一种胶体挤出装置的制作方法

1.本实用新型属于挤出设备，尤其涉及一种胶体挤出装置。


背景技术：

2.现有技术中在制备一定规格的软支胶筒或硬支胶筒的初始阶段，会出现较多重量或长度不合格的软支胶筒或硬支胶筒。目前，针对这种重量或长度不合格的，但是质量合格的产品，为了避免浪费，就需要通过人工进行挤出并保存，由此耗费了较多的人力和物力。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种胶体挤出装置，以解决现有技术中处理不合格的软支胶筒耗费较多人力物力的技术问题。
4.为了实现所述发明目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种胶体挤出装置，包括安装架，所述安装架上设置有软支胶筒挤出组件，所述软支胶筒挤出组件包括，
6.第一驱动件，设置于所述安装架上；
7.胶体容纳室，设置于所述安装架上，所述胶体容纳室设置于所述驱动件的驱动方向上，所述驱动件的动力输出端延伸至所述胶体容纳室内；且所述胶体容纳室用于放置不合格的软支胶筒；
8.第一排胶管，其一端与所述胶体容纳室相连通，所述胶体容纳室内的胶体在所述驱动件的推动作用下通过所述第一排胶管排出。
9.本技术一些实施例中，所述安装架上设置有第一固定件，所述胶体容纳室固定设置于所述第一固定件上。
10.本技术一些实施例中，所述安装架上设置有第一硬支胶筒挤出组件，所述第一硬支胶筒挤出组件包括，
11.第二驱动件，设置于所述安装架上；
12.第二固定件，设置于所述安装架上用于固定不合格硬支胶筒，且不合格硬支胶筒的长度方向与所述第二驱动件的驱动方向相一致；
13.第二排胶管，其一端与固定于所述第二固定件上的不合格硬支胶筒相接，使得不合格硬支胶筒内的胶体通过第二排胶管排出。
14.本技术一些实施例中，所述安装架上设置有第二硬支胶筒挤出组件，所述第二硬支胶筒挤出组件包括，
15.第三驱动件，设置于所述安装架上；
16.第三固定件，设置于所述安装架上，所述第二固定件用于固定不合格硬支胶筒，且不合格硬支胶筒的长度方向与第三驱动件的驱动方向相一致；
17.第三排胶管，其一端与固定于所述第二固定件上的不合格硬支胶筒相接，使得不合格硬支胶筒内的胶体通过第三排胶管排出。
18.本技术一些实施例中，所述软支胶筒挤出组件包括第一开关，所述第一开关与所述第一驱动件电连接；
19.所述第一硬支胶筒挤出组件包括第二开关，所述第二开关与所述第二驱动件电连接；
20.所述第二硬支胶筒挤出组件包括第三开关，所述第三开关与所述第二驱动件电连接。
21.本技术一些实施例中，所述胶体容纳室靠近所述第一排胶管的一端设置有外螺纹，所述第一排胶管上固定设置有连接件，所述连接件上设置有内螺纹，所述连接件与所述第一排胶管通过螺纹连接。
22.本技术一些实施例中，所述第二排胶管上设置有第一承载件，所述第一承载件与所述第二固定件相对设置，不合格硬支胶筒的一端设置于所述第一承载件上，其另一端与第二固定件可拆卸连接。
23.本技术一些实施例中，所述第三排胶管上设置有第二承载件，所述第二承载件与所述第三固定件相对设置，不合格硬支胶筒的一端设置于所述第二承载件上，其另一端与第三固定件可拆卸连接。
24.本技术一些实施例中，所述安装架包括底座，所述底座上竖直设置有支架体，所述软支胶筒挤出组件、第一硬支胶筒挤出组件、第二硬支胶筒挤出组件并排设置于所述支架体上。
25.本技术一些实施例中，所述底座上设置有封盖组件，所述封盖组件包括，
26.第四驱动件，设置于所述底座上；
27.第四开关，所述第四开关设置于所述底座上，且所述第四开关与所述第四驱动件电连接；
28.限位件，设置于所述底座上且位于所述第四驱动件的驱动方向上；
29.第四固定件，设置于所述第四驱动件与所述限位件之间，所述第四固定件上用于固定合格的硬支胶筒，合格的硬支胶筒的长度方向与所述第四驱动件的驱动方向相一致；
30.其中，驱动件能够对合格硬支胶筒的底盖施加挤压力，完成硬支胶筒的密封。
31.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：
32.本实用新型设计了一种胶体挤出装置，通过将不合格的软支胶筒放入胶体容纳室内，且第一驱动件的动力输出端延伸至胶体容纳室内，由此在第一驱动件的作用下能够挤压软支胶筒，使得软支胶筒中的胶体被挤出。同时，由于第一排胶管与胶体的容纳腔室相连通，使得被挤压出的胶体通过第一排胶管排出。由此，通过采用以上结构，只需将不合格的软支胶筒放入胶体容纳室内并打开胶体挤出装置即可完成胶体的挤出，无需人工进行挤压，从而节省了大量的人力物力，解决了现有技术中处理不合格的软支胶筒耗费较多人力物力的技术问题。
附图说明
33.图1是根据实施例的胶体挤出装置的整体结构示意图；
34.图2为根据实施例的胶体挤出装置的后视图1；
35.图3为根据实施例的胶体挤出装置的后视图2；
36.图4为根据实施例的胶体挤出装置的俯视图；
37.图5为根据实施例的胶体挤出装置的右视图；
38.以上各图中：
39.1、安装架；11、底座；12、支架体；
40.2、软支胶筒挤出组件；21、第一驱动件；22、胶体容纳室；23、第一排胶管；24、第一开关；
41.3、第一硬支胶筒挤出组件；31、第二驱动件；32、第二排胶管；33、第二固定件；34、第二开关；
42.4、第二硬支胶筒挤出组件；41、第三驱动件；42、第三排胶管；43、第三固定件；44、第三开关；
43.5、封盖组件；51、第四驱动件；52、第四开关；53、限位件；54、第四固定件；6、气动仪表。
具体实施方式
44.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
45.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
46.术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
47.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
48.本技术实施例中的技术方案为解决上述现有技术中处理不合格的软支胶筒耗费较多人力物力的技术问题，总体思路如下：
49.本实用新型设计了一种胶体挤出装置，通过将不合格的软支胶筒放入胶体容纳室内，且第一驱动件的动力输出端延伸至胶体容纳室内，由此在第一驱动件的作用下能够挤压软支胶筒，使得软支胶筒中的胶体被挤出。同时，由于第一排胶管与胶体的容纳腔室相连通，使得被挤压出的胶体通过第一排胶管排出。由此，通过采用以上结构，只需将不合格的软支胶管放入胶体容纳室内并打开胶体挤出装置即可完成胶体的挤出，无需人工进行挤压，从而节省了大量的人力物力，解决了现有技术中处理不合格的软支胶筒耗费较多人力
物力的技术问题。
50.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
51.一种胶体挤出装置，包括安装架1，所述安装架1上设置有软支胶筒挤出组件2，所述软支胶筒挤出组件2包括，
52.第一驱动件21，设置于所述安装架1上；
53.胶体容纳室22，设置于所述安装架1上，所述胶体容纳室22设置于所述驱动件的驱动方向上，所述驱动件的动力输出端延伸至所述胶体容纳室22内；且所述胶体容纳室22用于放置不合格的软支胶筒；
54.第一排胶管23，其一端与所述胶体容纳室22相连通，所述胶体容纳室22 内的胶体在所述驱动件的推动作用下通过所述第一排胶管23排出。
55.如图1至图5所示，胶体挤出装置包括安装架1，安装架1上设置有软支胶筒挤出组件2、硬支胶筒挤出组件3、封盖组件5。
56.如图1所示，安装架1包括底座11和支架体12，底座11包括多根支撑腿，支撑腿上水平设置有安装台，且安装台的一端竖直设置有支架体12，即支架体12沿着竖直方向向上延伸。本实施例中，支架体12包括多根并排设置的安装板，即多个安装板依次竖直设置于安装台上。本实施例中，安装板的数量为3个，即包括第一安装板、第二安装板和第三安装板。其中，软支胶筒挤出组件2和硬支胶筒挤出组件分别设置于不同的安装板上，封盖组件5设置于底座11上。
57.如图2和图3所示，软支胶筒挤出组件2包括第一驱动件21、胶体容纳室 22、第一排胶管23。第一驱动件21设置于安装架1上，胶体容纳室22设置于安装架1上，且胶体容纳室22设置于驱动件的驱动方向上，驱动件的动力输出端延伸至胶体容纳室22内；且胶体容纳室22用于放置不合格的软支胶筒；第一排胶管23的一端与胶体容纳室22相连通，胶体容纳室22内的胶体在驱动件的推动作用下通过述第一排胶管23排出。具体地说，第一驱动件21优选为气缸，其设置于第一安装板上。胶体容纳室22设置于驱动件的下方，且胶体容纳室22的上端设置有第一开口，第一驱动件21的动力输出端通过此第一开口延伸至胶体容纳室22内，且能够沿着竖直方向来回移动。本实施例中，胶体容纳室22内优选为管状结构，且其尺寸与软支胶筒的结构相配合，使得软支胶筒能够放置于胶体容纳室22内；且胶体容纳腔室的下端也设置有第二开口，不合格的软支胶筒通过此第二开口放置于胶体容纳腔室内，第一驱动件21挤压此不合格的软支胶筒，使得胶体通过此第二开口处排出。同时，第一排胶管23与胶体容纳室22之间为可拆卸连接。本实施例中，胶体容纳室22靠近第一排胶管23 的一端设置有外螺纹，即第二开口处设置有外螺纹，第一排胶管23上固定设置有连接件，连接件上设置有内螺纹，连接件与第一排胶管23之间通过螺纹连接，即胶体容纳室22与第一排胶管23之间通过连接件实现可拆卸连接。同时，通过设置此连接件，使得第一排胶管23能够与第二开口契合，从而防止了挤胶时从第二开口处溢出胶浆。
58.进一步，安装架1上设置有第一固定件，胶体容纳室22固定设置于第一固定件上。本实施例中，第一固定件优选为环状结构，且其尺寸与胶体容纳室22 的尺寸相配合，使得胶体容纳室22能够设置于第一固定件上，即通过设置此第一固定件使得胶体容纳室22能够更加稳定的设置于安装架1上。
59.进一步，安装架1上还设置有第一开关24，第一开关24与第一驱动件21 电连接，通过控制第一开关24，能够实现对第一驱动件21启停的控制。本实施例中，第一开关24设置于第一安装板上。
60.进一步，第一排胶管23部的外部能够滑动套设空的硬支胶筒(此空的硬支胶筒可以手持也可以通过其他方式使得空的硬支胶筒套于第一排胶管23的外部)，从而使得质量合格的胶体能够由第一排胶管23处直接流入到空的硬支胶筒中，随着胶体的挤入，硬支胶筒缓慢下移，直至装到合适量后，关闭第一开关24停止挤胶，将装胶的硬支胶筒放置于封盖组件5处，封盖组件5将底盖压紧完成密封。由上可知，通过采用以结构，无需通过人工将胶料挤出，从而降低了劳动力，同时还避免了人工操作时胶体的浪费，解决了现有技术中处理不合格的软支胶筒耗费较多人力物力的技术问题。同时，通过采用以上结构，能够将不合格的软支胶筒可以直接挤出到硬支胶筒中，并得到合格的硬支胶筒，从而不影响产品使用，且无需再对挤出的胶体进行特意的贮存，由此进一步节省了人力物力财力，且提高的生产效率和产品的合格率。
61.继续参照如图2和图3所示，硬支胶筒挤出组件包括第一硬支胶筒挤出组件3和第二硬支胶筒挤出组件4。
62.第一硬支胶筒挤出组件3设置于安装架1上，本实施例中，其设置于第二安装板上。具体地说，第一硬支胶筒挤出组件3包括第二驱动件31、第二固定件33、第二排胶管32。第二驱动件31设置于安装架1上，第二固定件33设置于安装架1上用于固定不合格硬支胶筒，且不合格硬支胶筒的长度方向与第二驱动件31的驱动方向相一致；第二排胶管32的一端与固定于第二固定件33上的不合格硬支胶筒相接，使得不合格硬支胶筒内的胶体通过第二排胶管32排出。
63.更具体地说，第二驱动件31设置于第二安装板上，且第二驱动件31的驱动方向沿竖直方向，第二固定件33设置于第二驱动件31的下方，第二固定件 33为环状结构，其套于不合格硬支胶筒的外周面上，使得不合格硬支胶筒更加稳定的设置于第二安装板上。同时，第二排胶管32设置于第二驱动件31的下方，且第二排胶管32与第二驱动件31之间存在一定的间距，此间距与不合格硬支胶筒的长度相一致，使得不合格硬支胶筒的一端能够与第二驱动件31相接，其另一端与第二排胶管32相接。
64.进一步，第二排胶管32上设置有第一承载件，第一承载件与第二固定件 33相对设置，不合格硬支胶筒的一端设置于第一承载件上，其另一端与第二固定件33可拆卸连接。本实施例中，第一承载件设置于第二排胶管32的顶端部，且第二承载件为圆环结构，其上设置有内螺纹，此内螺纹与硬质胶筒底部的外螺纹结构相配合，使得硬质胶筒与第二承载件通过螺纹实现可拆卸连接，从而在第一承载件及第二固定件33的共同作用下，使得第二承载件能够更加稳定的设置于第二安装板上。
65.同时，安装架1上还设置有第二开关34，第二开关34与第二驱动件31电连接，通过控制第二开关34，能够实现对第二驱动件31启停的控制。本实施例中，第二开关34设置于第二安装板上。
66.进一步，第二排胶管32的外部滑动套设有空的硬支胶筒，从而使得质量合格的胶体能够由第二排胶管32处直接流入到空的硬支胶筒中，随着胶体的挤入，硬支胶筒缓慢下移，直至装到合适量后，关闭第二开关34停止挤胶，将装胶的硬支胶筒放置于封盖组件5处，
封盖组件5将底盖压紧完成密封。由上可知，通过采用以结构，无需通过人工将胶料挤出，从而降低了劳动力，同时还避免了人工操作时胶体的浪费，解决了现有技术中处理不合格的软支胶筒耗费较多人力物力的技术问题。同时，通过采用以上结构，能够将不合格的硬支胶筒可以直接挤出到空的硬支胶筒中，并得到合格的硬支胶筒，从而不影响产品使用，且无需再对挤出的胶体进行特意的贮存，由此进一步节省了人力物力，且提高了生产效率和产品的合格率。
67.第二硬支胶筒挤出组件4设置于安装架1上，本实施例中，其设置于第三安装板上。具体地说，第二硬支胶筒挤出组件4包括第三驱动件41、第三排胶管42、第三固定件43。第三动件设置于安装架1上，第三固定件43设置于安装架1上用于固定不合格硬支胶筒，且不合格硬支胶筒的长度方向与第三驱动件41的驱动方向相一致；第三排胶管42的一端与固定于第三固定件43上的不合格硬支胶筒相接，使得不合格硬支胶筒内的胶体通过第三排胶管42排出。
68.更具体地说，第三驱动件41设置于第三安装板上，且第三驱动件41的驱动方向沿竖直方向，第三固定件43设置于第三驱动件41的下方，第三固定件 43为环状结构，其套于不合格硬支胶筒的外周面上，使得不合格硬支胶筒更加稳定的设置于第三安装板上。同时，第三排胶管42设置于第三驱动件41的下方，且第三排胶管42与第三驱动件41之间存在一定的间距，此间距与不合格硬支胶筒的长度相一致，使得不合格硬支胶筒的一端能够与第三驱动件41相接，其另一端与第三排胶管42相接。且第三排胶管42上设置有第二承载件，第二承载件与第三固定件43相对设置，不合格硬支胶筒的一端设置于第二承载件上，其另一端与第三固定件43可拆卸连接。本实施例中，第二承载件设置于第二排胶管32的顶端部，且第二承载件为圆环结构，其上设置有内螺纹，此内螺纹与硬质胶筒底部的外螺纹结构相配合，使得硬质胶筒与第二承载件通过螺纹实现可拆卸连接，从而在第二承载件及第二固定件33的共同作用下，使得第二承载件能够更加稳定的设置于第三安装板上。
69.同时，进一步，安装架1上还设置有第三开关44，第三开关44与第三驱动件41电连接，通过控制第三开关44，能够实现对第二驱动件31启停的控制。本实施例中，第三开关44设置于第三安装板上。
70.进一步，第三排胶管42的外部滑动套设有空的硬支胶筒，从而使得质量合格的胶体能够由第三排胶管42处直接流入到空的硬支胶筒中，随着胶体的挤入，硬支胶筒缓慢下移，直至装到合适量后，关闭第三开关44停止挤胶，将装胶的硬支胶筒放置于封盖组件5处，将底盖压紧完成密封。由上可知，通过采用以结构，无需通过人工将胶料挤出，从而降低了劳动力，同时还避免了人工操作时胶体的浪费，由此，解决现有技术中处理不合格的软支胶筒耗费较多人力物力的技术问题。同时，通过采用以上结构，能够将不合格的软支胶筒可以直接挤出到硬支胶筒中，并得到合格的硬支胶筒，从而不影响产品使用，且无需再对挤出的胶体进行特意的贮存，由此进一步节省了人力物力财力，且提高的生产效率和产品的合格率。
71.如图4和图5所示，封装组件包括第四驱动件51，第四开关52、限位件 53和第四固定件54。
72.第四驱动件51设置于底座11上，第四开关52设置于底座11上，且第四开关52与所述第四驱动件51电连接；限位件53设置于底座11上且位于第四驱动件51的驱动方向上；第
四固定件54设置于第四驱动件51与限位件53之间，第四固定件54上活动放置合格硬支胶筒，合格硬支胶筒的长度方向与第四驱动件51的驱动方向相一致。其中，驱动件能够推动合格硬支胶筒移动至限位件53处，且对合格硬支胶筒的底盖施加挤压力，完成硬支胶筒的密封。本实施例中，第四驱动件51优选为气缸，其驱动方向沿水平方向，即第四驱动件51 的驱动方向朝向限位件53处，第四固定件54为环状结构，合格硬质胶筒的一端穿过第四固定件54朝向限位件53处延伸。限位件53为块状结构，其上设置有限位槽，此限位槽的结构与硬质胶筒的出胶端相配合，即硬质胶筒的出胶端卡于此限位槽内，从而使得硬质胶筒固定于底座11上，且由于此限位件53的作用，当第四驱动件51动作时，能够防止合格硬支胶筒同向移动，从而使得硬支胶筒的底盖能够受力被压紧，完成硬支胶筒的密封，合格的硬支胶筒制备完成。
73.需要说明的是，软支胶筒挤出组件2和硬支胶筒挤出组件的数量可以根据实际需要进行设置。
74.综上可知，通常采用以上胶体挤出装置，能够将重量或长度不合格的软支胶筒通过软支胶筒直接挤入到空的硬支胶筒中，并形成合格的硬质胶筒，且通过封盖组件5将装好胶体的硬质胶筒的底盖压紧，完成产品的密封形成合格的硬支胶筒。同时，通过设置硬支胶筒挤出组件能够将不合格的硬支胶筒的胶体重新挤入到空的硬质胶筒中，形成合格的产品。由此，通过采用以上结构，无需通过人工将胶料挤出，从而降低了劳动力，同时还避免了人工操作时胶体的浪费，由此，解决现有技术中处理不合格的软支胶筒耗费较多人力物力的技术问题。