一种车载便携式智能快递分类填充系统的制作方法

本发明涉及物流技术领域，尤其涉及一种车载便携式智能快递分类填充系统。

背景技术：

20世纪70 年代，快递服务作为一种先进的邮递和运输服务方式进入我国。经过近30年的发展,我国快递业从无到有，从小到大，目前已成为世界快递市场中增长最快、最有活力的部分。现如今中国快递市场规模已经超过200亿,且每年还在以超过30%的速度高速增长。进入21世纪，我国快递业发展迅猛，日均快递处理量从300万件增长到1300万件。与日俱增的快递也催生了送货速度慢、效率低、漏件率高、人工成本过高等问题。伴随着以上问题快递柜应运而生，在国外自助快递站建设已有10多年历史，从其成熟市场经验来看，快递柜进入社区肯定是社会趋势。目前全球已有近20个国家开始应用建造，模式各有不同。在国内以杭州市为例，快递柜目前已有20多家快递公司注册使用，几乎包括所有快递公司。在使用率方面，社会快递（邮政企业外的第三方快递）占比93%。快递柜正在当今世界迅速普及。

快递柜的大量普及给快递员带来了很多新的挑战，其中如何在大量快件处理过程中保证检测，分类和填充的快速性以及可靠性是一个十分重要的问题。目前，国内大多数小型，第三方物流快递企业仍采用传统的分类填充方法，依靠大量的人力来实现对快件的分类填充。现有的这种人工填充分类方法效率低下，而且容易出错，满足不了日益发展的快递行业的要求。此外，由于快递包裏属于非标产品，外形尺寸大小不一，也给分拣带来困难。为此，我们需要一种省时高效的自动分类，填充系统。

目前国内外比较具有代表性的快递分拣填充系统设计方案主要有以下两种：

一种基于RFID的物品分拣系统。其主要实现方法是：在包裹上黏贴RFID标签，通过RFID识别器，通讯模块，控制中心和分拣设备来达到自动分拣的目的。不可否认，RFID技术以其高效的的读写特性非常适用于物流当中，但每一个包裹上都需要黏贴RFID标签，其工序复杂，且成本较高。另外其不完善的反馈机制和高昂的造价也使得该种系统在国内市场占有率极低。并且由于中国日均快件数大，所以该系统并不能较好的改变国内现有的问题。

一种用于快递公司快件的自动扫描分拣装置。装置通过快件输送皮带、机械手、固定枪式摄像头、条码扫描枪、光线传感器、快件分拨器、计算机控制器等装置实现快递自动扫码，分拣等功能。该装置结构简单，工作稳定，无需人力即可实现快件的自动分拣。虽然提高了工作效率和分拣准确率，但是机械手的使用不可避免的增加了产品成本，在国内很难大规模推广，在实际生活中机械手也不能车载使用，并且有诸多使用限制。

对于之前的背景进行综述：目前国内现有的自助储物柜虽然实现了智能存储功能，确保了客户快件的安全性，方便客户在空闲时间存取快递。但是普遍存在的问题是大量快件仍需要快递员一个一个分类填充，效率低且劳动力消耗大。为了解决这个问题，我们设计了一种车载便携式智能快递分类填充系统。该系统主要用于中小型快递运输车对快递进行分类填充，提高了分类填充效率，解决了人力工作需要进行的搬运、分类、填充等过程以及过于消耗体力的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提出一种通过体积检测装置、重力感应装置、快递分拣装置、循环填充装置、辊轴传输装置及智能服务终端对大小各异的快件进行检测、分类、填充的操作，解决现有快件分类填充效率低，耗费体力的问题。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：

一种车载便携式智能快递分类填充系统，包括体积检测装置、重力感应装置、快递分拣装置、循环填充装置、辊轴传输装置、智能服务终端以及机架；

所述辊轴传输装置安装于机架上，所述机架上依次排布有动力辊轴、从动辊轴及非动力辊轴，动力辊轴、从动辊轴及非动力辊轴通过固定轴承固定于机架上；所述动力辊轴两侧通过固定轴承安装于机架上；所述从动带轮安装于动力辊轴一端与动力电机上的动力带轮配合；动力链轮安装于动力辊轴一侧，驱动所述从动链轮；从动链轮安装于从动辊轴一侧，动力辊轴定向转动带动所述从动辊轴运送快件依次经过重力感应装置、体积检测装置、快递分拣装置及循环填充装置至循环填充区域；所述重力感应装置感应辊轴传输装置运送的快件，重力感应装置向智能服务终端发送快件质量信号；所述体积检测装置包括红外开关Ⅱ及红外线测距仪，所述红外线测距仪安装于机架两侧，红外开关Ⅱ置于红外线测距仪前端并与红外线测距仪一端电连接，红外线测距仪另一端连接智能服务终端；快递分拣装置的步进电机Ⅰ和步进电机Ⅱ接收智能服务终端的正反转信号转动，步进电机Ⅰ和步进电机Ⅱ转动分别带动蜗轮Ⅰ、涡轮Ⅱ转动，使得蜗杆Ⅰ、蜗杆Ⅱ传动，带动固定在丝杠螺母Ⅰ、丝杠螺母Ⅱ上的分拣滑块在丝杠Ⅰ、丝杠Ⅱ上往复滑动；循环填充装置的步进电机Ⅲ接收智能服务终端的通断信号驱动主动齿轮和从动齿轮的啮合传动带动凸轮轴运转，盘形凸轮转动带动盘形凸轮顶杆上的推杆导轨通过导轨滑块经滑块导轨上下往复运动；由圆柱凸轮带动固定在圆柱凸轮顶杆上的推杆沿推杆导轨前后往复运动，带动推板前后往复运动；所述智能服务终端安装于机架一侧。

其中，所述重力感应装置包括重力传感器、红外开关Ⅰ、报警灯，所述重力传感器固定于机架上，位于从动辊轴间隙处；红外开关Ⅰ设于重力传感器前端，并向重力传感器发送第一通断信号；所述报警灯与智能服务终端电信号连接。

本发明还公开一种车载便携式智能快递分类填充方法，其包括如下步骤：

辊轴传输装置输送快件依次经过重力感应装置、体积检测装置、快递分拣装置及循环填充装置至循环填充区域；

重力感应装置感应快件重量并向智能服务终端发送快件质量信号；

所述智能服务终端接收到的快件质量信号超过设定阈值时，发送停止输送信号至辊轴传输装置；

体积检测装置检测快件大小并向智能服务终端发送快件大小信号；

所述智能服务终端依据快件大小信号发送分拣指令至快递分拣装置；

快递分拣装置接收智能服务终端的分拣指令，推动快件至对应大小的辊轴传输轨道，送至循环填充装置处；

循环填充装置接收智能服务终端的推送指令，推送快件至储件箱中。

其中，所述辊轴传输装置的动力辊轴两侧通过固定轴承安装于机架上；所述从动带轮安装于动力辊轴一端与动力电机上的动力带轮配合；动力链轮安装于动力辊轴一侧，驱动所述从动链轮；从动链轮安装于从动辊轴一侧，动力辊轴定向转动带动所述从动辊轴运送快件依次经过重力感应装置、体积检测装置、快递分拣装置及循环填充装置至循环填充区域。

其中，所述重力感应装置的红外开关Ⅰ置于重力传感器前端感应快件并向重力传感器发送第一通断信号，所述重力传感器感应快件重量并向智能服务终端发送快件质量信号。

其中，所述体积检测装置的红外开关Ⅱ感应快件并向红外线测距仪发送第二通断信号，所述红外线测距仪检测快件大小并向智能服务终端发送快件大小信号。

其中，快递分拣装置的步进电机Ⅰ和步进电机Ⅱ接收智能服务终端的正反转信号转动，步进电机Ⅰ和步进电机Ⅱ转动分别带动蜗轮Ⅰ、涡轮Ⅱ转动，使得蜗杆Ⅰ、蜗杆Ⅱ传动，带动固定在丝杠螺母Ⅰ、丝杠螺母Ⅱ上的分拣滑块在丝杠Ⅰ、丝杠Ⅱ上往复滑动，推动快件至对应大小的辊轴传输轨道并由从动辊轴运送至循环填充装置处。

其中，循环填充装置的步进电机Ⅲ接收智能服务终端的通断信号驱动主动齿轮和从动齿轮的啮合传动带动凸轮轴运转，盘形凸轮转动带动盘形凸轮顶杆上的推杆导轨通过导轨滑块经滑块导轨上下往复运动；由圆柱凸轮带动固定在圆柱凸轮顶杆上的推杆沿推杆导轨前后往复运动，带动推板前后往复运动。

本发明的有益效果为：

一、所述系统在动力方面通过齿轮、链轮及链条等机械结构的使用，不仅减少了电机的数量，而且也很好的控制了运行的速度，提高了平稳性及可控性。

二、所述系统集快件的自动检测、分类、填充集信息反馈于一体，既提高了配送效率又实现了自动化、多功能，大大减少了人力、物力、财力的消耗。

三、所述快递分拣装置通过涡轮Ⅰ、蜗杆Ⅰ传动，以及丝杠Ⅰ与丝杠螺母Ⅰ的配合大大提高了快件分拣的速度与准确率。

四、快件在定位时利用了传感技术，能够实现对每一快件的准确定位。

五、所述系统的循环填充装置可根据快件的大小自动进行分类，从而实现不同大小快件的自动填充。循环填充装置通过凸轮机构的间歇循环往复运动实现了将快件迅速准确的送至快递柜中，降低了填充的失败率。循环填充装置在两导轨滑块之间设有固定的推杆导轨，以提高运动的准确性。

六、各个流程均采用智能服务终端控制，实现各步骤和环节不乱序，按顺序分别执行，也实现机器的自动化，无需人工操作。

七、所述系统采用了红外测距仪与重力传感器，实现了对快件的大小和质量的智能检测与信息反馈。

附图说明

图1为本发明的车载示意图；

图2为本发明的轴侧图；

图3为本发明的左视图结构示意图；

图4为本发明的主视图结构示意图；

图5为本发明的后视图结构示意图；

图6为本发明的快递分拣装置轴侧图；

图7为本发明的辊轴传输装置轴侧图；

图8为本发明的循环填充装置轴侧图；

图9为本发明的凸轮与凸轮顶杆配合结构示意图；

图10为本发明的推杆装置结构示意图；

图11为本发明的体积检测装置结构示意图；

图12为本发明的重力感应装置结构示意图。

附图标记为：

红外线测距仪-1，控制面板-3，皮带-4，动力带轮-5，动力电机-6，凸轮轴-9，涡轮Ⅰ-10，圆柱凸轮-12，盘形凸轮-13，凸轮顶杆-14，推杆导轨-15，圆柱凸轮顶杆-16，推杆-17，推杆轨道-18，推板-19，导轨滑块Ⅰ-20，，分拣滑块II-21，丝杠螺母Ⅰ-31,丝杠螺母II-22,丝杠II-23,蜗杆Ⅰ-24，步进电机Ⅰ-26，分拣滑块Ⅰ-27，蜗杆II-28,涡轮II-29,步进电机Ⅱ-30，丝杠Ⅰ-32，步进电机Ⅲ-33，主动齿轮-34，从动齿轮-35，导轨滑块Ⅱ-36,动力辊轴-38，从动带轮-39，动力链轮-40，固定支架-41，重力传感器-42，从动辊轴-43，从动链轮-44，非动力辊轴-46，沿滑块导轨Ⅱ-48、滑块导轨Ⅰ-49，限位杆-51，红外开关Ⅰ-53,固定轴承-55，报警灯-57。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

参阅图1所示的一种车载便携式智能快递分类填充系统，包括体积检测装置、重力感应装置、快递分拣装置、循环填充装置、辊轴传输装置、智能服务终端以及机架；

所述辊轴传输装置包括动力电机6、动力带轮5、从动带轮39、动力辊轴38、从动辊轴43、非动力辊轴46、动力链轮40、从动链轮44及固定轴承55，参阅图2、图3、图4、图5、图7，所述动力辊轴38两侧通过固定轴承55安装于机架上；所述从动带轮39安装于动力辊轴38一端与动力电机6上的动力带轮5配合；动力链轮40安装于动力辊轴38一侧，驱动所述从动链轮44；从动链轮44安装于从动辊轴43一侧，动力辊轴38定向转动带动所述从动辊轴43运送快件依次经过重力感应装置、体积检测装置、快递分拣装置及循环填充装置至循环填充区域；从动辊轴43分布于体积检测区域、重力感应区域、快递分拣区域，非动力辊轴分布于循环填充区域，从动辊轴43通过定向转动运送快件快速经过各个区域，非动力辊轴46通过惯性运动，配合循环填充装置的相关运动将快件推送至快递柜中；固定轴承55位于各类辊轴两端，以起到固定辊轴的作用。

所述重力感应装置感应辊轴传输装置运送的快件，重力感应装置向智能服务终端发送快件质量信号；参阅图2、图3、图4、图5、图11，所述重力感应装置包括重力传感器42、红外开关Ⅰ53、报警灯57，所述重力传感器固定于机架上，位于从动辊轴43间隙处；红外开关Ⅰ设于重力传感器前端，并向重力传感器发送第一通断信号；所述报警灯57与智能服务终端电信号连接，所述报警灯57接收智能服务终端的快件超重信号并发出警报信息。

参阅图2、图3、图4、图5、图11，所述体积检测装置包括红外开关Ⅱ及红外线测距仪，所述红外线测距仪安装于机架两侧，红外开关Ⅱ置于红外线测距仪前端并与红外线测距仪一端电连接，红外线测距仪另一端连接智能服务终端。所述红外线测距仪1通过固定支架41固定于送检区域两侧，红外线测距仪用于检测快件大小，红外开关Ⅱ安装于送检区域左端，用于定位快件并将第二通断信号反馈至红外线测距仪。

参阅图2、图3、图4、图5、图6所示，所述快递分拣装置包括步进电机Ⅰ26、涡轮Ⅰ10、蜗杆Ⅰ24、丝杠螺母Ⅰ31、分拣滑块Ⅰ27及丝杠Ⅰ32，快递分拣装置的步进电机Ⅰ26和步进电机Ⅱ30接收智能服务终端的正反转信号转动，步进电机Ⅰ26和步进电机Ⅱ30转动分别带动蜗轮Ⅰ10、涡轮Ⅱ29转动，使得蜗杆Ⅰ24、蜗杆Ⅱ28传动，带动固定在丝杠螺母Ⅰ31、丝杠螺母Ⅱ22上的分拣滑块在丝杠Ⅰ32、丝杠Ⅱ23上往复滑动。限位杆51连接丝杠螺母Ⅰ31下端与机架固连，以起到限制螺母不定向旋转的作用。分拣滑块Ⅰ27固定于丝杠螺母Ⅰ31上端，通过丝杠螺母Ⅰ31的左右运动带动滑块快速移动，以起到分拣快件大小的作用。蜗杆Ⅰ24与涡轮Ⅰ10配合位于丝杠Ⅰ32一侧，由步进电机Ⅰ26驱动，将动力传输至丝杠Ⅰ32，以起到传输动力和增速的作用。具体的，快件被从动辊轴43运送至快递分拣装置处，同时智能服务终端控制步进电机Ⅰ26和步进电机Ⅱ30同时转动，通过蜗轮Ⅰ10、涡轮Ⅱ29和蜗杆Ⅰ24、蜗杆Ⅱ28的增速传动作用，带动固定在丝杠螺母Ⅰ31、丝杠螺母Ⅱ22上的分拣滑块Ⅰ27、分拣滑块Ⅱ21在丝杠Ⅰ32、丝杠Ⅱ23上快速向中间滑动，由两分拣滑块的相向运动将快件推送至中间大型快件传输轨道（其中限位杆51安装在丝杠螺母Ⅰ31、丝杠螺母Ⅱ22下端固定于机架一侧，起到限制丝杠螺母Ⅰ31、丝杠螺母Ⅱ22无规则旋转的作用）。完成一次分拣运动后，步进电机Ⅰ、Ⅱ将分别倒转，带动固定在丝杠螺母Ⅰ31、丝杠螺母Ⅱ22上的分拣滑块Ⅰ27、分拣滑块Ⅱ21在丝杠Ⅰ32、丝杠Ⅱ23上快速向两侧运动至初始位置，为下一次分拣做准备。

参阅图2、图3、图4、图5、图8、图9、图10所示，所述循环填充装置与智能服务终端电连接，循环填充装置的步进电机Ⅲ33接收智能服务终端的通断信号驱动主动齿轮34和从动齿轮35的啮合传动带动凸轮轴9运转，盘形凸轮13转动带动盘形凸轮顶杆14上的推杆导轨15通过导轨滑块Ⅰ20和导轨滑块Ⅱ36经滑块导轨Ⅰ49和滑块导轨Ⅱ48上下往复运动；由圆柱凸轮12带动固定在圆柱凸轮顶杆16上的推杆17沿推杆导轨15前后往复运动，带动推板19前后往复运动。具体的，推板初始位置处于辊轴传输装置前端下方，从动辊轴43运送快件至循环填充装置处，与此同时智能服务终端控制步进电机Ⅲ33通过主动齿轮34和从动齿轮35的啮合传动带动凸轮轴9运转，进而由盘形凸轮13带动固定在盘形凸轮顶杆14上的推杆导轨15通过导轨滑块Ⅰ20、导轨滑块Ⅱ36经滑块导轨Ⅰ49、滑块导轨Ⅱ48向上运动至顶端，此时盘形凸轮13处于远休，然后由圆柱凸轮12带动固定在圆柱凸轮顶杆16上的推杆17沿推杆导轨15向前运动至最前端，带动推板19将非动力辊轴46上的快件推送至相应大小的储件箱中，此时圆柱凸轮12处于远休，完成一次填充动作。完成一次推送填充后，回程时步进电机Ⅲ33将继续通过齿轮的啮合传动带动凸轮轴9运转，进而由盘形凸轮13带动固定在盘形凸轮顶杆14上的推杆导轨15通过导轨滑块Ⅰ20、导轨滑块Ⅱ36经滑块导轨Ⅰ49、滑块导轨Ⅱ48向下运动至低端，此时盘形凸轮13处于近休，然后圆柱凸轮12进行回程过程，带动固定在圆柱凸轮顶杆16上的推杆17沿推杆导轨15向后运动，推板19随之回到初始位置，为下一次填充做准备。

参阅图2、图3、图4、图5所示，所述智能服务终端安装于机架一侧，用于盛放相关电路线路和主控开关，包括单片机驱动板、控制面板3等。从快件放置在重力感应装置入件口处开始，智能服务终端即开始运行。重力感应装置下方的重力传感器42首先将快件重量信息传至智能服务终端，智能服务终端对其进行处理并通过报警灯57反馈给快递人员，同时红外线测距仪1将快件大小信息反馈至智能服务终端，进行信息处理后控制快递分拣装置，通过分拣滑块的快速运动将快件推送至相应大小的传输轨道，然后智能服务终端控制循环填充装置，通过相关运动将快件推送至快递柜，完成填充动作。

参阅图7所示，快递员将快件放置在系统的重力感应装置的放件口处，此时由动力电机6通过带轮将动力传送至安装有动力链轮40的动力辊轴38，进而由动力滚轴38通过链传动带动从动辊轴43将快件运送至重力传感器42上方，重力传感器42对快件进行质量检测并将信号反馈至智能服务终端，作出处理后快件被运送至体积检测装置区域处，红外线测距仪1对快件大小进行检测并将信号反馈至智能服务终端，作出处理后快件被运送至快递分拣装置处，同时智能服务终端控制步进电机Ⅰ26转动，通过蜗轮Ⅰ10蜗杆Ⅰ24的增速传动作用，带动固定在丝杠螺母Ⅰ31上的分拣滑块Ⅰ27在丝杠Ⅰ32上快速滑动，根据体积检测装置检测的快件大小将其推送至相应大小的辊轴传输轨道，由从动辊轴43运送至循环填充装置处，与此同时智能服务终端控制步进电机Ⅲ33通过主动齿轮34和从动齿轮35的啮合传动带动凸轮轴9运转，进而由盘形凸轮13带动固定在盘形凸轮顶杆14上的推杆轨道18通过导轨滑块Ⅰ20经滑块导轨Ⅰ49向上运动至顶端，然后由圆柱凸轮12带动固定在圆柱凸轮顶杆16上的推杆17沿推杆导轨15向前运动，带动推板将非动力辊轴上的快件推送至相应大小的储件箱中，完成填充动作。

所述系统还公开了一种车载便携式智能快递分类填充方法，包括如下步骤：

辊轴传输装置输送快件依次经过重力感应装置、体积检测装置、快递分拣装置及循环填充装置至循环填充区域；在一实施方式中，所述辊轴传输装置的从动带轮安装于动力辊轴一端与动力电机上的动力带轮配合；动力链轮安装于动力辊轴一侧驱动所述从动链轮，从动链轮安装于从动辊轴一侧，动力辊轴定向转动带动从动辊轴运送快件。

重力感应装置感应快件重量并向智能服务终端发送快件质量信号；

所述智能服务终端接收到的快件质量信号超过设定阈值时，发送停止输送信号至辊轴传输装置；

体积检测装置检测快件大小并向智能服务终端发送快件大小信号；

所述智能服务终端依据快件大小信号发送分拣指令至快递分拣装置；

快递分拣装置接收智能服务终端的分拣指令，推动快件至对应大小的辊轴传输轨道，送至循环填充装置处；

循环填充装置接收智能服务终端的推送指令，推送快件至储件箱中。

在改进的实施方式中，所述辊轴传输装置的动力辊轴38两侧通过固定轴承55安装于机架上；所述从动带轮39安装于动力辊轴38一端与动力电机6上的动力带轮5配合；动力链轮40安装于动力辊轴38一侧，驱动所述从动链轮44；从动链轮44安装于从动辊轴43一侧，动力辊轴38定向转动带动所述从动辊轴43运送快件依次经过重力感应装置、体积检测装置、快递分拣装置及循环填充装置至循环填充区域；

在改进的实施方式中，所述重力感应装置的红外开关Ⅰ置于重力传感器前端感应快件并向重力传感器发送第一通断信号，所述重力传感器感应快件重量并向智能服务终端发送快件质量信号。

所述体积检测装置的红外开关Ⅱ感应快件并向红外线测距仪发送第二通断信号，所述红外线测距仪检测快件大小并向智能服务终端发送快件大小信号。

所述快递分拣装置的步进电机Ⅰ26和步进电机Ⅱ30接收智能服务终端的正反转信号转动，步进电机Ⅰ26和步进电机Ⅱ30转动分别带动蜗轮Ⅰ10、涡轮Ⅱ29转动，使得蜗杆Ⅰ24、蜗杆Ⅱ28传动，带动固定在丝杠螺母Ⅰ31、丝杠螺母Ⅱ22上的分拣滑块在丝杠Ⅰ32、丝杠Ⅱ23上往复滑动，推动快件至对应大小的辊轴传输轨道并由从动辊轴43运送至循环填充装置处。

循环填充装置的步进电机Ⅲ33接收智能服务终端的通断信号驱动主动齿轮34和从动齿轮35的啮合传动带动凸轮轴9运转，盘形凸轮13转动带动盘形凸轮顶杆14上的推杆导轨15通过导轨滑块经滑块导轨上下往复运动；由圆柱凸轮12带动固定在圆柱凸轮顶杆16上的推杆17沿推杆导轨15前后往复运动，带动推板19前后往复运动。

所述车载便携式智能快递分类填充方法的具体工作流程如下：

快递员将快件放置在分类填充系统重力感应装置放件口处，此时由动力电机6通过带轮将动力传送至安装有动力链轮40的动力辊轴38，进而由动力辊轴38通过链传动带动从动辊轴43将快件运送至重力传感器42上方，红外开关Ⅰ53启动重力传感器42对快件进行质量检测并将信号反馈至智能服务终端，若快件质量超出规定范围，则报警灯57闪烁并且智能服务终端将强行停止系统运行，若质量未超标则从动辊轴43继续运转。

作出处理后快件被从动辊轴43运送至体积检测装置区域处，红外开关Ⅱ启动位于机架7两侧安装在固定支架41上的红外线测距仪1，对快件大小进行检测并将快件大小信息反馈至智能服务终端，用以判断快件大小型号，为大小分类做好准备。

作出处理后快件被从动辊轴43运送至快递分拣装置处，同时智能服务终端控制步进电机Ⅰ26转动，通过蜗轮Ⅰ10蜗杆Ⅰ24的增速传动作用，带动固定在丝杠螺母Ⅰ31上的分拣滑块在丝杠Ⅰ32上快速滑动，根据体积检测装置检测的快件大小将其推送至相应大小的辊轴传输轨道（其中限位杆51装在丝杠螺母Ⅰ31下端固定在机架一侧，起到限制丝杠螺母Ⅰ31旋转的作用）。

最后，由从动辊轴43运送快件至循环填充装置处，与此同时智能服务终端控制步进电机Ⅲ33通过主动齿轮34和从动齿轮35的啮合传动带动凸轮轴9运转，进而由盘形凸轮13带动固定在盘形凸轮顶杆14上的推杆导轨15通过导轨滑块Ⅰ20经滑块导轨Ⅰ49向上运动至顶端，然后由圆柱凸轮12带动固定在圆柱凸轮顶杆16上的推杆17沿推杆导轨15向前运动，带动推板19将非动力辊轴46上的快件推送至相应大小的储件箱中，完成填充动作。 本例中所述以右侧小型快件轨道为例，当对其他规格快件进行储存时，智能服务终端会根据红外线测距仪1反馈的快件大小信息，对快递分拣装置的步进电机Ⅰ26和步进电机Ⅱ30进行独立控制，通过丝杠和丝杠螺母传动，使分拣滑块将快件推送至三种不同规格轨道。本发明还可再继续设置多组装置，以扩展其运载填充能力，从而增大其效益。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。