一种雾化硅油合成装置的制作方法

1.本实用新型涉及硅油合成装置领域，特别涉及一种雾化硅油合成装置。


背景技术：

2.雾化硅油，属于有机硅产品，雾化硅油无毒无味，具有良好的生理惰性、化学稳定、电绝缘性、耐候性，可在
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50～320℃范围内长期使用，雾化效果好，剥离特佳，可以作陶瓷、橡胶产品脱膜剂，效果特好，在提高产品质量上具有特殊作用，雾化硅油在生产加工时需要进行混合和加热处理，现有的合成装置加热时蒸发的气体直接排出，导致了大量热量的流失，造成了能源的浪费，因此，发明一种雾化硅油合成装置来解决上述问题很有必要。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种雾化硅油合成装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种雾化硅油合成装置，包括釜体，所述釜体为隔热材料制成，所述釜体的内部开设有内腔，所述内腔内部设置有混合筒，所述混合筒的底端与内腔的底端内壁固定连接，所述混合筒的外侧套设有导热板，所述导热板的外侧绕设有通气管，所述通气管设置为螺旋状，所述通气管的外侧壁两端分别与导热板外侧壁和内腔的内侧壁贴合，所述内腔的顶端内壁一侧开设有出气孔，所述釜体的上表面一侧固定连接有抽风机，所述抽风机的输入端与出气孔相连通，所述抽风机的输出端固定连接有导气管，所述导气管远离抽风机的一端延伸至内腔内部并与通气管相连通，所述釜体的侧壁嵌设有加热网，所述加热网位于内腔的外侧，所述加热网通过导线与外部电源电性连接，所述导热板的外侧壁固定连接有多个呈等间距螺旋分布的导热柱，所述导热柱远离导热板的一端延伸至釜体内部并与加热网贴合，所述导热柱与通气管错位分布。
5.优选的，所述通气管远离导气管的一端固定连接有排气管，所述排气管延伸至釜体内部并与外部相连通，所述排气管远离通气管的一端设置有排气阀门。
6.优选的，所述内腔内部设置有转轴，所述转轴的两侧固定连接有多个呈等间距竖直分布搅拌杆。
7.优选的，所述转轴的底端两侧均固定连接有刮板，所述刮板设置为l形，所述刮板与混合筒的内侧壁和底端内壁贴合。
8.优选的，所述釜体的上表面中部固定连接有伺服电机，所述伺服电机的输出端与转轴固定连接，所述釜体的上表面另一侧开设有原料添加口。
9.优选的，所述混合筒的底端内壁中部开设有排料口，所述排料口延伸至釜体内部并与外部相连通，所述釜体的下表面中部固定连接有排料阀门，所述排料阀门与排料口相连通。
10.优选的，所述釜体的下表面固定连接有三个支撑脚，三个所述支撑脚呈环形阵列分布。
11.本实用新型的技术效果和优点：
12.1、本实用新型通过在混合筒的外侧套设有导热板，内腔的内部设置有呈螺旋分布的通气管，对混合筒内部的原料进行加热混合时，产生的热空气通过出气孔、抽风机和导气管被导入到通气管内部，再由排气管和排气阀门排出，热空气在通气管内部流通使，热空气中的热量通过通气管传递到导热板中，通过导热板将热量导入到混合筒中，对原料进一步加热，实现了热量的回收利用，减少能源的浪费；
13.2、本实用新型通过在内腔内部设置有转轴和搅拌杆，通过伺服电机带动转轴和搅拌杆中的，实现对混合筒内部原料的搅拌混合，使原料受热均匀，加快了原料的反应速度，通过在转轴的底端两侧固定连接有刮板，刮板随转轴转动而转动，对混合筒的内侧壁和底端内壁进行刮拭，避免原料加热时产生结焦，提高了本装置的实用性。
附图说明
14.图1为本实用新型的整体结构剖面示意图。
15.图2为本实用新型的整体结构俯剖示意图。
16.图3为本实用新型的整体结构立体图。
17.图中：1、釜体；2、内腔；3、混合筒；4、导热板；5、通气管；6、出气孔；7、抽风机；8、导气管；9、加热网；10、导热柱；11、排气管；12、排气阀门；13、转轴；14、搅拌杆；15、刮板；16、伺服电机；17、原料添加口；18、排料口；19、排料阀门；20、支撑脚。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.本实用新型提供了如图1
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3所示的一种雾化硅油合成装置，包括釜体1，釜体1为隔热材料制成，避免工作人员误触导致被烫伤的情况发生，同时不会造成热量的流失，提高了本装置的加热效率，釜体1的内部开设有内腔2，内腔2内部设置有混合筒3，混合筒3的底端与内腔2的底端内壁固定连接，混合筒3的外侧套设有导热板4，通过导热板4将传递到导热板4内部的热量导入到混合筒3中，对混合筒3内部的原料进行加热，导热板4的外侧绕设有通气管5，通气管5设置为螺旋状，通气管5的外侧壁两端分别与导热板4外侧壁和内腔2的内侧壁贴合，带有大量热量的气体在通气管5内部流通时，气体中的热量通过通气管5传递到导热板4内部，实现对气体中热量的回收，避免气体直接排出造成热量的浪费，同时提高了对混合筒3内部原料的加热效率，内腔2的顶端内壁一侧开设有出气孔6，釜体1的上表面一侧固定连接有抽风机7，抽风机7的输入端与出气孔6相连通，抽风机7的输出端固定连接有导气管8，导气管8远离抽风机7的一端延伸至内腔2内部并与通气管5相连通，通过抽风机7和出气孔6配合将混合筒3内部原料混合加热时产生的打油大量热量的气体抽出，再通过导气管8将带有大量热量的气体导入到通气管5内部，釜体1的侧壁嵌设有加热网9，加热网9位于内腔2的外侧，加热网9通过导线与外部电源电性连接，通电后的加热网9会产生大量热量，导热板4的外侧壁固定连接有多个呈等间距螺旋分布的导热柱10，导热柱10远离导热板
4的一端延伸至釜体1内部并与加热网9贴合，通过导热柱10将加热网9产生的热量传递到导热板4内部，再由导热板4将热量导入到混合筒3中，对混合筒3内部的原料进行加热，导热柱10与通气管5错位分布，导热柱10与通气管5部接触，避免加热网9产生的热量通过导热柱10传递到通气管5中，通气管5远离导气管8的一端固定连接有排气管11，排气管11延伸至釜体1内部并与外部相连通，通过排气管11将通气管5内部失去热量的气体排出，排气管11远离通气管5的一端设置有排气阀门12，通过排气阀门12控制排气管11的开闭。
20.内腔2内部设置有转轴13，转轴13的两侧固定连接有多个呈等间距竖直分布搅拌杆14，通过搅拌杆14对混合筒3内部的原料进行搅拌，转轴13的底端两侧均固定连接有刮板15，刮板15设置为l形，刮板15与混合筒3的内侧壁和底端内壁贴合，刮板15转动时对混合筒3的内侧壁和底端内壁进行刮拭，避免原料加热时滞留在混合筒3对的内侧壁和底端内壁上，导致出现结焦，提高了本装置的实用性，釜体1的上表面中部固定连接有伺服电机16，伺服电机16的输出端与转轴13固定连接，通过伺服电机16带动转轴13转动，通过转轴13带动搅拌杆14和刮板15转动，从而对混合筒3内部的原料进行搅拌混合，使原料受热均匀，提高了合成效率，釜体1的上表面另一侧开设有原料添加口17，通过原料添加口17向混合筒3内部添加原料，混合筒3的底端内壁中部开设有排料口18，排料口18延伸至釜体1内部并与外部相连通，通过排料口18将成品排出本装置，釜体1的下表面中部固定连接有排料阀门19，排料阀门19与排料口18相连通，通过排料阀门19控制排料口18的开闭，釜体1的下表面固定连接有三个支撑脚20，三个支撑脚20呈环形阵列分布，三个支撑脚20形成稳定的三角形结构，对釜体1进行支撑，提高了釜体1的稳定性。
21.本实用新型工作原理：
22.本装置在使用时，首先，通过原料添加口17向混合筒3内部添加原料，然后通过伺服电机16带动转轴13转动，通过转轴13带动搅拌杆14和刮板15转动，从而对混合筒3内部的原料进行搅拌混合，同时使加热网9通电，通电后的加热网9会产生大量热量，加热网9产生的热量通过多个导热柱10传递到导热板4中，导热板4再将热量传递到混合筒3内部，对混合筒3内部的原料记性加热，原料在加热搅拌的过程中会产生携带大量热量的气体，通过抽风机7将带有热量的气体通过出气孔6抽出，在通过导气管8将气体通入到通气管5内部，带有大量热量的气体在通气管5内部流通时，将热量通过通气管5的侧壁传递到导热板4内部，对气体中的热量回收利用，然后通过排气管11和排气阀门12配合将吸收过热量的气体排出，实现了气体中热量的回收利用，减少了能源的浪费。
23.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。