一种硼镁肥连粒分离装置的制作方法

1.本实用新型涉及肥料制备设备技术领域，具体为一种硼镁肥连粒分离装置。


背景技术：

2.硼镁肥经过造粒后需要进一步进行筛分，将粒径合格的肥料与不合格的面状肥料分开，但由于造粒过程中，不可避免有少部分粘连的颗粒，这些颗粒由于粒径过大，一般都当做废料粉碎回收；这样就造成了一定的浪费，虽然现有一些设备通过切割刀或者搅拌叶旋转粉碎分离，但这种方式会造成硼镁肥颗粒粉碎严重，仍然不能合格，所以一种硼镁肥连粒分离装置亟待开发。


技术实现要素：

3.针对现有技术的上述不足，本实用新型提供一种硼镁肥连粒分离装置，通过碾压分离结构将传送带上的连粒原料进行碾压转动，从而使粘黏在一起的连粒分离，而且不会造成颗粒粉碎，极大地提高了连粒的处理效果，节省大量成本。
4.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种硼镁肥连粒分离装置，包括一对立板和主传送带，所述主传送带设置于一对立板侧壁之间的下半部分，一对立板之间且对应主传送带中心的上方设置有碾压分离结构，所述碾压分离结构包括同步驱动组件、一对驱动传送带、转动杆、安装板和压板，一对驱动传送带分别设置于一对立板内侧壁相对的位置，转动杆的两端分别与一对驱动传送带的相对位置固定连接，驱动传送带转动带动转动杆跟随同步移动，所述转动杆中心两侧对等的位置与安装板上表面之间通过一对连接杆连接，一对连接杆通过轴承与转动杆之间转动连接，安装板保持水平，且其下底面与压板上表面之间通过多个均匀排布的压缩弹簧连接，所述安装板靠近一对立板的端面分别设置有一对限位杆，每个立板对应每个限位杆的运动轨迹位置开设有限位槽，所述限位杆的末端在限位槽内滑动连接，所述同步驱动组件使一对驱动传送带同步工作。
5.优选的，所述同步驱动组件包括托板、双轴电机、驱动轴、从动轴、三角带和一对皮带轮，所述从动轴活动贯穿于立板且对应驱动传送带中的驱动轮位置，从动轴一端与驱动传动带中的驱动轮连接，另一端与一对皮带轮中的一个连接，所述托板设置于一对立板之间且对应驱动传送带的一侧，所述双轴电机设置于托板上，所述双轴电机的两输出端分别与驱动轴的一端连接，驱动轴活动贯穿于立板，驱动轴的另一端与另一个皮带轮连接，两个皮带轮通过三角带连接，所述双轴电机工作带动驱动轴转动，从而通过皮带轮和三角带带动从动轴转动以及从动轴连接的驱动传送带工作。
6.优选的，所述压板的下底面和主传送带的皮带上均设置有橡胶垫。
7.优选的，所述橡胶垫上均匀排布设置有多个凹坑。
8.优选的，所述压板下底面对应来料一侧的橡胶垫厚度小于出料一侧的橡胶垫。
9.优选的，一对立板内侧壁且对应主传送带上表面两侧的位置设置有挡板。
10.本实用新型提供了一种硼镁肥连粒分离装置，具备以下有益效果：
11.1. 本实用新型通过碾压分离结构将传送带上的连粒原料进行碾压转动，从而使粘黏在一起的连粒分离，而且不会造成颗粒粉碎，极大地提高了连粒的处理效果，节省大量成本；
12.2.本实用新型中压板与安装板之间设置有压缩弹簧，以及在压板下底面和主传送带上设置有橡胶垫，防止在碾压分离过程中对颗粒施力过大，造成颗粒粉碎，橡胶垫的上凹坑有助于碾压分离连粒，提升分离连粒的效果。
附图说明
13.图1为本实用新型硼镁肥连粒分离装置的主视剖面图。
14.图2为本实用新型硼镁肥连粒分离装置的左视剖面图。
15.图3为本实用新型硼镁肥连粒分离装置的俯视图。
16.图中：1、立板；2、主传送带；3、挡板；4、限位槽；5、橡胶垫；6、压板；7、压缩弹簧；8、凹坑；9、安装板；10、驱动传送带；11、连接杆；12、转动杆；13、托板；14、双轴电机；15、皮带轮；16、驱动轴；17、从动轴；18、限位杆；19、三角带；20、轴承。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.如图1-3所示，一种硼镁肥连粒分离装置，包括一对立板1和主传送带2，所述主传送带2设置于一对立板1侧壁之间的下半部分，一对立板1之间且对应主传送带2中心的上方设置有碾压分离结构，所述碾压分离结构包括同步驱动组件、一对驱动传送带10、转动杆12、安装板9和压板6，一对驱动传送带10分别设置于一对立板1内侧壁相对的位置，转动杆12的两端分别与一对驱动传送带10的相对位置固定连接，驱动传送带10转动带动转动杆12跟随同步移动，所述转动杆12中心两侧对等的位置与安装板9上表面之间通过一对连接杆11连接，一对连接杆11通过轴承20与转动杆12之间转动连接，安装板9保持水平，且其下底面与压板6上表面之间通过多个均匀排布的压缩弹簧7连接，所述安装板9靠近一对立板1的端面分别设置有一对限位杆18，每个立板1对应每个限位杆18的运动轨迹位置开设有限位槽4，所述限位杆18的末端在限位槽4内滑动连接，所述同步驱动组件使一对驱动传送带10同步工作；所述同步驱动组件包括托板13、双轴电机14、驱动轴16、从动轴17、三角带19和一对皮带轮15，所述从动轴17活动贯穿于立板1且对应驱动传送带10中的驱动轮位置，从动轴17一端与驱动传动带中的驱动轮连接，另一端与一对皮带轮15中的一个连接，所述托板13设置于一对立板1之间且对应驱动传送带10的一侧，所述双轴电机14设置于托板13上，所述双轴电机14的两输出端分别与驱动轴16的一端连接，驱动轴16活动贯穿于立板1，驱动轴16的另一端与另一个皮带轮15连接，两个皮带轮15通过三角带19连接，所述双轴电机14工作带动驱动轴16转动，从而通过皮带轮15和三角带19带动从动轴17转动以及从动轴17连接的驱动传送带10工作；所述压板6的下底面和主传送带2的皮带上均设置有橡胶垫5；所述橡胶垫5上均匀排布设置有多个凹坑8；所述压板6下底面对应来料一侧的橡胶垫5厚度小于出料
一侧的橡胶垫5；一对立板1内侧壁且对应主传送带2上表面两侧的位置设置有挡板3。
19.其详细连接手段，为本领域公知技术，下述主要介绍工作原理以及过程，具体如下：
20.本实用新型中的双轴电机14通过导线与外部电控系统连接；驱动传送带10带动转动杆12沿着其皮带传送路径移动，下称该形状为跑道型。
21.根据说明书附图说明图1-3可知，以图1为例，来料端为主传送带2的右侧，主传送带2逆时针转动传送，左侧为出料端，本实用新型工作时，首先连粒原料从主传送带2右侧送入同步驱动组件带动驱动传送带10工作，驱动传送带10也逆时针转动，带动转动杆12沿着其皮带传送路径转动，由于转动杆12通过轴承20连接有连接杆11，而连接杆11下端与安装板9上表面固定连接，且安装板9靠近立板1的端面通过限位杆18与立板1上开设的限位槽4滑动连接，限位槽4与限位杆18运动路径以及驱动传送带10的皮带的运动路径均为跑道型，对限位杆18进行限位，因此，转动杆12跟随驱动传送带10移动的同时，安装板9也以跑道型的轨迹运动，驱动传送带10逆时针转动，安装板9也为逆时针转动，安装板9下底面通过多个均匀设置的压缩弹簧7连接有压板6，因此压板6与安装板9运动轨迹相同，当压板6运动到跑道型最左端时，右上向下转动，压板6开始接近主动传带上表面，并压合主传送带2上的连粒原料，驱动传送带10继续运动，压板6开始向右移动，对其下底面与主传送带2上表面之间的连粒原料进行碾压，连粒原料在压板6和主传送带2之间旋转、撕扯，达到分离的目的，而且，在压板6压合连粒原料时，由于安装板9与压板6之间的压缩弹簧7，使其对连粒原料的挤压有一定缓冲，不会造成颗粒粉碎，极大地提高了连粒的处理效果，节省大量成本；当驱动传送带10上的转动杆12转动到驱动传送带10的右侧时，压板6开始抬高，再运动到左侧，此过程中，主传送带2上刚被分离处理好的原料被传送出，压板6再次降低，对主传送带2上的新进入连粒进行碾压分离。以此连续工作。
22.压板6下底面和主传送带2上设置有橡胶垫5，防止在碾压分离过程中对颗粒施力过大，造成颗粒粉碎，橡胶垫5的上凹坑8有助于碾压分离连粒，提升分离连粒的效果。
23.压板6下底面对应来料一侧的橡胶垫5厚度小于出料一侧的橡胶垫5，方便连粒原料进行到压板6与主传送带2之间。
24.同步驱动组件包括托板13、双轴电机14、驱动轴16、从动轴17、三角带19和一对皮带轮15，双轴电机14工作，两个输出端带动两驱动轴16转动，从而通过皮带轮15和三角带19带动从动轴17转动以及从动轴17连接的驱动传送带10工作，保证两个驱动传送带10同步工作。
25.挡板3用于阻挡主传送带2上的连粒原料，防止其从主传送带2两侧滑出。
26.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。