一种粉尘离心导向分离装置的制作方法

本实用新型涉及一种粉尘离心导向分离装置。

背景技术：

现有的尘气轴向离心分离机构包括中心轴，中心轴的周向面上均布挡风叶片，挡风叶片依据惯性作用改变气流和颗粒的运动方向，引导颗粒沉降。

理论上，粉尘颗粒和气流经过挡风叶片后，改变原来的直流方向，在螺旋的惯性作用力下，粉尘颗粒继续按螺旋方向向后移动，最后落入端部的集灰口内，但在实际分离过程中，大颗粒物和微小颗粒物的运行轨迹是不同的。

如图1所示，大颗粒物的运动轨迹与理论运动轨迹一致，经过挡风叶片后，改变原来的直流方向，在螺旋的惯性作用力下，大颗粒物继续按螺旋方向向后移动，最后落入端部的集灰口内。

如图2所示，微小颗粒物的运动轨迹与理论运动轨迹不同，微小颗粒物由于没有足够的离心力，且气流产生的强湍流会将微小颗粒物再次悬浮夹带等诸多原因，其运行轨迹比较杂乱。绝大多数的微小颗粒物不会掉入集灰口，而是从出气口排出，导致了粉尘的分离效率不高，粉尘的收集效果比较差。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种粉尘离心导向分离装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种粉尘离心导向分离装置，包括分离腔，分离腔的一端设有进气口，另一端设有出气口，进气口处设有中心轴，中心轴的周向面上纵向设置挡风叶片，中心轴朝向进气口的一端设有分流圆锥，中心轴背向进气口的一端设有导流圆锥，分离腔内出气口的下方设有向下凹陷的集灰口。

导流圆锥的高度为h，底部直径为d；分离腔的内径为D，挡风叶片与出气口之间的距离为H；d=D/2，h=H，h/d=1.5-2.5。

h/d=2。

挡风叶片的外径与分离腔的内径相适配。

分离腔进气口呈锥形，且其锥度与分流圆锥的锥度一致。

挡风叶片呈弧形，且均布在中心轴的周向面上。

中心轴上套接轴承，挡风叶片焊接在轴承的外周向面上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：在挡风叶片后面，设计一导流圆锥，使得原本杂乱的气流有了方向性，气流围绕着导流圆锥旋转前进，这一过程很大程度上减少了气流的湍流现象，夹杂在气流中的微小颗粒物在气流运行过程中，不断的撞击导流圆锥，大部分会脱离气流，随着大颗粒物的运动一起掉入集灰口，微小颗粒物能有效分离，设备分离效率提高，粉尘分离效果显著，此外，导流圆锥结构简单，成本增加量较小；利于推广。

附图说明

图1是现有的尘气轴向离心分离机构中大颗粒物的运动轨迹示意图；

图2是现有的尘气轴向离心分离机构中微小颗粒物的运动轨迹示意图；

图3是本实用新型的粉尘离心导向分离装置的结构示意图；

图4是本实用新型的粉尘离心导向分离装置中颗粒物的运动轨迹示意图；

图5是本实用新型的粉尘离心导向分离装置的尺寸标记示意图。

其中，1-挡风叶片，

2-导流圆锥，

3-分离腔，

4-出气口，

5-集灰口，

6-中心轴。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图3-5所示，一种粉尘离心导向分离装置，包括分离腔，分离腔的一端设有进气口，另一端设有出气口，进气口处设有中心轴，中心轴的周向面上纵向设置挡风叶片，中心轴朝向进气口的一端设有分流圆锥，中心轴背向进气口的一端设有导流圆锥，分离腔内出气口的下方设有向下凹陷的集灰口。

导流圆锥的高度为h，底部直径为d；分离腔的内径为D，挡风叶片与出气口之间的距离为H；d=D/2，h=H，h/d=1.5-2.5。

h/d=2，分离效率更高。

挡风叶片的外径与分离腔的内径相适配。

分离腔进气口呈锥形，且其锥度与分流圆锥的锥度一致。

挡风叶片呈弧形，且均布在中心轴的周向面上。

中心轴上套接轴承，挡风叶片焊接在轴承的外周向面上。

工作时，粉尘颗粒夹杂在气流中，气流由分离腔的进气口进入，经过分流圆锥分流，分流后的气流流经挡风叶片后，变为螺旋方向，气流在螺旋的惯性作用力下环绕导流圆锥继续螺旋向后移动，夹杂在气流中的微小颗粒物在气流运行过程中，不断的撞击导流圆锥，大部分微小颗粒物会脱离气流，随着大颗粒物的运动一起掉入集灰口。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。