滤芯烘制装置200的箱座210更适合设计成一个矩形结构，滤芯插口 211以矩形阵列的方式布置在箱座210的顶面上(如图3)。上述这种结构的滤芯烘制装置200的特点在于设备整体高度较低，操作者站在车间地面上就可直接进行滤芯在滤芯烘制装置200上的安装和拆卸。但是，由于箱座210的内腔中为横向热风气流，靠近电加热装置223的滤芯100的加热速度比远离电加热装置223的滤芯100的加热速度快，烘制过程中对不同的滤芯100加热存在一定的不均匀情况。
[0020]如图4、5所示，本发明另一种结构的滤芯烘制装置200，其箱座210内设置有将箱座210的内腔分为上腔体214和下腔体215的滤芯载板216，该滤芯载板216上设置有气流分布孔，所述进风口 212和排风口 213分别与下腔体215和上腔体214导通从而在箱座210的内腔中形成从下腔体215经滤芯载板216向上腔体214扩散的热风气流；所述热风循环供给装置220包括位于箱座210下部的风机221和设置于箱座210外部并连接其排风口 213与风机221回风口的回风通道222，所述风机221的出风口与箱座210的进风口 212导通且在所述出风口与进风口 212形成的输风通道上设有对通过的气流进行加热的电加热装置223。这种结构的滤芯烘制装置200在使用过程中，滤芯100从滤芯插口 211插入箱座210的内腔后放置在滤芯载板216上，由于热风气流从下腔体215经滤芯载板216向上腔体214扩散，而滤芯载板216上又设可有帮助热风扩散的气流分布孔，因此上腔体214内的温度相对比较均匀，可以有效改善烘制时对不同的滤芯100加热不均匀的情况。另外，所述箱座210上腔体214的侧壁上可以周向均布至少两个排风口 213 (例如周向均布四个排风口 213)，这些排风口 213通过回风通道222与风机221的回风口连接，从而有助于上腔体214中的热风均匀的从不同的排风口 213排出。下腔体215的底部还可设置一倒锥形扩散结构217，箱座210的进风口 212设置在倒锥形扩散结构217的底端，这样，从进风口 212进入的热风先通过倒锥形扩散结构217向上扩散，然后再进一步通过滤芯载板216进入上腔体214，从而提高了进入上腔体214内温度分布的均匀性。在设置上述倒锥形扩散结构217的基础上，所述电加热装置223优选布置在倒锥形扩散结构217内并靠近其底端的进风口212处。图4、5所示的滤芯烘制装置200设备整体高度较图2、3所示的滤芯烘制装置200更高，因此可以在车间地基400上挖设一个坑体来放置滤芯烘制装置200，其中滤芯烘制装置200可以通过支架240安放在坑体内，使箱座210的顶面基本与车间地面齐平，这样操作者仍然可以站在车间地面上直接进行滤芯在滤芯烘制装置200上的安装和拆卸操作。图4、5所示的滤芯烘制装置200的箱座210更适合设计成一个圆形结构(如图5)。
[0021]实施例
[0022]制备耐高温滤芯100，其轴形件110与封堵件120均由FeAl金属间化合物构成，滤芯100长度1500mm，轴形件110与封堵件120通过螺纹连接适配。制得所述轴形件110与封堵件120后，分别在轴形件110的内螺纹与封堵件120的外螺纹上覆设氧化铜一磷酸盐无机高温修补剂，然后将封堵件120旋入轴形件110内，再将轴形件110放入图2所示的滤芯烘制装置200进行烘制，烘制工艺为先在60°C下保温2小时，然后在120°C下保温2小时，最后在150°C下保温2小时，滤芯烘制装置200的箱座210内设有温度传感器，通过该温度传感器检测到的温度数值来调节电加热装置223的加热功率实现对箱座210内温度的调节。将制备的得到的滤芯100用于高温煤气(平均温度480°C )过滤，封堵件120与轴形件110的连接强度和密封性能完全满足要求。
【主权项】
1.耐高温滤芯的制备方法，所述滤芯(100)包括一个内部中空且两端开口的轴形件(110)以及内嵌固定于轴形件(110)其中一个端口的封堵件(120)，所述轴形件(110)与封堵件(120)均由耐高温材料制成，其中构成轴形件(110)的耐高温材料为金属多孔材料或陶瓷多孔材料，上述滤芯(100)的制备工艺步骤包括:1)制得所述轴形件(110)与封堵件(120) ；2)将封堵件(120)嵌入轴形件(110)上对应的端口内，并确保封堵件(120)与轴形件(110)的配合面上覆设有高温修补剂(130) ；3)对嵌有封堵件(120)的轴形件(110)进行烘制使其高温修补剂(130)固化从而制得所述滤芯(100)。
2.如权利要求1所述的耐高温滤芯的制备方法，其特征在于:所述高温修补剂(130)采用氧化铜一磷酸盐无机高温修补剂；所述烘制工艺为先在50?70°C下保温1.5?3.5小时，然后在110?130°C下保温1.5?3.5小时，最后在150?180°C下保温1.5?3.5小时。
3.如权利要求1所述的耐高温滤芯的制备方法，其特征在于:所述轴形件(110)与封堵件(120)均由FeAl金属间化合物构成；或者，所述轴形件(110)由FeAl金属间化合物构成而封堵件(120)由不锈钢构成。
4.如权利要求1所述的耐高温滤芯的制备方法，其特征在于:所述轴形件(110)与封堵件(120)通过螺纹连接适配，所述高温修补剂(130)覆设在轴形件(110)的内螺纹与封堵件(120)的外螺纹之间。
5.如权利要求1所述的耐高温滤芯的制备方法，其特征在于:所述封堵件(120)为一个一端封闭且另一端开口的管形结构，该管形结构与轴形件(110)同轴且管形结构的封闭端朝轴形件(110)内部设置。
6.如权利要求1至5中任意一项权利要求所述的耐高温滤芯的制备方法，其特征在于:上述步骤3)采用了一滤芯烘制装置(200)对嵌有封堵件(120)的轴形件(110)进行烘制，该滤芯烘制装置(200)包括一个箱座(210)和与箱座(210)连接的热风循环供给装置(220)，所述箱座(210)的顶面上间隔排列布置有众多的滤芯插口(211)，并且该箱座(210)上还设有进风口(212)和排风口(213)，所述进风口(212)与热风循环供给装置(220)的出风口导通，所述排风口(213)与热风循环供给装置(220)回风口导通；步骤3)中，将轴形件(110)上安装有封堵件(120)的一端从滤芯插口(211)插入箱座(210)内腔并通过滤芯插口(211)的支撑保持轴形件(110)呈立放状态，通过热风循环供给装置(220)向箱座(210)内输送循环热风而对轴形件(110)上安装封堵件(120)的一端进行烘制。
7.如权利要求6所述的耐高温滤芯的制备方法，其特征在于:所述进风口(212)和排风口(213)分别位于箱座(210)的两侧从而在箱座(210)的内腔中形成横向热风气流，所述热风循环供给装置(220)包括位于箱座(210)进风口侧的风机(221)和设置于箱座(210)外部并连接其排风口 (213)与风机(221)回风口的回风通道(222)，所述风机(221)的出风口与箱座(210)的进风口(212)导通且在所述出风口与进风口(212)形成的输风通道上设有对通过的气流进行加热的电加热装置(223)。
8.如权利要求6所述的耐高温滤芯的制备方法，其特征在于:所述箱座(210)内设置有将箱座(210)的内腔分为上腔体(214)和下腔体(215)的滤芯载板(216)，该滤芯载板(216)上设置有气流分布孔，所述进风口(212)和排风口(213)分别与下腔体(215)和上腔体(214)导通从而在箱座(210)的内腔中形成从下腔体(215)经滤芯载板(216)向上腔体(214)扩散的热风气流；所述热风循环供给装置(220)包括位于箱座(210)下部的风机(221)和设置于箱座(210)外部并连接其排风口(213)与风机(221)回风口的回风通道(222)，所述风机(221)的出风口与箱座(210)的进风口(212)导通且在所述出风口与进风口(212)形成的输风通道上设有对通过的气流进行加热的电加热装置(223)。
9.如权利要求8所述的耐高温滤芯的制备方法，其特征在于:所述箱座(210)上腔体(215)的侧壁上周向均布有至少两个排风口(213)，这些排风口(213)通过回风通道(222)与风机(221)的回风口连接。
10.如权利要求6所述的耐高温滤芯的制备方法，其特征在于:所述滤芯烘制装置(200)还包括分别与对应各个滤芯插口(211)适配的封盖，在滤芯烘制装置(200)使用过程中所述封盖将未插有轴形件(110)的滤芯插口(211)封闭。
【专利摘要】本发明公开了一种耐高温滤芯的制备方法，其滤芯包括一个内部中空且两端开口的轴形件以及内嵌固定于轴形件其中一个端口的封堵件，所述轴形件与封堵件均由耐高温材料制成，其中构成轴形件的耐高温材料为金属多孔材料或陶瓷多孔材料，上述滤芯的制备工艺步骤包括：1)制得所述轴形件与封堵件；2)将封堵件嵌入轴形件上对应的端口内，并确保封堵件与轴形件的配合面上覆设有高温修补剂；3)对嵌有封堵件的轴形件进行烘制使其高温修补剂固化从而制得所述滤芯。上述方法首次用高温修补剂将封堵件套接于轴形件上对应端口内，当高温修补剂固化后能够将封堵件与轴形件紧密固定，保证在高温使用工况下封堵件与轴形件对应端口之间的连接强度和密封效果。
【IPC分类】B01D46-24, B01D46-00
【公开号】CN104606980
【申请号】CN201410853403
【发明人】高麟, 汪涛, 罗军, 李小辉, 刘洪武
【申请人】成都易态科技有限公司
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2014年12月31日