动轴6，转子7，料斗8，第二管9，凹槽10，风机11，第一管12，连杆13，进料口14，出料口15，凸起16，弧面 17。
20.粉碎室1为现有技术，内部设有高速旋转的锤片,粉碎室1通过第二管9与风机11连通，在粉碎室1与第二管9连接处的端面设置筛网，用于筛选粒径合格的粉碎后的原料，这些加工后的原料可以通过筛网，在风机11的作用下进入第二管9中,粉碎室1的顶部安装有与其连通的盛料斗2。
21.风机11的顶部连接有第一管12，风机11内部设有可高速旋转的扇叶，当其转动时，可使得通过筛网的粉碎后的原料根据箭头所示的方向运动。粉碎后的原料从第一管12的一端进入，在风力的作用下，从另一端移出，本实施例中，另第一管12的形状近似u型，作用为：1.可改变粉碎后的原料的移动方向，使得原竖直方向向上运动的物料变为竖直方向向下运动；2.由于存在一段弯曲的管，减小了风撞，降低了噪音；3.增大了物料的移动距离，间接的减弱了风力的作用，为后续的收料提供了便利。
22.第一管3的出料端与布袋4连通，布袋4的底部设有连通管5，用于将物料导入壳体5中，壳体5在竖直方向的上端和下端开口，使得物料可以依次通过布袋3、连通管4、壳体5、料斗8进入承接物料的容器中。
23.在壳体5与连通管4对应的位置设有转子7，壳体5的内部在竖直方向从上到下依次设置进料口14、容纳空间和出料口15，进料口14与连通管4的连通，且与连通管4出口端的位
置相对应，出料口15与料斗8的位置相对应。
24.如图2所示，壳体5在转子7径向方向的截面构造为正方形，壳体5的内部设置两个凸起16，凸起16朝向水平方向延伸，两个凸起16相对的面为弧面 17，弧面17结构相同，且开口方向相对，两个弧面17在转子7径向方向的截面上的最大间距略大于转子7的直径，转子7与弧面17之间的间隙为0.5mm
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1mm，两个弧面17构成了容纳空间。两个弧面17以及延长线所组成的形状为筒状结构，筒状结构的内径与转子7的直径的差为0.5mm
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1mm，使得两个弧面17在转子7径向方向的截面上的最大间距略大于转子7的外径，两个弧面17的在转子 7径向方向的截面均为劣弧。
25.在转子7的侧面周向设置多个凹槽10，凹槽10具有一定的深度，凹槽10 的延伸方向与转子7的轴线方向平行。另凹槽10在转子7轴向方向的长度大于等于连通管4出口端面的直径，小于等于料斗8进料端端面的直径，原因在于可保证连通管4进入壳体5内部的物料落入凹槽10上，且凹槽10的物料可全部进入料斗8中。
26.因此，当转子7转动的时候，物料可在风力和重力的作用下落在凹槽10中，由于空气比物料轻、底层的物料就挡住空气进入凹槽，迫使物料上面所有空气从布袋间隙进入大气，当该凹槽10转动至开口朝向竖直方向向下时，物料可在转子产生离心作用下，物料离开凹槽，进入出料斗8中。
27.容纳空间也可以采用其他结构，具体的：另壳体5为筒，壳体5在与连通管4和料斗8对应的位置分别设置进料口14和出料口15，此时壳体5的内部为容纳空间，使得转子7的直径略小于可以5的内径，即可实现上述技术目的,因此，当壳体5为筒时，进料口14和出料口15即为壳体5在竖直方向的上下两端的开口。
28.转子7的侧面与壳体5的内壁之间存在间隔，本实施例中，转子7为圆柱形，转子7的一端连接有连杆13，连杆13与风机内部的驱动扇叶转动的转子连接，当扇叶转动时，可驱动转子7转动。
29.连杆13与壳体5采用滑密封的方式连接，连杆13部分进入壳体5内部，连杆13远离转子7的一端与转动轴6连接，转动轴6的端部设有皮带轮，皮带轮与皮带连接，然后通过电机带动皮带转动，进而驱动皮带轮带动转动轴6转动，使得转子7可在壳体5内部转动。
30.布袋3上带有无数个出气孔，使得带有风力的物料进入布袋3时，所有的风可由出气孔进入外部环境中，减少了风力对出料的影响。布袋3也可以为带有多个出气孔的钢管，出气孔的直径小于物料的直径。
31.本实施例中，另连通管4的进料端的端面的直径小于布袋3出料端端面的直径，优点在于：当物料较多时，物料会在连通管4和布袋3的连接处之间产生部分堆积，此时风由于缺少了向下的流动通道，因此所有的风会从出气孔流入空气中，进而减小了风对出料的影响。
32.本实施例中，在壳体5内部设有排气孔18，排气孔18设在容纳空间上，使得进入容纳空间的残气可以在风机11的作用下重新进入布袋3，最后从布袋3 排入外部环境中。
33.本发明的实施方式是：将布袋3的两端与连通管4和第一管3连通，将原料投入粉碎室1中，启动粉碎室1、电机的电源，此时转动轴6带动转子7转动，将容器置于料斗8的底端，进入容纳空间多余的残气，在风机11的作用下，通过排气孔18进入布袋3中，因此，可在不需要人员的辅助下，实现自动出料。