一种人造板除甲醛生产中的净化系统的制作方法

1.本发明涉及人造板除甲醛技术领域，具体涉及一种人造板除甲醛生产中的净化系统。


背景技术：

2.由于人造板中含有大量有害的挥发性物质，如甲醛、挥发烃等，因此，一般需要将人造板运送入高温净化舱中进行高温净化处理，将内部的甲醛等有害物质去除，高温可以使得人造板内的有害物质快速挥发到净化舱内，为了避免人造板中挥发出的物质再次吸附在人造板材，就需要不断将高温净化舱内的尾气排出，以使舱内甲醛浓度维持在较低水平。
3.但是目前人造板净化的整套系统中，对于前端板材的除尘、尾气的除尘及尾气的净化都未较好的处理设备，板材进入净化舱前会附着有灰尘，这样在净化舱内会影响板材的除甲醛效果，高温处理板材后形成的尾气中也会混合大量的灰尘，容易影响后续设备的正常运转，如果粉尘量达到一定浓度，还易在高温下产生粉尘爆炸，而对尾气的处理基本都是直接排放，易污染环境，系统热能浪费较多，不利于节能环保。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种人造板除甲醛生产中的净化系统，用以解决板材的除尘、尾气除尘及尾气净化的问题，同时还能对整个系统内的温度、尾气风速进行监控，实现系统热能的循环利用，更有利于节能环保，为板材的净化提供一套更佳完善的作业流程。
5.为解决上述技术问题，本发明采用了以下方案：
6.一种人造板除甲醛生产中的净化系统，包括用于除甲醛的净化舱，所述净化舱前端设有板材除尘单元，净化舱的排气端设有依次接通的尾气除尘单元、引风单元、热交换单元、预热单元、尾气处理单元，热交换单元的进气端分别接通引风单元、尾气处理单元的出气端，热交换单元的出气端分别接通净化舱、预热单元的进气端，预热单元的出气端与尾气处理单元的进气端接通。
7.可选的，所述热交换单元设有两个进气口、两个出气口，两个进气口的气路上分别设有用于监测新鲜尾气、净化气温度及流速的温度传感器、风速传感器，其中一个出气口的气路上设有用于监测升温尾气温度及流速的温度传感器、风速传感器，另一出气口的气路上设有温度传感器，预热单元与尾气处理单元之间的气路上设有温度传感器、风速传感器，温度传感器、风速传感器均与外部的控制器导线连接。
8.可选的，所述热交换单元为管式换热器或者逆流板式换热器，热交换单元上设有第一进气口、第二进气口、第一出气口、第二出气口，第一进气口与第一出气口接通并形成流道，第二进气口与第二出气口接通并形成流道，第一进气口与净化舱出气端管路接通，第二进气口与尾气处理单元的出气端接通，第一出气口与预热单元的进气端接通，第二出气口与净化舱的进气端接通。
9.可选的，所述板材除尘单元包括位于净化舱进料处的供气管，供气管上分布若干
朝向板材的喷头。
10.可选的，所述尾气除尘单元包括与净化舱出气端接通的除尘室，除尘室内设有用于过滤灰尘的除尘布和离子发生器，除尘布与离子发生器沿尾气流动方向依次布置，离子发生器嵌设于除尘室的侧壁上，离子发生器的输出端朝向除尘布的背风面设置。
11.可选的，所述预热单元包括预热室及若干组沿尾气输送方向依次设置的层状加热结构，预热室的进气端用于接收除尘后的尾气，预热室的出气端与尾气处理单元进气端接通，每组层状加热结构均包括多块互相平行且间隔设置的加热板，加热板均与尾气流动方向平行，且加热板均水平或竖向的设置于预热室内。
12.可选的，还包括用于固定加热板的固定架，固定架设置于预热室底部，固定架沿其长度方向分布多个凹槽，加热板插设于凹槽内。
13.可选的，所述尾气处理单元包括尾气处理舱及陶瓷催化块，尾气处理舱内设有至少一条尾气处理通道，尾气处理通道内设有至少两块陶瓷催化块，陶瓷催化块与尾气处理通道端口处密封连接，陶瓷催化块内沿尾气流动方向设有若干蜂窝通道，任意相邻两陶瓷催化块之间设有连接套，连接套的两端分别与其相邻的陶瓷催化块密封连接。
14.可选的，所述尾气处理通道的进气端、出气端均设有测温头。
15.可选的，所述引风单元为负压风机，负压风机的出气管路上设有阻火器。
16.本发明具有的有益效果：
17.本发明中，在净化舱前端设有板材除尘单元，净化舱的排气端设有依次接通的尾气除尘单元、引风单元、热交换单元、预热单元、尾气处理单元，板材除尘单元可以使得板材进入净化舱之前，板材上附着的大部分灰尘、粉尘被喷头喷出的高速气流吹走，降低净化舱中的气体中的灰尘、粉尘多，避免导致后续设备的配件需要经常更换、运维成本高的问题，提高板材的高温除甲醛效果。
18.尾气除尘单元可以对净化舱排出尾气中的灰尘进行多次的组合除尘，有效提升除尘效果，避免尾气进入尾气处理单元后，对蜂窝陶瓷催化块中的蜂窝通道形成堵塞，影响后续的尾气处理效果，同时降低后续管路中粉尘浓度，避免高温产生粉尘爆炸的风险。
19.热交换单元将高温净化气的部分热量对新鲜的尾气进行第一次温度提升，提升温度的尾气新鲜尾气再进入预热单元再次加热；高温净化气的另一部分热量进入净化舱内进一步提高净化舱内的温度，通过热交单元将尾气处理单元产生的热量进行有效的循环利用，达到热源回收的目的，降低系统放热损失，更佳的节能环保。
20.在热交换单元的两个进气口、热交换单元与预热单元之间的气路上均安装有温度传感器、风速传感，同时在热交换单元与尾气处理单元之间的气路上也安装有温度传感器和风速传感器，各点将实时监测系统内部的风速、温度数据，并将各数据传输至控制器，控制器根据温度数据与设计理论值进行对比，进而对负压风机进行调节，从而改变系统内的风速及温度，风速的改变便会改变热交换单元的热交换效率，使得热交换单元与预热单元之间气路上的尾气能靠近理论的最大值，减少预热单元热能的消耗，让尾气处理单元在尾气最接近设计温度前提下进行催化氧化反应。
21.预热单元中的层状加热结构具有多块，多块平行且间隔设置的加热板可以进一步的扩大尾气与加热板的接触面积，尾气的过流通道被分隔成多个，可使尾气在流动过程中被快速加热的同时，使得进入预热室内的尾气被加热得更加均匀。
22.尾气处理单元中的陶瓷催化块可以对尾气起到很好的净化作用，将其分解成二氧化碳和水，由于陶瓷催化块依次间隔设置，同时通过设置密封连接套，且相邻的陶瓷催化块可以通过密封连接套密封连接，因此，可以解决相邻陶瓷催化块间的蜂窝通道错位，从而导致的尾气流速降低，尾气处理效率降低的问题。
23.各单元的协同作业，解决了板材的除尘、尾气除尘及尾气净化的问题，同时还能对整个系统内的温度、尾气风速进行监控，实现系统热能的循环利用，更有利于节能环保，为板材的净化提供了一套更佳完善的作业流程。
附图说明
24.图1为本发明的结构示意图；
25.图2为板材除尘单元的立体结构示意图；
26.图3为图2的正视结构示意图；
27.图4为尾气除尘单元的结构图；
28.图5为预热单元的结构图；
29.图6为固定架在预热室底部的分布图；
30.图7为加热板的立体分布图；
31.图8为尾气处理单元的结构图；
32.图9为陶瓷催化块与连接套的装配立体图。
33.附图标记：1-净化舱，2-引风单元，3-尾气除尘单元，4-阻火器，5-热交换单元，501-第一进气口，502-第一出气口，503-第二进气口，504-第二出气口，6-预热单元，7-尾气处理单元，8-陶瓷催化块，9-连接套，10-尾气处理通道，11-蜂窝通道，12-板材除尘单元，13-供气管，14-风机，15-喷头，16-传输带，17-板材，18-除尘室，181-放布腔，182-除尘室主体，183-收布腔，19-放布转筒，20-压紧转筒，21-收布转筒，22-除尘布，23-离子发生器，24-预热室，25-保温层，26-层状加热结构，261-加热板，262-固定架，263-卡槽，27-密封圈，28-尾气处理舱。
具体实施方式
34.下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
35.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖向”、“纵向”、“侧向”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
36.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“开有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
37.实施例1
38.一种人造板除甲醛生产中的净化系统，包括用于除甲醛的净化舱1，所述净化舱1前端设有板材除尘单元12，净化舱1的排气端设有依次接通的尾气除尘单元3、引风单元2、热交换单元5、预热单元6、尾气处理单元7，热交换单元5的进气端分别接通引风单元2、尾气处理单元7的出气端，热交换单元5的出气端分别接通净化舱1、预热单元6的进气端，预热单元6的出气端与尾气处理单元7的进气端接通。
39.本实施例中，如图1所示，在净化舱1前端设有板材除尘单元12，净化舱1的排气端设有依次接通的尾气除尘单元3、引风单元2、热交换单元5、预热单元6、尾气处理单元7，板材除尘单元12可以使得板材17进入净化舱1之前，板材17上附着的大部分灰尘、粉尘被喷头15喷出的高速气流吹走，降低净化舱1中的气体中的灰尘、粉尘多，避免导致后续设备的配件需要经常更换、运维成本高的问题，提高板材17的高温除甲醛效果。
40.尾气除尘单元3可以对净化舱1排出尾气中的灰尘进行多次的组合除尘，有效提升除尘效果，避免尾气进入尾气处理单元7后，对蜂窝陶瓷催化块8中的蜂窝通道11形成堵塞，影响后续的尾气处理效果，同时降低后续管路中粉尘浓度，避免高温产生粉尘爆炸的风险。
41.热交换单元5将高温净化气的部分热量对新鲜的尾气进行第一次温度提升，提升温度的尾气新鲜尾气再进入预热单元6再次加热；高温净化气的另一部分热量进入净化舱1内进一步提高净化舱1内的温度，通过热交单元将尾气处理单元7产生的热量进行有效的循环利用，达到热源回收的目的，降低系统放热损失，更佳的节能环保。
42.预热单元6可以根据热交换单元5出来的尾气温度数据与尾气处理单元7所需的最低温度数据比较，执行是否对尾气再次进行加热，减少预热单元6热能的损耗。
43.尾气处理单元7可以对尾气进行净化处理，使得排出的尾气符合标准，不会污染空气，同时还可以提高出来的净化气温度，使得净化气的温度被热交换单元5和净化舱1再次利用。
44.各单元的协同作业，解决了板材17的除尘、尾气除尘及尾气净化的问题，同时还能对整个系统内的温度、尾气风速进行监控，实现系统热能的循环利用，更有利于节能环保，为板材17的净化提供了一套更佳完善的作业流程。
45.实施例2
46.进一步的，所述热交换单元5设有两个进气口、两个出气口，两个进气口的气路上分别设有用于监测新鲜尾气、净化气温度及流速的温度传感器、风速传感器，其中一个出气口的气路上设有用于监测升温尾气温度及流速的温度传感器、风速传感器，另一出气口的气路上设有温度传感器，预热单元6与尾气处理单元7之间的气路上设有温度传感器、风速传感器，温度传感器、风速传感器均与外部的控制器导线连接。
47.进一步的，所述热交换单元5为管式换热器或者逆流板式换热器，热交换单元5上设有第一进气口501、第二进气口503、第一出气口502、第二出气口504，第一进气口501与第一出气口502接通并形成流道，第二进气口503与第二出气口504接通并形成流道，第一进气口501与净化舱1出气端管路接通，第二进气口503与尾气处理单元7的出气端接通，第一出气口502与预热单元6的进气端接通，第二出气口504与净化舱1的进气端接通。
48.本实施例中，如图1所示，在净化舱1、热交换单元5、预热单元6、尾气处理单元7、热交换单元5的基础上实施的，净化舱1的出气端连接有引风单元2，用于将净化舱1内的尾气
抽出到热交换单元5内，热交换单元5具有两个进气口、两个出气口，两个进气口分别管路接通引风单元2的出气端、尾气处理单元7的出气端，两个出气口分别管路接通预热单元6、净化舱1的进气端，然后在热交换单元5的两个进气端均安装温度传感器和风速传感器，分别检测引风单元2出来的尾气温度(约90℃左右)和风速、检测尾气处理单元7出来的净化气温度(约250℃左右)和风速(尾气的流动速度)，热交换单元5的与预热单元6之间的管路上安装同样的温度传感器和风速传感器，用于监测第一次升温后的尾气温度和风速，此处尾气温度应当最大限度的靠近尾气处理单元7的设计温度值250℃左右，传感器将温度、风速数据传输为外部的控制器(采用lic或者单片机)，控制器将热交换单元5出来的尾气温度数据与设定的温度值250℃比较，若低于设定阈值，本实施例中该阈值设为50℃，即在200℃以下，那么就认定热交换单元5的热交换效率较低，而风速与热交换效率成反比的，那么风速越小，热交换效率就越高，当然，风速也是需要在一定范围内，不能无下限的减小，要确保尾气要一定的速度流动，流动速度根据实际调整，这样控制器便控制引风机14转速减小，一定程度上降低系统内部的风速，从而热交换单元5的效率越高，新鲜的尾气温度被提升的温度值就越高，越接近催化反应单元的理论设计温度，从而进入预热单元6内的尾气温度就更接近理论设计温度，那么预热单元66将升温后的尾气进行第二次升温所需的热能就越少，本方案用于监测系统内部关键点的温度、风速，并将监测数据反馈到控制器，通过控制器对风速进行相应调节，以提高热交换效率，减少热能的消耗，让尾气处理单元7在尾气最接近设计温度的前提下进行催化氧化反应。
49.实施例3
50.进一步的，所述板材除尘单元12包括位于净化舱1进料处的供气管13，供气管13上分布若干朝向板材17的喷头15。
51.本实施例中，如图2和图3所示，板材17经传输带16运输至净化舱1进料处，在进料处设置供气管13，供气管13与外部的风机14接通，供气管13呈u形结构，且端部是密封的，u形的供气管13的开口朝左或者朝右，供气管13上分布若干朝向板材17的喷头15，喷头15的喷口为扁平状，可以增大气流覆盖面积，当传输带16将板材17运输至净化舱1内的过程中，板材17经过喷头15，喷头15喷射出气流，板材17顶面、底面附着的灰尘、粉尘随着板材17的移动被气流吹走，从而使得净化舱1中的灰尘、粉尘量降低，可以降低后续尾气净化设备中的配件被灰尘污染，减少配件需要经常清扫、更换的频率，降低运维成本。
52.实施例4
53.进一步的，所述尾气除尘单元3包括与净化舱1出气端接通的除尘室18，除尘室18内设有用于过滤灰尘的除尘布22和离子发生器23，除尘布22与离子发生器23沿尾气流动方向依次布置，离子发生器23嵌设于除尘室18的侧壁上，离子发生器23的输出端朝向除尘布22的背风面设置。
54.本实施例中，如图4所示，通过在除尘室18内沿尾气流动方向依次设置除尘布22和离子发生器23，可以对净化舱1排气端排出尾气中的灰尘进行多次的组合除尘，有效提升除尘效果，避免净化舱1排气端排出的尾气进入尾气处理舱28后，对尾气处理舱28内的蜂窝陶瓷催化块8中的蜂窝通道11形成堵塞，影响后续的尾气处理效果。本实施例中的除尘布22以及离子发生器23均为市场上可以购买到的除尘布22和离子发生器23。
55.离子发生器23嵌设于除尘室18的侧壁上，离子发生器23的输出端朝向所述除尘布
22的背风面设置，由于沿尾气流动方向除尘布22位于离子发生器23的上游，因此，尾气中的大部分灰尘会直接附着在除尘布22的迎风面上，而同时，离子发生器23的输出端朝向除尘布22的背风面设置，可以使得离子发生器23输出的负离子与尾气中的灰尘结合后，附着在除尘布22的背风面上，使得除尘布22的迎风面和背风面均可以附着大量灰尘，使得除尘布22的迎风面和背风面可以协同利用起来，从而有效提高除尘布22的利用效率。
56.本实施例中，还可以设置互相平行的放布转筒19和收布转筒21，放布转筒19和收布转筒21分别设于除尘室18相对的两侧，所述除尘布22的一端绕设于放布转筒19上，另一端固定于收布转筒21上，所述离子发生器23位于放布转筒19和收布转筒21之间。通过设置放布转筒19和收布转筒21，且除尘布22绕设于放布转筒19上，可以使得除尘布22过滤一段时间的灰尘后，通过驱动转筒转动，使得收布转筒21将附着有大量灰尘的除尘布22卷收起来，同时，使得放布转筒19上干净的除尘布22被释放出来，从而避免了除尘布22的频繁更换，降低运维成本。
57.除尘室18主要包括除尘室主体182以及与除尘室主体182连通的放布腔181和收布腔183，放布腔181和收布腔183分别用于安装所述放布转筒19和所述收布转筒21。通过设置放布腔181和收布腔183，可以避免放布转筒19和收布转筒21设置于除尘室主体182内，影响尾气的流动以及除尘效果。放布腔181与收布腔183的侧壁上均设置有可开合连接的盖子(图中为标出)，可以便于放布转筒19与收布转筒21的更换。
58.还可以设置将除尘布22抵压成90
°
弯折的压紧转筒20，压紧转筒20两端与除尘室18侧壁转动连接，压紧转筒20能在除尘布22的带动下能发生转动，
59.离子发生器23与放布转筒19位于除尘室18的同一侧，且离子发生器23的输出端朝向压紧转筒20与收布转筒21之间的除尘布22的背风面设置。通过设置与收布转筒21位于除尘室18同一侧的压紧转筒20，且压紧转筒20抵压在除尘布22的背风面上，可以使得除尘布22以压紧转筒20为分隔线被分为迎风除尘段和背风集尘段，从而使得除尘布22迎风面的除尘与背风面的集尘被区分开，使得除尘布22迎风面的除尘与背风面的集尘处于除尘室18的不同区域位置，从而可以避免离子发生器23的输出端输出负离子与灰尘结合附着在除尘布22的背风面后，灰尘附着不够稳定时，导致附着在背风面的灰尘随着流动的尾气被吹走的问题。
60.放布转筒19和所述收布转筒21均可拆卸的设置于所述除尘室18内。放布转筒19和收布转筒21均与除尘室18可拆卸连接，可以使得放布转筒19上的除尘布22释放完后，便于放布转筒19与收布转筒21的更换。
61.具体的，还包括用于驱动收布转筒21转动收布的收布电机，收布电机为伺服电机或步进电机，所述放布转筒19为现有的阻尼筒，使得放布转筒19具有一定的阻尼，可以使得放布转筒19与收布转筒21之间的除尘布22处于绷紧状态，从而达到较好的除尘效果。
62.实施例5
63.进一步的，所述预热单元6包括预热室24及若干组沿尾气输送方向依次设置的层状加热结构26，预热室24的进气端用于接收除尘后的尾气，预热室24的出气端与尾气处理单元7进气端接通，每组层状加热结构26均包括多块互相平行且间隔设置的加热板261，加热板261均与尾气流动方向平行，且加热板261均水平或竖向的设置于预热室24内。
64.进一步的，还包括用于固定加热板261的固定架262，固定架262设置于预热室24底
部，固定架262沿其长度方向分布多个凹槽，加热板261插设于凹槽内。
65.本实施例中，如图5-7所示，设置三组层状加热结构26可以确保尾气被加热到催化反应最低温度，避免在净化舱1排出的尾气温度较低时，尾气流出预热室24后，尾气温度仍然达不到催化反应的最低温度，因此，设置多组层状加热结构26，可以通过控制器控制层状加热结构26的启停数量，进而使得尾气达到催化反应的最低温度；同时，多组的层状加热结构26可以使得尾气加热更加灵活，避免在高温净化舱1排出的尾气温度较高，但是却达不到催化反应的最低温度时，尾气经过多组层状加热结构26被多次加热后，排出预热室24时温度过高，造成无效能耗。
66.每组层状加热结构26均包括多块互相平行且间隔设置的加热板261，且加热板261与尾气流动方向平行，加热板261均水平或竖向的设置于所述预热室24内，每组层状加热结构26之间并联，且每组层状加热结构26的电加热板261之间并联，并联的连接关系可以使得尾气被加热时更加灵活。加热板261均为电加热板261，电加热板261为不锈钢电加热板261或陶瓷电加热板261或铸铝电加热板261或铸铜电加热板261，不锈钢电加热板261、陶瓷电加热板261、铸铝电加热板261或铸铜电加热板261均为市面上常见的电加热板261。本实施例中的电加热板261为铸铝电加热板261。本实施例中，相邻的加热板261之间的间距为10cm，相邻的层状加热结构26之间的间距为15cm。相邻的层状加热结构26之间具有间距，可以在相邻的层状加热结构26之间设置测温头，以对尾气温度进行灵活检测，避免尾气被加热到合适温度后，仍然被继续加热，其次，尾气每流经一组层状加热结构26之后，可以在相邻的层状加热结构26之间初步的混合，从而使得尾气温度更加均匀。
67.本方案中使得加热板261与加热板261之间、以及加热板261与预热室24的内侧壁之间可以形成用于尾气流动的过流通道，高温净化舱1排出的尾气进入预热室24后，可以在过流通道流动的过程中与加热板261进行热交换，实现尾气的升温，加热板261与尾气接触的方式相对电阻丝或加热棒来说，接触面积大，热交换速度快，同时板状的结构且不会对尾气流动形成阻碍；其次，由于层状加热结构26的加热板261具有多块，多块平行且间隔设置的加热板261可以进一步的扩大尾气与加热板261的接触面积，尾气的过流通道被分隔成多个，可使尾气在流动过程中被快速加热的同时，使得进入预热室24内的尾气被加热的更加均匀。
68.层状加热结构26还包括条状的固定架262，固定架262固定于预热室24底部，固定架262顶面沿其长度方向间隔设有多个卡槽263，所述加热板261插设于固定架262的卡槽263上，加热板261插设于卡槽263内可以使得加热板261更加稳定，避免加热板261底部的间隔距离与顶部的间隔距离产生差异，避免进入层状加热结构26的尾气流动不够均匀。
69.固定架262固定于预热室24的底部，固定架262与尾气流动方向相垂直，每组所述层状加热结构26均包括至少两根固定架262，两根固定架262沿尾气流动方向间隔设置。每组层状加热结构26的固定架262均为两根，两根固定架262互相平行设置，两根固定架262均设置于预热室24的底部，每组层状加热结构26的加热板261均插设于固定架262的卡槽263内。
70.相邻的两层状加热结构26的加热板261之间相对设置。由于相邻的层状加热结构26的加热板261之间相对设置，因此，可以避免尾气从上一组层状加热结构26流入下一组层状加热结构26时，被层状加热结构26的加热板261阻挡，造成尾气流动速度的降低。
71.预热室24的四个侧面内均设有保温层25，可以避免预热室24内的热量泄露到外部，造成无效热量损耗，其次，可以避免工作环境的温度升高，保温夹层为市面上常见的保温材料，在此不再赘述。
72.实施例6
73.进一步的，所述尾气处理单元7包括尾气处理舱28及陶瓷催化块8，尾气处理舱28内设有至少一条尾气处理通道10，每条尾气处理通道10内设有至少两块陶瓷催化块8，陶瓷催化块8与尾气处理通道10端口处密封连接，采用在两端的陶瓷催化块8上套设有适配的密封圈27，密封圈27采用耐高温软胶材料，陶瓷催化块8内沿尾气流动方向设有若干蜂窝通道11，任意相邻两陶瓷催化块8之间设有连接套9，连接套9的两端分别与其相邻的陶瓷催化块8密封连接。
74.本实施例中，如图8和9所示，构成尾气处理舱28的板材17内设有与预热室24内相同的保温层25，尾气处理单元7包括四个依次间隔设置的陶瓷催化块8以及三个连接套9，通过设置多个依次间隔设置的陶瓷催化块8，且相邻的陶瓷催化块8之前通过连接套9进行密封连接，使得尾气可以依次通过多个陶瓷催化块8，延长尾气的催化时间，确保尾气的催化效果，同时，由于相邻的陶瓷催化块8间隔设置，因此，尾气依次通过多个陶瓷催化块8时可以保证尾气流速，确保尾气的处理效率。
75.陶瓷催化块8是作为zvpt-15型号催化剂或者tfjf型号催化剂的载体，陶瓷块的内部设有若干蜂窝通道11，蜂窝通道11沿着尾气方向延伸，因此，也称为蜂窝陶瓷催化块8。在催化剂作用下尾气变成无害的水和二氧化碳气体，即：
[0076][0077]
通过上述化学反应式，实现尾气的净化处理，达到可以排放大气的标准，不会污染空气，更佳节能环保。
[0078]
在相邻的陶瓷催化块8通过连接套9软性密封连接使得整个尾气处理单元7具有一定的可弯折性，便于尾气处理单元7的安装。本实施例中的耐高温软胶的连接套9可以高温环境长期使用，且耐高温软胶与多种金属、非金属材料具有良好的粘接效果，尤其是硫化胶，可以在0℃至2000℃下的温度范围内长期使用。连接套9的形状为方环形，连接套9内环的高度等于陶瓷催化块8的高度、连接套9垂直于蜂窝通道11方向的宽度等于陶瓷催化块8的宽度，陶瓷催化块8与连接套9的密封方式为粘胶粘接，且为保证密封效果，粘胶粘接的方式为覆盖式粘接，陶瓷催化块8与连接套9接触的部分均涂覆有粘胶。相邻两陶瓷催化块8之间的间隔为3cm左右，连接套9的长度为12cm左右，一方面可以保证在相同的空间下可以放置更多的陶瓷催化块8，确保催化效果，另一方面可以避免相邻陶瓷催化块8之间的通道过长，避免尾气在相邻陶瓷催化块8之间的通道内形成回流，降低尾气流动速度影响尾气的催化速率。
[0079]
进一步的，所述尾气处理通道10的进气端、出气端均设有测温头。具体的，测温头就是常用的温度传感器的探头，用以检测尾气处理前后的温度变化，从而更好的监测尾气的催化氧化反应情况。
[0080]
实施例7
[0081]
进一步的，所述引风单元2为负压风机14，负压风机14的出气管路上设有阻火器4。
具体的，负压风机14用于将净化舱1内的尾气抽出并输送至后端的热交换单元5中，负压风机14的负荷为6000nm3/h，采用型号为lr-850g的负压风机14，负压风机14与外部的控制系统连接，外部控制系统便于控制负压风机14，阻火器4安装在热交换单元5的进气管道上，阻火器4是现有产品，采用zhq-i型号的阻火器4，由于尾气中可能还存在粉尘，如果粉尘浓度积累超标，当发生粉尘爆炸燃烧时，阻火器4可以有效的阻止火焰的传播，降低风险。
[0082]
本发明的工艺流程是：板材17经传输带16输送到净化舱1的进料处，随着传输带16的前进，板材17上的灰尘被供气管13上的喷头15吹出的气流带走，进而使得板材17表面更为洁净，除尘后的板材17进入高温的净化舱1内进行高温处甲醛，散发出的甲醛气体从净化舱1的排气端排出，在负压风机14的作用下被吸入尾气除尘单元3内，进一步将尾气中的灰尘进行去除，使得尾气中灰尘基本被清理，这样可以减少后续设备被灰尘附着影响其正常作业，同时也能进一步降低尾气中的灰尘含量，避免灰尘浓度过高在高温时产生粉尘爆炸，除尘后的尾气被负压风机14输送热交换单元5、预热单元6的管路中，最后进入尾气处理单元7，将内部有害气体分解，形成可以排放的高温净化气，再进入到热交换单元5中，此时，热交换单元5将部分热量用于对新鲜进入的尾气进行加温，使其最大限度的接近尾气处理单元7所需的温度，然后第一加温后的尾气进入预热单元6，通过温度传感器检测温度值，并与预设值比较，判断是否对该尾气再次进行加温，使之基本接近尾气处理单元7所需的温度，高温净化气的另一部分热量被输送至净化舱1内，对板材17进行高温净化，如此循环，实现系统中热能有效的回收利用，降低热能的损耗，更有利于节能环保，为板材17的净化提供一套更佳完善的作业流程。
[0083]
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。