一种MVR蒸发浓缩系统的制作方法

一种mvr蒸发浓缩系统
技术领域
1.本技术涉及mvr蒸发浓缩设备技术的领域，尤其是涉及一种mvr蒸发浓缩系统。


背景技术：

2.mvr是mechanical vapour recompression的缩写，意为机械蒸汽再压缩，mvr蒸发浓缩系统是利用蒸汽压缩机对机组排出的低品位不凝气或水蒸气进行再压缩，从而提升蒸汽品味。再压缩产生的二次蒸汽输送回机组内再次重复利用，节约新鲜蒸汽，同时蒸汽压缩机为电能驱动，节约能源，特别是在电力价格低廉的地区，经济效益显著。
3.降膜蒸发装置是mvr蒸发系统的重要组成部分，降膜蒸发装置内排列安装有多根蒸发管，液体物料在蒸发管内壁上形成均匀膜状自上而下流动，在流动过程中被蒸发管外壁处的蒸汽加热，实现汽液分离。mvr蒸发系统在处理易结垢液体时，蒸发管常常因结垢而堵塞。目前常规的处理方法是打开降膜蒸发装置，取出蒸发管，利用电动软轴刷管器对蒸发管内壁进行清理。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为拆卸安装蒸发管需耗费大量时间，不便于蒸发管的清理，并且严重影响了正常的生产秩序，增大了生产成本。


技术实现要素：

5.为了便于对mvr蒸发浓缩系统中的蒸发管进行清理，本技术提供一种mvr蒸发浓缩系统。
6.本技术提供的一种mvr蒸发浓缩系统采用如下的技术方案：一种mvr蒸发浓缩系统，包括通过输气管首尾连通的降膜蒸发装置、分离器以及压缩风机，所述蒸发装置内排列设置有多根蒸发管，所述蒸发管内设置有清理组件以及起升组件，所述起升组件连接在清理组件上方，所述清理组件用于对蒸发管的内壁进行清理，所述清理组件与起升组件在重力的作用下向蒸发管底部移动，移动至靠近蒸发管底部后，所述起升组件驱动清理组件沿蒸发管向上移动。
7.通过采取上述技术方案，对蒸发管进行清理时，在蒸发管内注入清水，将清理组件以及起升组件放置在蒸发管内，清理组件与起升组件在重力的作用下沿蒸发管的长度方向向下移动，移动至靠近蒸发管的底部后，起升组件驱动清理组件沿蒸发管的长度方向向上移动，清理组件在移动的过程中对蒸发管的内壁进行清理，实现对蒸发管内壁的清理，从而不需要将蒸发管拆下便能对蒸发管的内壁进行清理，达到便于对蒸发管内壁上的结垢进行清理的效果。
8.可选的，所述清理组件包括第一柱体、刀头以及驱动件，所述驱动件设置在第一柱体内部，所述刀头转动设置在第一柱体的下端，所述驱动件与刀头连接且用于驱动刀头转动。
9.通过采取上述技术方案，驱动件驱动刀头进行转动，转动的刀头对蒸发管内壁上的结垢进行刮除，达到便于对蒸发管的内壁进行清理的效果的。
10.可选的，所述驱动件包括第一驱动电机、转轴、第一齿轮以及第二齿轮，所述第一驱动电机设置在第一柱体内部，所述转轴同轴转动设置在第一柱体内部，所述第一齿轮同轴线设置在第一驱动电机的输出轴上，所述第二齿轮同轴线设置在转轴上，所述第一柱体内开设有用于容纳第一齿轮与第二齿轮的第一容纳槽，所述第一齿轮与第二齿轮相啮合，所述转轴向下延伸至第一柱体外，且所述刀头与转轴同轴线连接。
11.通过采取上述技术方案，第一驱动电机带动第一齿轮进行转动，第一齿轮的转动带动与之相啮合的第二齿轮转动，从而带动转轴进行转动，进而驱动转轴上的刀头进行转动，达到便于驱动刀头转动的效果。
12.可选的，所述起升组件包括第二柱体，所述第二柱体中空设置，所述第二柱体内水平设置有隔板，所述隔板将第二柱体内分隔为下部的第一腔室与上部的第二腔室，所述第一腔室内放置有过碳酸钠固体，所述第二柱体上设置与第一腔室相连通的第一单向泄压阀，所述隔板上设置有第二单向泄压阀，所述第二柱体上靠近隔板处设置有与第二腔室相连通的单向阀，所述第二柱体上还开设有与第二腔室相连通的注水孔，所述第二柱体上且位于注水孔处设置有挡水栓。
13.通过采取上述技术方案，随着第二柱体在蒸发管内向下移动，第二柱体所受压强不断增大，当第二柱体移动至蒸发管底部时，第一单向泄压阀在压强的作用下打开，蒸发管内的水进入至第一腔室内并与过碳酸钠发生反应，放出氧气，不断放出的氧气使得第一腔室内的压力增大，直至第二单向泄压阀打开，氧气进入至第二腔室内，氧气进入第二腔室后将第二腔室中的水经过单向阀排出，第二腔室内氧气不断增多，第二柱体受到的浮力不断增大，直至能够带动起升组件与清理组件上浮；达到便于驱动清理组件沿蒸发管向上移动的效果。
14.可选的，所述第二柱体的底部开设有放料口，所述放料口将第一腔室与外界环境相连通，所述第二柱体上且位于放料口处可拆卸设置有挡盖。
15.通过采取上述技术方案，打开挡盖，将过碳酸钠固体放置在第二腔室内，再关闭挡盖，达到便于在第二腔室内放置过碳酸钠的效果。
16.可选的，所述蒸发管内还设置有刷洗组件，所述刷洗组件连接设置在清理组件的上方，所述刷洗组件用于对蒸发管内壁进行刷洗。
17.通过采取上述技术方案，在起升组件与清理组件之间设置有刷洗组件，刷洗组件对蒸发管的内壁进行刷洗，进一步提升了蒸发管内壁的清理效果。
18.可选的，所述刷洗组件包括第三柱体、刷筒以及转动件，所述第三柱体中部开设有环形槽，所述刷筒套设在第三柱体上且位于环形槽内，所述转动组件设置在刷筒内，所述转动件用于驱动刷筒转动，所述刷筒外壁上设置有刷毛，所述刷毛与蒸发管的内壁相抵触。
19.通过采取上述技术方案，转动件驱动刷筒在第三柱体上转动，刷筒转动时，刷筒外的刷毛对蒸发管的内壁进行刷洗，达到便于对蒸发管内壁进行刷洗的效果。
20.可选的，所述转动件包括第二驱动电机、第三齿轮以及第四齿轮，所述第二驱动电机设置在刷筒内部，所述第三齿轮同轴设置在第三柱体上，所述第四齿轮同轴线设置在第二驱动电机的输出轴上，所述刷筒内设置有用于容纳第三齿轮与第四齿轮的第二容纳槽，所述第三齿轮与第四齿轮相啮合。
21.通过采取上述技术方案，第二驱动电机驱动第三齿轮进行转动，由于第四齿轮设
置在第三柱体上，且第三齿轮与第四齿轮相啮合，因此第三齿轮转动时带动刷筒绕第三柱体转动，从而达到便于驱动刷筒进行转动的效果。
22.可选的，所述蒸发管内还设置有振动组件，所述振动组件连接设置在清理组件上方，所述振动组件包括第四柱体、第三驱动电机以及凸轮，所述第四柱体内部开设有第三容纳槽，所述第三驱动电机位于第三容纳槽内，所述凸轮偏心设置在第三驱动电机的输出轴上。
23.通过采取上述技术方案，第三驱动电机带动凸轮进行转动，凸轮偏心设置在第三驱动电机的输出轴上，凸轮转动时带动第四柱体在径向进行振动，第四柱体的振动时对蒸发管的内壁进行撞击，驱动蒸发管进行振动，使蒸发管内壁上的结垢振动脱落，进一步提升清理效果。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.对蒸发管进行清理时，在蒸发管内注入清水，将清理组件以及起升组件放置在蒸发管内，清理组件与起升组件在重力的作用下沿蒸发管的长度方向向下移动，移动至蒸发管底部后，起升组件驱动清理组件沿蒸发管的长度方向向上移动，清理组件在移动的过程中对蒸发管的内壁进行清理，实现对蒸发管内壁的清理，从而不需要将蒸发管拆下便能对蒸发管的内壁进行清理，达到便于对蒸发管内壁上的结垢进行清理的效果；2.随着第二柱体在蒸发管内向下移动，第二柱体所受压强不断增大，当第二柱体移动至蒸发管底部时，第一单向泄压阀在压强的作用下打开，蒸发管内的水进入至第一腔室内并与过碳酸钠发生反应，放出氧气，不断放出的氧气使得第一腔室内的压力增大，直至将第二单向泄压阀打开，氧气进入至第二腔室内，氧气进入第二腔室后将第二腔室中的水经过单向阀排出，第二腔室内氧气不断增多，第二柱体受到的浮力不断增大，直至能够带动起升组件与清理组件上浮；达到便于驱动清理组件沿蒸发管向上移动的效果；3.转动件驱动刷筒在第三柱体上转动，刷筒转动时，刷筒外的刷毛对蒸发管的内壁进行刷洗，达到便于对蒸发管内壁进行刷洗的效果，进一步提升了蒸发管内壁的清理效果；4.第三驱动电机带动凸轮进行转动，凸轮偏心设置在第三驱动电机的输出轴上，凸轮转动时带动第四柱体在径向进行振动，第四柱体的振动时对蒸发管的内壁进行撞击，驱动蒸发管进行振动，使蒸发管内壁上的结垢振动脱落，进一步提升清理效果。
附图说明
25.图1是本实施例中mvr蒸发浓缩系统的示意图。
26.图2是用于展示本技术实施例中降膜蒸发装置内部结构的局部剖视图。
27.图3是用于展示本技术实施例中蒸发管内部结构的剖视图。
28.图4是用于展示本技术实施例中清理组件结构的剖视图。
29.图5是用于展示本技术实施例中起升组件结构的剖视图。
30.图6是用于展示本技术实施例中刷洗组件结构的剖视图。
31.图7是用于展示本技术实施例中振动组件结构的剖视图。
32.附图标记说明：1、输气管；2、降膜蒸发装置；21、蒸发管；3、分离器；4、压缩风机；5、清理组件；51、
第一柱体；511、第一容纳槽；52、刀头；53、第一驱动电机；54、转轴；55、第一齿轮；56、第二齿轮；6、起升组件；61、第二柱体；62、隔板；63、第一腔室；64、第二腔室；65、第一单向泄压阀；66、第二单向泄压阀；67、单向阀；68、注水孔；681、挡水栓；69、放料口；691、挡盖；7、刷洗组件；71、第三柱体；711、环形槽；712、第二容纳槽；72、刷筒；73、第二驱动电机；74、第三齿轮；75、第四齿轮；8、振动组件；81、第四柱体；811、第三容纳槽；82、第三驱动电机；83、凸轮。
具体实施方式
33.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种mvr蒸发浓缩系统，参照图1和图2，一种mvr蒸发浓缩系统包括降膜蒸发装置2、分离器3以及压缩风机4，三者之间通过输气管1依次首尾连通，在降膜蒸发装置2中竖直排列安装有多根蒸发管21，液体物料从蒸发管21顶部沿蒸发管21内壁成均匀膜状流下，降膜蒸发装置2中的蒸汽与蒸发管21中的物料进行换热，从而对蒸发管21内的液体物料进行加热，使得物料发生汽液分离，对物料进行浓缩，分离器3将使用后的二次蒸汽中的液体分离出来，二次蒸汽在压缩风机4中进行压缩，压缩后压力、温度均提高的二次蒸汽再次输送至降膜蒸发装置2中使用。
35.参照图3，在蒸发管21内从下至上连接安装有清理组件5、刷洗组件7、振动组件8以及起升组件6，清理组件5对蒸发管21内壁进行清理，刷洗组件7对蒸发管21内壁进行刷洗，振动组件8驱动蒸发管21进行振动，使蒸发管21内壁上的结垢振动脱落，提升清理效果，清理组件5、刷洗组件7、振动组件8以及起升组件6移动至靠近蒸发管21的底部后，起升组件6驱动清理组件5、刷洗组件7、振动组件8沿蒸发管21向上移动至蒸发管21的管口处，之后操作人员从蒸发管21中取出连接为一体的清理组件5、刷洗组件7、振动组件8以及起升组件6，完成对蒸发管21内壁的清理。
36.参照图4，清理组件5包括第一柱体51、刀头52以及驱动件，第一柱体51的外径比蒸发管21的内径小，驱动件安装在第一柱体51的内部，刀头52安装在第一柱体51的下端，驱动件驱动刀头52进行转动，刀头52的直径与蒸发管21的内径相同。驱动件包括第一驱动电机53、转轴54、第一齿轮55以及第二齿轮56，第一驱动电机53安装在第一柱体51内，转轴54的顶部加工有凸台，转轴54同轴转动安装在第一柱体51的内部，凸台一定程度上避免转轴54在重力的作用下向下移动至脱离第一柱体51，且转轴54的下端延伸至第一柱体51外，刀头52同轴线螺纹连接在转轴54的末端。第一齿轮55同轴线固定安装在第一驱动电机53的输出轴上，第二齿轮56同轴线固定安装在转轴54上，第一齿轮55与第二齿轮56位于同于水平面上，且第一齿轮55与第二齿轮56相啮合，在第一柱体51内开设有容纳第一齿轮55与第二齿轮56的第一容纳槽511。
37.启动第一驱动电机53，第一驱动电机53的输出轴带动第一齿轮55进行转动，第一齿轮55的转动电动与之相啮合的第二齿轮56转动，从而带动转轴54进行转动，驱动刀头52转动，刀头52对蒸发管21内壁上的结垢进行刮除。
38.参照图5，起升组件6包括第二柱体61，第二柱体61中空设置，第二柱体61的外径与第一柱体51的外径相同，在第二柱体61的内部且靠近第二柱体61的底部处水平固定安装有隔板62，隔板62将第二柱体61的内部空间分隔为下部的第一腔室63与上部的第二腔室64；在第二柱体61上安装有第一单向泄压阀65，第一单向泄压阀65的输入端与第二柱体61的外
部环境相连通，第一单向泄压阀65的输出端与第一腔室63相连通；在隔板62上安装有第二单向泄压阀66，第二单向泄压阀66的输入端与第一腔室63相连通，第二单向泄压阀66的输出端与第二腔室64相连通；在第二柱体61上且位于第二腔室64的底端还安装有单向阀67，单向阀67的输入端与第二腔室64相连通，单向阀67的输出端与第二柱体61的外部环境相连通；在第二柱体61上且位于第二腔室64的上部开设有注水孔68，在注水孔68处安装有挡水栓681，挡水栓681与第二柱体61螺纹连接；在第二柱体61的底部开设有放料口69，在第二柱体61上且位于放料口69处通过螺纹可拆卸安装有挡盖691；在第二腔室64内放置有过碳酸钠固体。
39.在对蒸发管21的内壁进行清理时，先将蒸发管21内灌满水，取下挡盖691，在第二腔室64内放入过碳酸钠固体，再连接固定上挡盖691，打开挡水栓681，在第一腔室63内灌满水后连接固定上挡水栓681。将第二柱体61放入至蒸发管21中后，由于蒸发管21中有水，第一腔室63内的水不会通过单向阀67流入蒸发管21中。第二柱体61在重力的作用下沿蒸发管21向下移动，移动过程中，清理组件5、刷洗组件7以及振动组件8对蒸发管21的内壁进行清理，随着第二柱体61在蒸发管21中不断下沉，第二柱体61所受到的压强不断增大，第一单向泄压阀65受到的压力增大。第一单向泄压阀65的规格需根据蒸发管21的长度进行选取，需满足当第二柱体61靠近蒸发管21底部时，达到第一单向泄压阀65的额定工作压力，此时第一单向泄压阀65打开，蒸发管21中的水通过第一单向泄压阀65流入至第一腔室63内，第一腔室63内的过碳酸钠与水发生反应并产生氧气；第一腔室63内的氧气增多，使得第一腔室63内的压力增大，第一腔室63内与第二柱体61外的压差减小，蒸发管21中的水不再通过第一单向泄压阀65流入第一腔室63内；同时第一腔室63内压力增大后使得第二单向泄压阀66打开，第一腔室63内的氧气通过第二单向泄压阀66进入至第二腔室64内，第二腔室64内的氧气汇集在第二腔室64的顶部，并将第二腔室64内的水通过单向阀67排出至蒸发管21内。第二腔室64内的氧气不断增多，第二柱体61受到的浮力不断增大，直至能够带动清理组件5、刷洗组件7、振动组件8以及起升组件6上浮。
40.第一腔室63内会持续产生氧气，直至第一腔室63内的过碳酸钠或水全部消耗，产生氧气会持续输入至第二腔室64中，第二腔室64中多余的氧气会通过单向阀67排出。
41.在其他实施例中，第一腔室63内还可以放置其他能够与水发生反应并产生无毒害气体的固体化合物。
42.参照图6，刷洗组件7包括第三柱体71、刷筒72以及转动件，第三柱体71的外径与第二柱体61的外径相同，在第三柱体71的中部开设有环形槽711，刷筒72为环状，刷筒72套设在第三柱体71上且位于环形槽711处，在刷筒72的外壁上安装有刷毛，刷毛的末端与蒸发管21的内壁相抵触。转动件驱动刷筒72绕第三柱体71进行转动。转动件包括第二驱动电机73、第三齿轮74以及第四齿轮75，第二驱动电机73安装在刷筒72的内部，第三齿轮74同轴安装在第三柱体71上，且第三齿轮74位于环形槽711内，第四齿轮75同轴线固定安装在第二驱动电机73的输出轴上，且第三齿轮74与第四齿轮75位于同一水平面上，在刷筒72内壁上与第三齿轮74相对处开设有用于容纳第三齿轮74与第四齿轮75的第二容纳槽712，第二容纳槽712也为环形槽711，且第三齿轮74与第四齿轮75在第二容纳槽712内啮合。转动件在刷筒72内安装有两个，两个第二驱动电机73在刷筒72内相正对，且两个第二驱动电机73驱动两个第四齿轮75进行同步转动。
43.启动第二驱动电机73，第二驱动电机73的输出轴带动第四齿轮75进行转动，第四齿轮75与第三齿轮74相啮合，且第四齿轮75固定安装在第三柱体71上，因此第四齿轮75在转动的同时沿第三齿轮74的周向进行移动，带动刷筒72绕第三柱体71进行转动，达到驱动刷筒72对蒸发管21内壁进行刷洗的效果。
44.参照图7，振动组件8包括第四柱体81、第三驱动电机82以及凸轮83，第四柱体81的外径与第一柱体51、第二柱体61以及第三柱体71的外径相同，在第四柱体81内开设有第三容纳槽811，第三驱动电机82安装在第三容纳槽811的底壁上，凸轮83偏心安装在第三驱动电机82的输出轴上。
45.第三驱动电机82驱动凸轮83进行转动，凸轮83偏心安装在第三驱动电机82的输出轴上，凸轮83偏心转动的过程中会带动第四柱体81在径向发生振动，第四柱体81振动时不断撞击蒸发管21的内壁，带动蒸发管21进行振动，使蒸发管21内壁上的垢受撞击振动而脱落，进一步提升了蒸发管21的清理效果。
46.在本实施例中，结合图4-7，第一柱体51、第二柱体61、第三柱体71以及第四柱体81之间通过螺纹进行连接，在第一柱体51的顶部加工有外螺纹，第二柱体61的底部加工有内螺纹、顶部加工有外螺纹，第三柱体71的底部加工有内螺纹、顶部加工有外螺纹，第四柱体81的底部也加工有内螺纹、顶部加工有外螺纹，上述的内螺纹与外螺纹均相适配。在其他实施例中，第一柱体51、第二柱体61、第三柱体71以及第四柱体81之间还可以通过卡扣进行扣接。
47.在本实施例中，第一柱体51、第三柱体71、第四柱体81以及第二柱体61从下往上依次连接。在其他实施例中，第三柱体71、第四柱体81以及第二柱体61的上下位置可以自由更换，只要满足第三柱体71、第四柱体81以及第二柱体61均位于第一柱体51上方便可。同时，根据蒸发管21的实际结垢情况，当蒸发管21内壁上结垢少、结垢易脱落时，根据结垢的清理难度，在清理组件5的上方选择性的安装刷洗组件7与振动组件8；当蒸发管21内壁上结垢多、且结垢体牢固时，可在清理组件5上安装一个或多个刷洗组件7与振动组件8，加强清理效果，此时需加装起升组件6，起升组件6的数量需满足多个起升组件6产生的最大浮力大于整体结构的重力。
48.本技术实施例一种mvr蒸发浓缩系统的实施原理为：液体物料在蒸发管21内成均匀膜状从上而下流动，蒸汽在降膜蒸发装置2中与蒸发管21内的物料进行热交换，对物料进行蒸发浓缩，使用后的二次蒸汽通过输气管1输送至压缩风机4进行加压加热后输送回降膜蒸发装置2重复使用；对蒸发管21内壁上的结垢进行清理时，第一柱体51上的刀头52转动，对蒸发管21内壁的结垢进行刮除；第三柱体71上套设的刷筒72转动，刷筒72上的刷毛对蒸发管21的内壁进行刷洗；第四柱体81内部的凸轮83进行偏心转动，带动第四柱体81进行振动并撞击蒸发管21内壁，使蒸发管21内壁上的结垢振动脱落；当第二柱体61移动至靠近蒸发管21底部时，蒸发管21中的水进入第一腔室63内，第一腔室63内产生气体，气体储存在第二腔室64内，使得第二柱体61所受浮力增大，带动第一柱体51、第二柱体61、第三柱体71以及第四柱体81上浮，完成对蒸发管21内壁结垢的清理。
49.最后应说明的是：在本技术的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申
请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。