一种制药车间用药物混合搅拌设备的制作方法

1.本实用新型涉及制药加工技术领域，具体涉及一种制药车间用药物混合搅拌设备。


背景技术：

2.在工业生产时，混合搅拌是最常见的物料处理方式之一。在制药领域，由于原料的混合质量直接影响后续加工的质量，因此对原料混合的要求更高。常规的原料混合包括对流混合和剪切混合，其中对流混合多应用于液体物料，而剪切混合则多用于固体、粉末状物料。在采用剪切混合方式时，通常采用绞龙或混料架作为混合器件，实际使用过程中，绞龙可在旋转过程中提升或下推物料，使物料产生定向的“流动”，从而进行混料；而混料架则直接插入物料中进行搅拌，通过对物料的剪切进行混料。采用上述两种混料方式时，绞龙混料的方向固定，在绞龙周边的物料混合效果好，却难以兼顾混料桶边沿的物料混合；而采用混料架混合时，由于混料架近心端与远心端的线速度差异较大，远心端的线速度远大于近心端，因此也造成了混料桶中心处物料混合的均匀性较差。基于此，申请人提出一种可兼顾混料容器内各个位置的混合搅拌设备。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种制药车间用药物混合搅拌设备，本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：采用两种混料方式结合，提高了混料容器内物料混合的均匀性的技术效果，详见下文阐述。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
5.本实用新型提供的一种制药车间用药物混合搅拌设备，包括混料罐，该混料罐内部设置有混料架和混料绞龙，所述混料绞龙与所述混料架的转动轴重合，且所述混料架套在所述混料绞龙外侧，所述混料罐的顶部安装有驱动所述混料绞龙的内驱动电机，该混料罐的顶部还安装有驱动所述混料架的外驱动电机；
6.所述混料罐的底部设置有输出部，顶部设置有输入原料的原料输入部；
7.所述混料架由外混料杆、内混料杆和旋转套组成，所述外混料杆与所述内混料杆均设置于所述旋转套的外侧，且该旋转套套在所述混料绞龙的上部外侧，所述旋转套的顶端贯穿所述混料罐，且通过驱动结构与所述外驱动电机连接。
8.作为优选，所述驱动结构为齿轮减速器，该齿轮减速器与所述外驱动电机连接，所述旋转套穿出所述混料罐顶部一端的外侧设置有驱动齿轮，该驱动齿轮与所述齿轮减速器轮齿啮合。
9.作为优选，所述内驱动电机与所述混料罐之间设置有电机支架，所述电机支架将所述内驱动电机撑离所述外驱动电机和所述齿轮减速器的顶部。
10.作为优选，所述混料绞龙与所述旋转套之间设置有密封轴承，所述旋转套与所述混料罐之间也设置有密封轴承。
11.作为优选，所述旋转套的外侧设置有底部为圆形的定位帽，该定位帽与所述旋转套焊接固定，且所述定位帽的顶部为均匀的弧面。
12.作为优选，所述外混料杆设置有多根，且均匀分布在所述定位帽外侧的同一圆弧上，所述外混料杆通过外连杆与所述定位帽连接；所述内混料杆设置有多根，且均匀分布在所述定位帽外侧的同一圆弧上，所述内混料杆通过内连杆与所述定位帽连接。
13.作为优选，所述外连杆之间设置有若干个外连接环，所述外连接环为圆形环，且与每根所述外连杆焊接固定；所述内连杆之间设置有若干个内连接环，该内连接环与每根内连杆焊接固定。
14.综上，本实用新型的有益效果在于：1、采用混料绞龙与混料架混合混料的方式，可在混料罐的中心和内壁处对药品物料形成均匀的剪切，从而提高物料混合的一致性；
15.2、采用双层的混料架，较传统的混料架剪切物料的区域更大，可进一步提高药品物料混合的均匀性。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本实用新型的内部结构示意图；
18.图2是本实用新型混料架的主视结构示意图。
19.附图标记说明如下：
20.1、输出部；2、混料绞龙；3、混料罐；4、混料架；41、外连接环； 42、外混料杆；43、外连杆；44、定位帽；45、旋转套；46、内连杆；47、内连接杆；48、内混料杆；5、驱动齿轮；6、电机支架；7、内驱动电机； 8、齿轮减速器；9、外驱动电机。
具体实施方式
21.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
22.参见图1-图2所示，本实用新型提供了一种制药车间用药物混合搅拌设备，包括混料罐3，该混料罐3内部设置有混料架4和混料绞龙2，所述混料绞龙2与所述混料架4的转动轴重合，两者可同步转动，亦可异步转动或反向转动，且所述混料架4套在所述混料绞龙2外侧，所述混料罐3 的顶部安装有驱动所述混料绞龙2的内驱动电机7，该混料罐3的顶部还安装有驱动所述混料架4的外驱动电机9；内驱动电机7和外驱动电机9 分别驱动混料绞龙2和混料架4旋转，可在混料罐3内部的中心和靠近内壁处分别形成剪切区域，从而在相应的位置对物料形成均匀的剪切，促进物料的均匀混合；所述混料罐3的底部设置有输出部1，顶部设置有输入原料的原料输入部；
23.所述混料架4由外混料杆42、内混料杆48和旋转套45组成，所述外混料杆42与所述
内混料杆48均设置于所述旋转套45的外侧，且该旋转套 45套在所述混料绞龙2的上部外侧，所述旋转套45的顶端贯穿所述混料罐3，且通过驱动结构与所述外驱动电机9连接；所述驱动结构为齿轮减速器8，该齿轮减速器8与所述外驱动电机9连接，所述旋转套45穿出所述混料罐3顶部一端的外侧设置有驱动齿轮5，该驱动齿轮5与所述齿轮减速器8轮齿啮合；外混料杆42与内混料杆48均竖直设置，且分别设置有多根，所述外连杆43之间设置有若干个外连接环41，所述外连接环41 为圆形环，且与每根所述外连杆43焊接固定；所述内连杆46之间设置有若干个内连接环，该内连接环与每根内连杆46焊接固定，内连接环与外连接环41的截面均为圆形，受结构限制，外混料杆42与内混料杆48均采用直径不大于20mm的的不锈钢杆，为了避免在混料过程中发生扭曲变形，因此设置外连接环41与内连接环，以增强外混料杆42和内混料杆48在旋转过程中结构的稳定性，内连接环和外连接环41均可设置多个，可根据内混料杆48和外混料杆42的具体长度设置，由于内混料杆48和外混料杆42 的线速度不同，与物料接触后的受力也不相同，因此可在内混料杆48每隔 50cm设置一个内连接环，外混料杆42上每隔30cm设置一个外连接环41。
24.所述内驱动电机7与所述混料罐3之间设置有电机支架6，所述电机支架6将所述内驱动电机7撑离所述外驱动电机9和所述齿轮减速器8的顶部；电机支架6由安装内驱动电机7的安装板和设置在安装板底部死角的支杆组成，支杆通过螺栓固定在混料罐3的顶部
25.所述混料绞龙2与所述旋转套45之间设置有密封轴承，所述旋转套 45与所述混料罐3之间也设置有密封轴承；通过密封轴承作为转动配合的连接件，可提高混料绞龙2与旋转套45之间，和旋转套45与密封罐之间的密封性；
26.所述旋转套45的外侧设置有底部为圆形的定位帽44，该定位帽44与所述旋转套45焊接固定，且所述定位帽44的顶部为均匀的弧面，以减少其顶面发生物料聚集；所述外混料杆42设置有多根，且均匀分布在所述定位帽44外侧的同一圆弧上，所述外混料杆42通过外连杆43与所述定位帽 44连接；所述内混料杆48设置有多根，且均匀分布在所述定位帽44外侧的同一圆弧上，所述内混料杆48通过内连杆46与所述定位帽44连接；由于旋转套45与混料罐3旋转配合，其直径为8-12cm，若内混料杆48与外混料杆42直接与旋转套45连接，在旋转过程中连接处受到的横向力矩较大，容易发生变形，因此设置定位帽44，增加了内连杆46与外连杆43连接定位帽44处的直径，减少对应位置的受力，避免在混料过程中外连杆 43和内连杆46发生变形。
27.采用上述结构，采用混料绞龙2与混料架4混合混料的方式，可在混料罐3的中心和内壁处对药品物料形成均匀的剪切，从而提高物料混合的一致性；采用双层的混料架4，较传统的混料架4剪切物料的区域更大，可进一步提高药品物料混合的均匀性。
28.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。