商用车双参数电子空气处理系统及干燥器再生控制方法与流程

1.本发明涉及车载空气处理系统技术领域，特别涉及商用车双参数电子空气处理系统及干燥器再生控制方法。


背景技术：

2.目前商用车的电子空气处理系统中，空压机排出的压缩气体需要通过干燥装置脱出水分后充入职储气装置中，而当干燥装置达到饱和后，对压缩气体的干燥能力会大大降低，此时通常需要对干燥装置进行再生通气，也即是对空压机进行卸荷以停止向干燥装置中通入潮湿气体，同时利用储气装置中的干燥气体反向通入到干燥装置，将干燥装置中的湿气带走清除，以使其重新获得干燥能力，然而，现有的判断干燥装置是否需要再生通气的因素只有通过干燥装置的过气量，而过气量的测定往往需要通过车载控制板获取发动机的转速，然后根据发动机的转速换算得出，这种方式测算出的过气量数值与实际数值存在一定的偏差，不能准确反映真实的过气量数值，也就无法准确地控制对干燥装置的再生通气。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的是提出商用车双参数电子空气处理系统及干燥器再生控制方法，旨在解决现有商用车空气处理系统中对干燥装置的再生仅仅将通过干燥装置的过气量值作为控制信号，导致对干燥装置的再生控制不精准的问题。
4.为实现上述目的，本发明提出的商用车双参数电子空气处理系统包括：
5.空压机，具有空压机排气口；
6.干燥器，形成有干燥腔，所述空压机排气口连通至所述干燥腔；
7.储气罐，具有储气罐通气口；
8.再生控制组件，连通所述干燥腔与所述储气罐通气口，且所述再生控制组件能控制所述干燥腔与所述储气罐通气口的通气方向；
9.控制器，用以电性连接至商用车的发动机，以至少能够根据所述发动机的转速获取通过所述储气罐的过气量；
10.气压传感器，电性连接至所述控制器，所述气压传感器用以检测所述储气罐的储气压力值；以及，
11.露点传感器，电性连接至所述控制器，所述露点传感器用以检测所述储气罐的露点降值。
12.可选地，所述再生控制组件包括：
13.第一连通管路，连通所述干燥腔与所述储气罐通气口，且所述第一连通管路上设有单向导通阀，所述单向导通阀用以控制所述第一连通管路自所述干燥腔向所述储气罐通气口导通；
14.第二连通管路，连通所述干燥腔与所述储气罐通气口，且所述第二连通管路上设有再生通断阀，所述再生通断阀电性连接至所述控制器，用以控制所述第二连通管路的通
断；以及，
15.排气阀，可控制连通所述空压机排气口及所述干燥腔至外部大气。
16.可选地，所述干燥腔呈长形延伸设置，所述干燥腔的长度方向的两侧壁分别贯通形成有两个干燥通气口，其中一所述干燥通气口连通至所述空压机排气口，另一所述干燥通气口连通至所述第一通气管路，所述干燥腔的宽度方向的两侧壁分别贯通形成有再生过气口，其中一所述再生过气口连通至第二连通管路，另一所述再生过气口连通至所述排气阀。
17.可选地，所述干燥腔设有干燥剂组件，在两个所述干燥通气口的通气方向上，所述干燥剂组件依次包括活性氧化铝干燥剂、4a分子筛干燥剂及3a分子筛干燥剂；
18.每一所述再生过气口均包括对应所述活性氧化铝干燥剂、所述4a分子筛干燥剂及所述3a分子筛干燥剂的三个再生过气分口，其中一所述再生过气口的三个所述再生过气分口共同连通至所述排气阀，另一所述再生过气口的三个所述再生过气分口共同连通至所述第二连通管路。
19.可选地，所述商用车双参数电子空气处理系统还包括切断电磁阀，所述切断电磁阀电性连接至所述控制器，且所述切断电磁阀的具有两个切断通气口，其中一所述切断通气口连通至所述储气罐通气口，另一所述切断通气口分别气动导接至所述排气阀的阀芯以及所述空压机的气动控制部。
20.本发明提出的干燥器再生控制方法基于上述的商用车双参数电子空气处理系统，所述干燥器再生控制方法包括以下步骤：
21.获取所述储气罐的储气压力值；
22.当所述储气压力值大于预设压力值时，控制所述排气阀导通，以使所述空压机排气口与所述干燥腔均连通至外部大气；
23.获取所述干燥器的干燥过气量；
24.当所述干燥过气量大于预设过气量时，获取所述储气罐的实际露点降值；
25.当所述实际露点降值小于预设露点降值时，控制所述再生通断阀导通，以使所述储气罐向所述干燥腔反向通气；
26.获取通过所述干燥器的气体的再生过气量；
27.当所述再生过气量大于最终预设容积时，控制所述再生通断阀断开。
28.可选地，所述干燥器再生控制方法还包括确定最终预设容积，所述确定最终预设容积包括如下步骤：
29.设定初始预设容积；
30.获取所述空压机的进气压力值及环境的大气压力值；
31.根据所述初始预设容积、所述进气压力值及所述大气压力值确定所述最终预设容积。
32.可选地，所述根据所述初始预设容积、所述进气压力值及所述大气压力值确定所述最终预设容积的步骤包括：
33.计算所述进气压力值及所述大气压力值的压力差值；
34.当所述压力差值小于预设压力差值时，选取所述初始预设容积为所述最终预设容积；
35.当所述实际压力差值大于预设压力差值时，所述最终预设容积确定的计算公式为：rs＝(2k-p1)*r0/k，其中，rs为最终预设容积，r0为初始预设容积，p1为进气压力值，k为大气压力值。
36.可选地，所述获取所述干燥器的干燥过气量的步骤包括：
37.根据商用车的发动机转速计算所述空压机的初始转速，并根据所述初始转速确定所述空压机的初始排气速率；
38.获取环境的大气压力值、大气温度值以及空压机的排气背压值，根据预设映射关系，选取所述大气压力值对应的空气热容比；
39.根据所述初始排气速率、所述大气压力值、所述大气温度值、所述排气背压值以及所述空气热容比计算空压机的修正排气速率；
40.根据所述修正排气速率和干燥通气时长计算出所述空压机的干燥过气量。
41.可选地，所述空压机的修正排气速率确定的计算公式为：qc＝q0*(t/293c
p
)*k*(p+1)/(p+k)；
42.其中，qc为空压机修正排气速率，q0为对照空压机map图获取的空压机初始排气速率，c
p
为大气温度t下的空气热容比，k为大气压力值，t为大气温度值，p为排气背压。
43.本发明提供的技术方案中，通过所述气压传感器能实时监测所述储气罐的储气压力值，以判断所述空压机对所述储气罐的充气是否完成，当充气完成后，通过将所述控制器实时获取的所述发动机的转速转换为所述空压机的转速，并对照空压机map图获取空压机的排气速率，再对排气速率进行时间积分后获取通过所述储气罐的过气量，从而初步判断所述干燥器是否饱和，当初步判断所述干燥器饱和后，再通过所述露点传感器监测到所述储气罐中的压缩气体的实际露点降值，当监测的实际露点降值低于设定的预设露点降值时，最终判断所述干燥器饱和，所述再生控制组件再控制所述储气罐通气口向所述干燥腔反向通气，将所述干燥器中过滤的油和水带离，重新恢复所述干燥器的干燥能力，通过所述过气量与所述露点降值的双参数控制，可精准实现对所述干燥器的再生通气，从而有效避免所述储气罐积水和结冰的问题。
附图说明
44.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
45.图1为本发明提供的商用车双参数电子空气处理系统的一实施例的连接结构示意图；
46.图2为图1中的干燥器与再生控制组件的连接结构示意图；
47.图3为图2中的干燥器的剖面结构示意图；
48.图4为图1中的空压机的排气速率三坐标图；
49.图5为本发明提供的干燥器再生控制方法的步骤流程图。
50.附图标号说明：
[0051][0052]
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0053]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0054]
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0055]
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
[0056]
目前商用车的电子空气处理系统中，空压机1排出的压缩气体需要通过干燥装置脱出水分后充入职储气装置中，而当干燥装置达到饱和后，对压缩气体的干燥能力会大大降低，此时通常需要对干燥装置进行再生通气，也即是对空压机1进行卸荷以停止向干燥装置中通入潮湿气体，同时利用储气装置中的干燥气体反向通入到干燥装置，将干燥装置中的湿气带走清除，以使其重新获得干燥能力，然而，现有的判断干燥装置是否需要再生通气的因素只有通过干燥装置的过气量，而过气量的测定往往需要通过车载控制板获取发动机的转速，然后根据发动机的转速换算得出，这种方式测算出的过气量数值与实际数值存在
一定的偏差，不能准确反映真实的过气量数值，也就无法准确地控制对干燥装置的再生通气。
[0057]
鉴于此，本发明提出一种商用车双参数电子空气处理系统及干燥器再生控制方法，旨在解决现有商用车空气处理系统中对干燥装置的再生仅仅将通过干燥装置的过气量值作为控制信号，导致对干燥装置的再生控制不精准的问题，其中图1至图3为本发明提供商用车双参数电子空气处理系统的一实施例的结构示意简图，图4为空压机的排气速率三坐标图，图5为干燥器再生控制方法的步骤流程图。
[0058]
请参阅图1，所述商用车双参数电子空气处理系统100包括空压机1、干燥器2、储气罐3、再生控制组件4、控制器5、气压传感器6及露点传感器7，所述空压机1具有空压机排气口；所述干燥器2形成有干燥腔21，所述空压机排气口连通至所述干燥腔21；所述储气罐3具有储气罐3通气口；所述再生控制组件4连通所述干燥腔21与所述储气罐3通气口，且所述再生控制组件4能控制所述干燥腔21与所述储气罐3通气口的通气方向x；所述控制器5用以电性连接至商用车的发动机，以至少能够根据所述发动机的转速获取通过所述储气罐3的过气量；所述气压传感器6电性连接至所述控制器5，所述气压传感器6用以检测所述储气罐3的储气压力值；所述露点传感器7电性连接至所述控制器5，所述露点传感器7用以检测所述储气罐3的露点降值。
[0059]
本发明提供的技术方案中，通过所述气压传感器6能实时监测所述储气罐3的储气压力值，以判断所述空压机1对所述储气罐3的充气是否完成，当充气完成后，通过将所述控制器5实时获取的所述发动机的转速转换为所述空压机1的转速，并对照空压机map图获取空压机1的排气速率，再对排气速率进行时间积分后获取通过所述储气罐3的过气量，从而初步判断所述干燥器2是否饱和，当初步判断所述干燥器2饱和后，再通过所述露点传感器7监测到所述储气罐3中的压缩气体的实际露点降值，当监测的实际露点降值低于设定的预设露点降值时，最终判断所述干燥器2饱和，所述再生控制组件4再控制所述储气罐3通气口向所述干燥腔21反向通气，将所述干燥器2中过滤的油和水带离，重新恢复所述干燥器2的干燥能力，通过所述过气量与所述露点降值的双参数控制，可精准实现对所述干燥器2的再生通气，从而有效避免所述储气罐3积水和结冰的问题。
[0060]
值得一提的是，对所述干燥器2再生通气的前提条件是所述空压机1的卸荷，以及所述干燥腔21导通至外部大气，在停止所述空压机1对所述干燥器2的泵气的同时使得再生通气的气体能将所述干燥器2中的水分带出，而控制所述空压机1的卸荷的方式有多种，可以直接控制所述空压机1停止工作，也可以将所述空压机1的排气口接入外部大气，本实施例对此不作限定；同时，所述控制器还能通过传感器获得外部大气压力值和空压机的进气压力值，此为常规设置，本实施例不作赘述。
[0061]
同时，所述再生控制组件4控制所述干燥腔21与所述储气罐3通气口的通气方向x的形式有多种，可以在连接管路上设置通断电磁阀，当所述空压机1向所述储气罐3中充气时，控制所述通断电磁阀导通，当所述空压机1卸荷时，控制所述通断电磁阀断开，以阻断所述储气罐3向所述干燥腔21反向通气，当判断所述干燥器2需要再生通气时，控制所述通断电磁阀导通，以允许所述储气罐3向所述干燥腔21反向再生通气。
[0062]
具体地，请参阅图2，本实施例中，所述再生控制组件4包括第一连通管路41、第二连通管路42及排气阀43，所述第一连通管路41连通所述干燥腔21与所述储气罐3通气口，且
所述第一连通管路41上设有单向导通阀411，所述单向导通阀411用以控制所述第一连通管路41自所述干燥腔21向所述储气罐3通气口导通；所述第二连通管路42连通所述干燥腔21与所述储气罐3通气口，且所述第二连通管路42上设有再生通断阀421，所述再生通断阀421电性连接至所述控制器5，用以控制所述第二连通管路42的通断；所述排气阀43可控制连通所述空压机排气口及所述干燥腔21至外部大气。
[0063]
通过所述第一连通管路41与所述单向导通阀411的设置，使得所述空压机1可以通过所述干燥腔21向所述储气罐3充气，而不能通过所述第一连通管路41反向通气，然后再通过所述第二连通管路42与所述再生通断阀421的设置，使得所述储气罐3向所述干燥腔21的反向通气根据实际情况受到所述控制器5的控制，只有当所述干燥器2满足反向再生通气的条件时，所述控制器5才控制所述再生通断阀421导通，以允许所述储气罐3向所述干燥腔21的反向通气，而所述排气阀43的可控制连通所述空压机排气口及所述干燥腔21至外部大气，则实现了所述空压机1的卸荷，以及通过所述干燥腔21的再生气体的排出。
[0064]
需要说明的是，所述排气阀43可以直接受到所述控制器5的电动控制，也可以气动传动的方式间接受到控制，只要能实现所述排气阀43连通所述空压机排气口及所述干燥腔21至外部大气的功能可控即可，本实施例不作赘述。
[0065]
进一步地，请参阅图3，本实施例中，所述干燥腔21呈长形延伸设置，所述干燥腔21的长度方向的两侧壁分别贯通形成有两个干燥通气口22，其中一所述干燥通气口22连通至所述空压机排气口，另一所述干燥通气口22连通至所述第一通气管路，所述干燥腔21的宽度方向的两侧壁分别贯通形成有再生过气口23，其中一所述再生过气口23连通至第二连通管路42，另一所述再生过气口23连通至所述排气阀43。
[0066]
通过两个所述干燥通气口22，使得由所述空压机排气口排出的潮湿气体能从所述干燥腔21的长度方向传导而被充分干燥，而在对所述干燥器2的再生通气阶段，由所述储气罐3排出的干燥气体以所述干燥腔21的宽度方向作为再生方向y向所述干燥腔内通入，带走水分后向所述干燥腔外排出，利用相同体积的干燥气体，能更快的带走所述干燥腔21内的水分，提高了再生效率。应当理解的是，所述干燥腔21内填充设置有干燥剂组件24，用以吸收压缩气体中的水分。同时，需要说明的是，两个所述干燥通气口22与两个所述再生过气口23交替导通，以避免气体从错误的管道排出至所述干燥腔21外，其具体实现方式可以通过电磁阀进行控制，本实施例不作赘述。
[0067]
常用的干燥器2中使用的是3a分子筛对潮湿气体进行干燥，而仅仅使用3a分子筛的成分单一，长期使用下堆积比重大且易粉化，同时缺少预干燥，在处理含水量较高的压缩空气时，3a分子筛吸附率不佳，导致处理后的压缩空气仍残留较多水分，基于此，请参阅图3，本实施例中，所述干燥腔21设有干燥剂组件24，在两个所述干燥通气口22的通气方向x上，所述干燥剂组件24依次包括活性氧化铝干燥剂241、4a分子筛干燥剂242及3a分子筛干燥剂243；每一所述再生过气口23均包括对应所述活性氧化铝干燥剂241、所述4a分子筛干燥剂242及所述3a分子筛干燥剂243的三个再生过气分口231，其中一所述再生过气口23的三个所述再生过气分口231共同连通至所述排气阀43，另一所述再生过气口23的三个所述再生过气分口231共同连通至所述第二连通管路42。
[0068]
由于所述3a分子筛干燥剂243、所述4a分子筛干燥剂242及所述活性氧化铝干燥剂241的吸附水分的能力逐渐提高，因此在两个所述干燥通气口22的通气方向x上依次设置一
定比例的所述活性氧化铝干燥剂241、所述4a分子筛干燥剂242及所述3a分子筛干燥剂243，通过所述活性氧化铝干燥剂241进行预干燥，能有效提高各个干燥剂的利用效率，确保各个干燥剂都能吸附一定比例的水分，同时还能减少一定量的再生干燥气体的使用；不仅如此，由于所述再生过气口23具有一定的面积，潮湿气体可能会在所述再生过气口23内沿着所述通气方向x逃逸，从而一定程度上逃脱被所述干燥剂组件24干燥，而通过将每个所述再生过气口23分设成三个所述再生过气分口231，以对应上述三种不同类型的干燥剂，从而阻断了潮湿气体在所述再生过气口23内的逃逸。
[0069]
需要说明的是，每一所述再生过气分口231均对应一个通断控制阀，从而防止在所述干燥器2的干燥阶段中潮湿气体从位于通气方向x前端的所述再生过气分口231进入所述第二连通管路42，而从位于通气方向x后端的所述再生过气分口231排回至所述干燥腔21，避免了对潮湿气体干燥不充分的情况发生；具体地，每一所述再生过气分口231设于对应的干燥剂的通气方向x的前端。
[0070]
具体地，本实施例中，所述第二通气管路包括通气总管和三根通气分管，三根所述通气分管共同连通至所述通气总管，且分别对应连通至对应的所述再生过气分口231，所述通气总管靠近所述活性氧化铝干燥剂241对应的所述再生过气分口231设置，如此设置，能使得更多的干燥气体通入到吸水量较多的所述活性氧化铝干燥剂241，从而使得再生过程更合理，每个不同的干燥剂的干燥更均匀，进一步提高了再生效率。
[0071]
对所述排气阀43的控制方式有多种，具体地，本实施例中，所述商用车双参数电子空气处理系统100还包括切断电磁阀8，所述切断电磁阀8电性连接至所述控制器5，且所述切断电磁阀8的具有两个切断通气口，其中一所述切断通气口连通至所述储气罐3通气口，另一所述切断通气口分别气动导接至所述排气阀43的阀芯以及所述空压机1的气动控制部。如此设置，通过所述控制器5对所述切断电磁阀8的电控导通，进而控制所述排气阀43以及所述空压机1的气动控制部被所述储气罐3中的气体气动导通，从而实现对所述所述排气阀43以及所述空压机1的气动控制部的间接控制，减少了电磁阀的使用，节约了成本的同时，提高了所述排气阀43及所述空压机1的气动控制部联动控制性，控制效率高。
[0072]
需要说明的是，所述空压机1的气动控制部可以是所述空压机1的控制开关，也可以是所述空压机1的功率降低控制装置，通过对所述气动控制部的通气控制，可以实现所述空压机1的停机或功率降低，降低了多余的能耗。
[0073]
此外，本发明提供的干燥器再生控制方法基于上述的商用车双参数电子空气处理系统100，请参阅图5，所述干燥器再生控制方法包括以下步骤：
[0074]
s100、获取所述储气罐3的储气压力值；
[0075]
s200、当所述储气压力值大于预设压力值时，控制所述排气阀43导通，以使所述空压机排气口与所述干燥腔21均连通至外部大气；
[0076]
s300、获取所述干燥器2的干燥过气量；
[0077]
s400、当所述干燥过气量大于预设过气量时，获取所述储气罐3的实际露点降值；
[0078]
s500、当所述实际露点降值小于预设露点降值时，控制所述再生通断阀421导通，以使所述储气罐3向所述干燥腔21反向通气；
[0079]
s600、获取通过所述干燥器2的气体的再生过气量；
[0080]
s800、当所述再生过气量大于最终预设容积时，控制所述再生通断阀421断开；
[0081]
通过将所述露点降值纳入到对所述再生通断阀421的通断控制中作为再生控制的反馈信号，与所述干燥过气量形成双参数控制，从而更为准确的反应所述干燥器2的实际饱和情况，使得系统对所述再生通断阀421的通断控制更为精准。
[0082]
由于环境的湿度会影响所述空压机1的进气压力相对大气压力发生一定量的改变，基于此，本实施例中，在所述控制所述再生通断阀421断开的步骤s800之前，所述干燥器再生控制方法还包括s700、确定最终预设容积，所述确定最终预设容积的步骤s700包括：
[0083]
s710、设定初始预设容积；
[0084]
s720、获取所述空压机1的进气压力值及环境的大气压力值；
[0085]
s730、根据所述初始预设容积、所述进气压力值及所述大气压力值确定所述最终预设容积；
[0086]
通过引入所述进气压力值与所述大气压力值对环境的湿度进行判断，以根据不同的湿度情况动态设定不同的最终预设容积，从而更为准确的反应所述干燥器2所需的再生过气量，确保所述干燥器2被完全再生干燥。
[0087]
更进一步地，本实施例中，所述根据所述初始预设容积、所述进气压力值及所述大气压力值确定所述最终预设容积的步骤s730包括：
[0088]
s731、计算所述进气压力值及所述大气压力值的压力差值；
[0089]
s732a、当所述压力差值小于预设压力差值时，选取所述初始预设容积为所述最终预设容积；
[0090]
s732b、当所述实际压力差值大于预设压力差值时，所述最终预设容积确定的计算公式为：rs＝(2k-p1)*r0/k，其中，rs为最终预设容积，r0为初始预设容积，p1为进气压力值，k为大气压力值；
[0091]
通过引入所述预设压力差值，实现对环境潮湿程度的判断，当判断当前环境湿度较低时，意味这环境湿度对干燥器2的影响较小，则无需调整所述最终预设容积，直接取值所述初始预设容积；当判断环境湿度较高时，意味这环境湿度对干燥器2的影响较大，通过上述公式的将所述进气压力值与所述大气压力值进入到对所述最终预设容积的调整，以根据环境的潮湿程度获得更为合理的最终预设容积，确保所述干燥器2被完全再生干燥。
[0092]
由于现有的对于所述干燥过气量的计算方式仅仅通过获取发动机的转速，通过速比换算得出所述空压机1的转速，再对照空压机map图获取所述空压机1的排气速率，最后对所述排气速率进行时间积分得出所述干燥过气量，然而这种方式得出的干燥过气量与所述干燥器2的实际过气量存在偏差，当压缩空气温度较高或大气压力较高时，所述空压机1实际泵气量远大于计算得出的所述干燥过气量，易导致对所述干燥器2的再生不及时，影响干燥效果，基于此，请参阅图4，本实施例中，所述获取所述干燥器2的干燥过气量的步骤s300包括：
[0093]
s310根据商用车的发动机转速计算所述空压机1的初始转速，并根据所述初始转速确定所述空压机1的初始排气速率；
[0094]
s320获取环境的大气压力值、大气温度值以及空压机1的排气背压值，根据预设映射关系，选取所述大气压力值对应的空气热容比；
[0095]
s330根据所述初始排气速率、所述大气压力值、所述大气温度值、所述排气背压值以及所述空气热容比计算空压机1的修正排气速率；
[0096]
s340根据所述修正排气速率和干燥通气时长计算出所述空压机1的干燥过气量；
[0097]
通过所述大气压力值、所述大气温度值、所述排气背压值以及所述空气热容比对所述初始排气速率进行修正，以得到修正排气速率，从而更好的反映所述空压机1的实际排气速率，进而通过时间积分获得更具代表性的所述干燥过气量，可以理解的是，所述大气压力值与所述空气热容比存在预设映射关系为公知常识，本实施例对此不作赘述；
[0098]
同时，如图4所示，分别在排气背压、空压机转速坐标周进行插值，将空压机工作区域分为9个区域。其中v区域为主要工作区域，可引入大气温度、大气压力对排气速率进行再次修正，大气温度、大气压力两者均可通过控制器的can总线获取，其它8个区域工作时间较短，仍然按对照空压机map图采用空压机的修正排气速率仍然选用初始排气速率。
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具体地，本实施例中，所述空压机的修正排气速率确定的计算公式为：qc＝q0*(t/293c
p
)*k*(p+1)/(p+k)；其中，qc为空压机1修正排气速率，q0为对照空压机1map图获取的空压机1初始排气速率，c
p
为大气温度t下的空气热容比，k为大气压力值，t为大气温度值，p为排气背压。
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在其他实施例中，所述所述获取所述干燥器2的干燥过气量的方法还可以是在所述干燥器2中设置流量计，通过所述流量计测量经过所述干燥腔21的干燥过气量。
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以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所做的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。