一种气液旋流分离器的制作方法

1.本实用新型涉及油气水测量技术领域，尤其涉及一种气液旋流分离器。


背景技术：

2.随着对数字化油田建设的日益推进，各大油田都在加强相应的建设，其中包括对每一口油井产液量的精准获取以及油水比例的计算，从而通过数据分析为采油工艺提供数据参考，辅助决策并提高采油效率。
3.但目前在油气分离处理工艺方面，大多数情况都是采用油气分离罐，其体积大、重量大、不易挪动、制造成本高，无法便捷地应用到撬装设备里。
4.对于现场井口计量设备来说，急需要一款结构简单、重量轻、体积小、分离效果好的分离器，从而便捷地组成撬装设备，来满足现场井口计量需求。


技术实现要素：

5.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种分离效率高、体积小、重量轻且工作稳定性强的气液旋流分离器。
6.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现。
7.本技术提供了一种气液旋流分离器，包括：
8.罐体；
9.分离腔，设置在所述罐体内；
10.进液口，设置在所述罐体上且与所述分离腔连通，用于气液混合流体流入所述分离腔；
11.排液口，设置在所述罐体上且与所述分离腔连通，用于液态流体排出所述分离腔；
12.排气通道，设置在所述罐体顶部且能够与所述分离腔连通，用于气态流体排出所述分离腔；
13.分离组件，设置在所述分离腔内，用于对气液混合流体进行分离；
14.气阀组件，用于开闭所述排气通道；
15.反馈组件，用于对所述分离腔内的液态流体进行高度监测，并基于监测结果控制所述气阀组件开闭所述排气通道；
16.其中，于竖直方向上，所述进液口位于所述排液口上侧，所述分离组件位于所述进液口与所述排液口之间，所述分离腔呈圆柱状，所述进液口、所述排液口的流体流向不在所述分离腔水平截面的半径方向上。
17.进一步限定，上述的一种气液旋流分离器，其中，所述分离组件包括：
18.分离板，固定设置在所述分离腔内；
19.碰撞杆，于所述分离板靠近所述排气通道一侧端面上阵列且固定设有多个；
20.漏孔，于所述分离板上贯通设有至少一个。
21.进一步限定，上述的一种气液旋流分离器，其中，所述分离板倾斜设置在分离腔
内，其倾斜方向为靠近所述进液口一侧。
22.进一步限定，上述的一种气液旋流分离器，其中，所述气阀组件包括：
23.衔接筒，固定设置在所述罐体顶部；
24.感应腔，贯通设置在所述衔接筒内且与所述分离腔连通；
25.固定座，固定设置在所述衔接筒远离所述罐体一侧端面上；
26.空腔，贯通设置在所述固定座上且与所述感应腔连通；
27.端盖，固定设置在所述固定座远离所述衔接筒一侧端面上；
28.密封腔，设置在所述端盖内且开口向靠近所述罐体一侧；
29.连通腔，设置在所述端盖内且与所述排气通道、所述密封腔连通；
30.安装板，固定设置在所述端盖靠近所述罐体一侧端面上；
31.通孔，于所述安装板上贯通设有多个；
32.过渡腔，设置在所述端盖内且与所述通孔以及所述密封腔连通；
33.顶杆，滑动设置在所述安装板内且与所述反馈组件连接；
34.密封筒，与所述顶杆连接且能够在所述连通腔内滑动；
35.开闭板，固定设置在所述密封筒外表面且固能够完全覆盖关闭所述连通腔。
36.进一步限定，上述的一种气液旋流分离器，其中，所述气阀组件还包括：
37.第一环形槽，设置于所述密封腔远离所述罐体一侧内壁上且环绕所述连通腔；
38.第一密封圈，设置在所述第一环形槽内且能够与所述开闭板对应侧端面抵接。
39.进一步限定，上述的一种气液旋流分离器，其中，所述气阀组件还包括：
40.第二环形槽，设置于所述固定座远离所述罐体一侧端面上且环绕所述空腔；
41.第二密封圈，设置在所述第二环形槽内且能够与所述端盖对应侧端面抵接。
42.进一步限定，上述的一种气液旋流分离器，其中，所述反馈组件包括：
43.浮球，位于感应腔内，用于感应所述分离腔内的液位；
44.连杆组件，与所述浮球以及所述气阀组件连接，用于耦合所述浮球以及所述气阀组件。
45.进一步限定，上述的一种气液旋流分离器，其中，所述连杆组件包括：
46.弧杆，固定设置在安装板靠近所述罐体一侧端面上且与顶杆滑动连接；
47.感应摆杆，一端与所述弧杆铰接，另一端与衔接座铰接；
48.所述衔接座，固定设置在所述浮球上；
49.反馈摆杆，一端与所述弧杆铰接，另一端与联动杆铰接；
50.所述联动杆，一端与所述反馈摆杆铰接，另一端与所述感应摆杆中部铰接；
51.从动杆，一端与所述反馈摆杆中部铰接，另一端与所述顶杆铰接。
52.进一步限定，上述的一种气液旋流分离器，其中，还包括：
53.支架，固定设置在所述罐体底部，用于支撑所述罐体。
54.进一步限定，上述的一种气液旋流分离器，其中，还包括：
55.排污管，固定设置在所述罐体底部且与所述分离腔连通。
56.本实用新型至少具备以下有益效果：
57.1、通过进液管、排液管的流向偏心设置，当气液混合流体流入分离腔时，混合流体将撞击分离腔内壁从而实现在分离腔内的旋流，同时分离的液体受排液管的偏心作用旋
流，在分离腔内部流体旋流的作用下，混合流体在离心力的作用下实现气液分离，从而实现了气液分离效率的提升，且分离的液体通过旋流进一步分离气体，提高了气液分离效果；
58.2、当气液混合流体流入分离腔时，混合流体将撞击分离腔内壁从而实现在分离腔内的旋流，同时混合流体与碰撞杆撞击实现扰流，进而实现气液的分离，分离的液体通过漏孔下流并通过排液口排出，其中，分离板倾斜设置，提高混合流体撞击面积的同时进一步增强其旋流强度，进而提高气液分离效率及分离效果；
59.3、通过浮球对分离腔内的液体高度进行感应，当积液过多时利用浮球的浮力带动连杆组件控制气阀组件关闭排气通道，从而实现了对分离腔内压力的适应性调整，防止液体泄漏的同时提高了气液分离效率以及分离效果，稳定性及可靠性更强。
附图说明
60.图1为本技术实施例油气水自动测量装置的主视结构示意图；
61.图2为本技术实施例油气水自动测量装置的左视结构示意图；
62.图3为本技术实施例油气水自动测量装置的俯视结构示意图；
63.图4为本技术实施例气液旋流分离器的结构示意图；
64.图5为本技术实施例气液旋流分离器“气阀组件”部分的放大结构示意图；
65.图6为本技术实施例气液旋流分离器“反馈组件”部分的放大结构示意图；
66.图7为本技术实施例气液旋流分离器的俯视结构示意图；
67.图8为本技术实施例气液旋流分离器的剖视结构示意图；
68.图9为本技术实施例气液旋流分离器“支撑板2107”的分布示意图；
69.图10为本技术实施例气液旋流分离器“分离板2108”的结构示意图。
70.附图标记
71.1、进料管；2、第二阀门；3、第一阀门；4、第一止回阀；5、第二止回阀；6、第三阀门；7、连接管；8、第四阀门；9、出料管；10、第一支管；11、输气管；12、气相流量计；13、输油管；14、液相流量计；15、排污阀；16、安装座；17、防护外壳；18、进口端；19、分流管；20、出口端；21、气液旋流分离器；2101、罐体；2102、分离腔；2103、排液管；2104、排污管；2105、进液管；2106、支架；2107、支撑板；2108、分离板；2109、碰撞杆；2110、浮球；2111、衔接筒；2112、感应腔；2113、固定座；2114、端盖；2115、过渡腔；2116、排气管；2117、安装板；2118、滑筒；2119、滑腔；2120、顶杆； 2121、滑块；2122、密封腔；2123、第一环形槽；2124、第一密封圈；2125、密封筒；2126、开闭板；2127、连通腔；2128、排气通道；2129、通孔；2130、第二环形槽；2131、第二密封圈；2132、空腔；2133、弧杆；2134、联动杆； 2135、感应摆杆；2136、衔接座；2137、从动杆；2138、进液口；2139、排液口；2140、漏孔；2141、反馈摆杆；22、第二支管；23、支撑架。
具体实施方式
72.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
73.本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互
换，以便本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
74.下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本技术实施例提供的气液旋流分离器进行详细地说明。
75.如图1-3所示，本实施例提供了一种油气水自动测量装置，其包括安装座 16、进料管1、出料管9、基本垂直于安装座16的气液旋流分离器21、液相流量计14、气相流量计12、输气管11和输油管13，
76.气液旋流分离器21的一端固定于安装座16处；
77.进料管1的一端与气液旋流分离器21相连通；
78.输气管11的一端与气液旋流分离器21的另一端处相连通，另一端与出料管9相连通；
79.输油管13的一端与气液旋流分离器21的一端处相连通，另一端与出料管 9相连通；
80.其中，液相流量计14设置于输油管13处，气相流量计12设置于输气管 11处。
81.本实施例中，气液旋流分离器21所采用的是现有技术中对油气水进行分离的气液旋流分离器21；液相流量计14采用科氏质量流量计；气相流量计12 采用气体超声流量计；
82.本实施例中，在安装座16上还设置有防护外壳17以实现对内部装置进行保护；
83.在使用时，首先将油气水通过管道输送至进料管1中，油气水在进料管1 中经运输至气液旋流分离器21中，在气液旋流分离器21的分离作用下，使得油气水分离为油水和气体，此时，油水处于气液旋流分离器21的一端处，气体处于气液旋流分离器21的另一端处，从而实现油水自气液旋流分离器21的一端流入输油管13内，气体自气液旋流分离器21的另一端流入输气管11内；油水在输油管13内流动时经液相流量计14处得以对油水实现计量，气体在输气管11内流动时经气相流量计12处得以对气体实现计量；油水和气体经计量后分别被输油管13和输气管11运输至出料管9中，经汇合后自出料管9排出；
84.需要说明的是，在气液旋流分离器21实现分离作用后，使得油水和气体分别处于气液旋流分离器21的两端处，使得油水自气液旋流分离器21的一端流出，气体自气液旋流分离器21的另一端流出，实现油水和气体的相互独立运输和计量，从而避免了后续油水和气体的相互影响，造成计量精度的下降。
85.本实施例中，还包括分流管19；气液旋流分离器21的数量为多个；
86.分流管19设置有一个进口端18以及多个出口端20，出口端20的数量与气液旋流分离器21的数量相对应，进口端18与进料管1的一端相连接，出口端20与相对应位置的气液旋流分离器21相连接。
87.通过本实施例中的构造，进料管1将油气水运输至分流管19时，首先油气水自进口端18进入分流管19内，油气水流动至出口端20处时会通过不同位置的出口端20进行流出，从而流入不同位置处的气液旋流分离器21中进行分离作用，实现分流；
88.值得一提的是，在多个气液旋流分离器21的设置下，在同一时间段内，本实施例中的油气水自动测量装置能够处理的油气水的量更多，进一步提高工作效率；同时，能够有效
地避免单个气液旋流分离器21的工作负荷，使得油气水还未有效分离即流出气液旋流分离器21，导致分离效果不佳，使得计量精度下降的问题；
89.需要说明的是，关于分流管19的设置，其出口端20可以是可拆卸式设计，从而在实际使用时，可以根据实际需要对出口端20的数量进行增减，从而能够对气液旋流分离器21的数量设置进行增减，从而满足不同的使用需求，达到较佳的使用效果。
90.本实施例中，输气管11的一端设置有数量与气液旋流分离器21的数量相对应的第一支管10，输气管11通过第一支管10与相对应位置的气液旋流分离器21相连通。
91.通过本实施例中的构造，经气液旋流分离器21分离而出的气体能够自气液旋流分离器21的另一端流入至第一支管10内，多个第一支管10内的气体最终能够汇聚在输气管11中，经输气管11运输至气相流量计12处，经计量后被输气管11运输至出料管9中；
92.值得一提的是，油气水经分流被多个气液旋流分离器21分离，也即气体被稀释在不同气液旋流分离器21中，通过第一支管10将不同气液旋流分离器 21中的气体导出并最终在输气管11中汇聚后进行计量，能够较佳地保证气相流量计12对气体进行计量的精度；实现了在提高工作效率的同时保证了计量的精度。
93.本实施例中，输油管13的一端设置有数量与气液旋流分离器21的数量相对应的第二支管22，输油管13通过第二支管22与相对应位置的气液旋流分离器21相连通。
94.通过本实施例中的构造，经气液旋流分离器21分离而出的油水能够自气液旋流分离器21的一端流入至第二支管22内，多个第二支管22内的油水最终能够汇聚在输油管13中，经输油管13运输至液相流量计14处，经计量后被输油管13运输至出料管9中；
95.值得一提的是，油气水经分流被多个气液旋流分离器21分离，也即油水被稀释在不同气液旋流分离器21中，通过第二支管22将不同气液旋流分离器 21中的油水导出并最终在输油管13中汇聚后进行计量，能够较佳地保证液相流量计14对油水进行计量的精度；实现了在提高工作效率的同时保证了计量的精度。
96.本实施例中，气液旋流分离器21的另一端与相对应的第一支管10通过第一阀门3相连通。
97.通过第一阀门3的设置，能够较佳地实现气液旋流分离器21与第一支管 10的断开和导通；
98.需要说明的是，对于第一阀门3的安装位置，至少存在以下三种情况：
99.1)第一阀门3安装于气液旋流分离器21的另一端上；
100.2)第一阀门3安装于第一支管10上；
101.3)第一阀门3安装于气液旋流分离器21的另一端与第一支管10之间，也即连接处。
102.本实施例中，输气管11处设置有第一止回阀4。
103.通过第一止回阀4的设置，能够实现输气管11对气体的单向运输，避免出现气体回流的问题，对气体的计量造成影响；
104.需要说明的是，对于第一止回阀4的安装位置，至少存在以下两种情况：
105.1)在输气管11上且位于气相流量计12靠近气液旋流分离器21的一侧处；
106.2)在输气管11上且位于气相流量计12远离气液旋流分离器21的一侧处。
107.本实施例中，输油管13处设置有第二止回阀5。
108.通过第二止回阀5的设置，能够实现输油管13对油水的单向运输，避免出现油水回
流的问题，对油水的计量造成影响；
109.需要说明的是，对于第二止回阀5的安装位置，至少存在以下两种情况：
110.1)在输油管13上且位于液相流量计14靠近气液旋流分离器21的一侧处；
111.2)在输油管13上且位于液相流量计14远离气液旋流分离器21的一侧处。
112.本实施例中，还包括第二阀门2、第三阀门6、连接管7和第四阀门8，
113.第二阀门2设置于进料管1处；第三阀门6设置于出料管9处；第四阀门 8设置于连接管7处；
114.连接管7的一端与进料管1上且第二阀门2远离气液旋流分离器21的一侧处相连接，另一端与出料管9上且第三阀门6远离气液旋流分离器21的一侧处相连接。
115.通过本实施例中的构造，在对本实施例中的油气水自动测量装置进行维修保养或更换零部件时；首先，将第二阀门2和第三阀门6关闭，将第四阀门8 打开，使得油气水自进料管1进入后直接流入连接管7中，再从连接管7流入出料管9中进而排出，实现循环，从而暂时停止对油气水的分离和计量，实现对设备的维修保养或更换零部件的目的；
116.之后，再将第二阀门2和第三阀门6打开，将第四阀门8关闭，从而实现进料管1将油水气输送至气液旋流分离器21中，进而对油气水进行分离和计量；
117.值得一提的是，在对本实施例中的油气水自动测量装置进行维修保养或更换零部件时，通过进料口、连接管7和出料口的导通，能够实现油气水的循环，从而不会影响后续对油气水进行处理的工作，保证了工作的正常进行。
118.本实施例中，气液旋流分离器21的一端处通过管道设置有排污阀15。
119.由于在长时间的使用后，会有部分油水堆积附着在气液旋流分离器21的一端处，影响分离的工作效率以及后续的计量工作；故而通过本实施例中排污阀15的设置，能够实现对气液旋流分离器21的定期清理，通过将排污阀15 打开，即可实现排出堆积在气液旋流分离器21内的部分油水，从而有效保证了气液旋流分离器21的正常有效的工作，进一步保证了后续计量的精度；
120.需要说明的是，由于气液旋流分离器21中分离而出的气体容易受到温度以及压强的影响发生膨胀的问题，为了保证工作的安全进行，可在气液旋流分离器21处设置泄压阀，从而根据实际需要对气液旋流分离器21中的气体进行排放以保证安全；
121.本实施例中的各个部件在实际生产过程中，可根据实际情况在安装座16 上设置支撑架23以实现对各个部件的支撑作用。
122.如图4-10所示，本实施例提供了一种气液旋流分离器21，包括罐体2101，罐体2101内设有分离腔2102，罐体2101底部固定设有用于支撑罐体2101的支架2106，分离腔2102内设有分离组件，罐体2101于分离组件远离支架2106 一侧设有与分离腔2102连通的进液口2138、于分离组件靠近支架2106一侧设有与分离腔2102连通的排液口2139，罐体2101上关于进液口2138对应位置固定设有与进液口2138连通的进液管2105、关于排液口2139对应位置固定设有与排液口2139连通的排污管2104，出口端20与进液管2105接通，第二支管22与排污管2104接通。
123.本实施例提供的一种气液旋流分离器21还包括位于进液管2105远离分离组件一侧的排气管2116，排气管2116内贯通设有能够与分离腔2102连通的排气通道2128，排气管2116与相对应的第一支管10通过第一阀门3相连通。
124.本实施例提供的一种气液旋流分离器21还包括设置在罐体2101底部且与分离腔2102连通的排污管2104，排污阀15设置在排污管2104上且能够实现对排污管2104的开闭。
125.本技术实施例中，采用上述的一种气液旋流分离器21，当气液混合流体通过进液管2105进入分离腔2102内时，通过分离组件对气液进行分离，分离的液体通过排液管2103排出，分离的气体由于密度更小通过排气管2116排出，排污管2104于气液旋流分离器21正常工作时由第一阀门3控制关闭，当分离腔2102内积累污物过多时，通过第一阀门3打开排污管2104能够对分离腔 2102内积累的污物进行排出。
126.在一种较佳的实施方式中，如图4所示，分离腔2102呈圆柱状，进液管 2105、排液管2103内的流体流动方向不在分离腔2102水平截面的半径方向上。
127.本技术实施例中，采用上述的一种气液旋流分离器，通过进液管2105、排液管2103的流向偏心设置，当气液混合流体流入分离腔2102时，混合流体将撞击分离腔2102内壁从而实现在分离腔2102内的旋流，同时分离的液体受排液管2103的偏心作用旋流，在分离腔2102内部流体旋流的作用下，混合流体在离心力的作用下实现气液分离，从而实现了气液分离效率的提升，且分离的液体通过旋流进一步分离气体，提高了气液分离效果。
128.在一种较佳的实施方式中，如图1、图5-7所示，分离组件包括倾斜设置在分离腔2102内的分离板2108，分离板2108远离支架2106一侧端面上阵列且固定设有多个碰撞杆2109，分离板2108上贯通设有多个漏孔2140。
129.在一种较佳的实施方式中，分离板2108的倾斜方向为靠近进液口2138一侧，分离腔2102内壁上固定设有四个用于支撑分离板2108的支撑板2107，其中一个支撑板2107位于分离板2108最低点对应位置，其中一个支撑板2107 位于分离板2108最高点对位位置，其余两个支撑板2107位于分离板2108最低点与最高点的中间位置。
130.可以理解的是，四个支撑板2107的设置是为了对分离板2108进行支撑，支撑板2107的数量以及位置不局限于上述一种，例如可以增加支撑板2107的数量，或者将支撑板2107设置为三个并将其三角分布，应注意的是，支撑板 2107的数量尽量不少于三个，从而保证对分离板2108的支撑可靠性，同时，分离板2108可以直接搭设在支撑板2107上，也可以与支撑板2107焊接，前者便于分离组件的更换，后者则稳定性更强，当然，若分离板2108采用固定连接方式的话，支撑板2107可以舍弃，即分离板2108直接固定设置在分离腔 2102的内壁上。
131.本技术实施例中，采用上述的一种气液旋流分离器21，当气液混合流体流入分离腔2102时，混合流体将撞击分离腔2102内壁从而实现在分离腔2102 内的旋流，同时混合流体与碰撞杆2109撞击实现扰流，进而实现气液的分离，分离的液体通过漏孔2140下流并通过排液口2139排出，其中，分离板2108 倾斜设置，提高混合流体撞击面积的同时进一步增强其旋流强度，进而提高气液分离效率及分离效果。
132.在一种较佳的实施方式中，如图1、图2、图3所示，还包括用于开闭进液口2138的气阀组件以及与气阀组件连接且用于对分离腔2102内液体高度进行监测并控制气阀组件工作状态的反馈组件。
133.气阀组件包括固定设置在罐体2101远离支架2106一侧端面上的衔接筒 2111，衔接筒2111内贯通设有与分离腔2102连通的感应腔2112，衔接筒2111 远离罐体2101一侧端固定套设有固定座2113，固定座2113内贯通设有与感应腔2112连通的空腔2132，固定座
2113远离衔接筒2111一侧端面上固定设有端盖2114，排气管2116固定设置在端盖2114远离固定座2113一侧端面上，端盖2114内设有与排气通道2128连通的连通腔2127以及开口向远离排气管 2116一侧且与连通腔2127连通的密封腔2122，端盖2114远离排气管2116一侧端面上固定设有位于空腔2132内的安装板2117，安装板2117上贯通设有多个通孔2129，端盖2114内关于多个通孔2129对应位置贯通设有与通孔2129 以及密封腔2122连通的过渡腔2115，安装板2117内滑动设有与反馈组件耦合的顶杆2120，密封腔2122内壁上固定设有滑筒2118，滑筒2118内设有与密封腔2122连通的滑腔2119，滑腔2119内滑动设有与顶杆2120靠近排气管2116 一侧端固定连接的滑块2121，滑块2121远离顶杆2120一侧端面上固定设有能够在连通腔2127内滑动的密封筒2125，密封筒2125外表面上固定设有能够完全覆盖并关闭连通腔2127的开闭板2126。
134.本技术实施例中，采用上述的一种气液旋流分离器21，当分离腔2102内液体处于正常状态时，反馈组件控制气阀组件连通排气通道2128与分离腔 2102，此时开闭板2126未覆盖关闭连通腔2127，连通腔2127、密封腔2122、过渡腔2115、通孔2129、空腔2132、感应腔2112形成与排气通道2128与分离腔2102之间的流通路径，经分离组件分离的气体通过该流通路径排出排气管2116，当分离腔2102内液体由于含气量较少导致积累过多时，反馈组件控制气阀组件关闭排气通道2128与分离腔2102之间的连通路径，即推动顶杆 2120使其带动滑块2121、密封筒2125、开闭板2126向靠近排气管2116一侧移动，开闭板2126完全覆盖关闭连通腔2127，此时分离腔2102内的气体无法通过排气管2116排出，而是在自身密度作用下积于分离腔2102内的顶部位置，此时分离腔2102内的液体受气体的压力作用，通过排液管2103排出时的流速增大，从而避免分离腔2102内液体积累过多导致从排气管2116溢出，即保证了气液分离的稳定性以及可靠性，并进一步保证了气液分离效果。
135.在一种较佳的实施方式中，如图2所示，气阀组件还包括设置于密封腔 2122靠近排气管2116一侧内壁上且环绕连通腔2127对应位置开口的第一环形槽2123，第一环形槽2123内设有能够与开闭板2126对应侧端面抵触的第一密封圈2124，当开闭板2126完全覆盖关闭连通腔2127时，开闭板2126与第一密封圈2124抵触，从而保证密封腔2122与连通腔2127之间的密封性能。
136.在一种较佳的实施方式中，如图3所示，气阀组件还包括设置于固定座 2113靠近排气管2116一侧端面且环绕空腔2132对应位置开口的第二环形槽 2130，第二环形槽2130内设有与端盖2114对应侧端面抵触的第二密封圈2131，当固定座2113与端盖2114固定连接时，通过第二密封圈2131能够保证固定座2113与端盖2114之间的密封性能，防止泄漏。
137.在一种较佳的实施方式中，如图1、图3所示，反馈组件包括固定设置在安装板2117远离排气管2116一侧端面且与顶杆2120滑动连接的弧杆2133，弧杆2133其中一端铰接设有感应摆杆2135，感应摆杆2135远离其与弧杆2133 铰接点一侧端铰接设有衔接座2136，衔接座2136上固定设有位于感应腔2112 内的浮球2110，弧杆2133另一端上铰接设有反馈摆杆2141，反馈摆杆2141 远离其与弧杆2133铰接点一侧端铰接设有联动杆2134，联动杆2134远离其与反馈摆杆2141铰接点一侧端与感应摆杆2135的中部铰接，从动杆2137的中部还铰接设有从动杆2137，从动杆2137远离反馈摆杆2141一侧端与顶杆2120 铰接。
138.当分离腔2102内的积液过多时，浮球2110在浮力作用下向靠近排气管 2116一侧移动，从而使得感应摆杆2135摆动并带动联动杆2134向靠近排气管 2116一侧移动，联动杆
2134带动反馈摆杆2141向靠近排气管2116一侧摆动，从而使得从动杆2137向靠近排气管2116一侧推动顶杆2120，进而使得开闭板 2126完全覆盖关闭连通腔2127，实现对分离腔2102内气体的排出限制，防止积液通过排气管2116溢出。
139.本技术实施例中，采用上述的一种气液旋流分离器21，通过浮球2110对分离腔2102内的液体高度进行感应，当积液过多时利用浮球2110的浮力带动连杆组件控制气阀组件关闭排气管2116，从而实现了对分离腔2102内压力的适应性调整，防止液体泄漏的同时提高了气液分离效率以及分离效果，稳定性及可靠性更强。
140.可以理解的是，反馈组件主要为了对分离腔2102内的积液高度进行感应并耦合控制气阀组件开闭，本技术实施例是基于成本以及稳定性的考量，其结构不局限于上述一种，例如可以对浮球2110与顶杆2120之间的连杆结构进行简化，或者将气阀组件设置为电磁控制，而将反馈组件设置为液位传感器等电子感应元件，通过液位传感器的感应结果直接控制气阀组件对排气管2116进行控制。
141.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本技术实施方式中的方法和装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。
142.上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本技术的保护之内。