本发明涉及粮食加工领域，尤其涉及一种大米去石机组件。
背景技术：
去石机是粮食加工制粉行业中采用的一种重要加工设备，它的作用是将石子等杂物从大米等中去除，去除率的高低将直接影响大米的质量，现有的去石机效果较差，严重影响大米质量；
对于去石机而言，进料是非常重要的，如何进料均匀、平稳会直接影响去石机的工作效果；目前，大多数去石机都是对大米直接进行过滤、筛选，部分大米去石机将大米反复筛选从而达到去石、去杂物的效果，步骤繁琐、效果一般。
鉴于以上现有技术中存在的缺陷，有必要将其进一步改进，使其更具备实用性，才能符合实际使用情况。
技术实现要素：
为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种大米去石机组件，大米进料均匀，大米经过多次筛选、除杂，去石效果好。
本发明提出的一种大米去石机组件，包括进料板、落料通道、机箱、第一振动筛、第二振动筛、回收箱、米箱和废料箱；
进料板倾斜设置，其上端连接进料斗，其下端连接落料通道的进料口；进料板靠近落料通道的一侧上设置转动辊，转动辊外周均匀设置推料板；
落料通道顶部设置出风口，出风口通过管道连接第一除尘风机；落料通道内部竖直设置除尘板；除尘板表面设置多个吸尘孔，吸尘孔连接除尘板内部的空腔，空腔通过管道连接第二除尘风机；在除尘板外侧包覆设置一层过滤网，吸尘孔位于过滤网内侧；落料通道下部的出料口位置处设置隔板，隔板上表面设置过滤网，隔板上设置多个通孔；隔板下方为通风仓，通风仓连接进风管；
落料通道出料口连接机箱进料口，落料通道与机箱紧挨设置，以至隔板与第一振动筛相连接；第一振动筛下方设置第二振动筛，第一振动筛、第二振动筛端部都设置有振动电机；第一振动筛、第二振动筛沿出料方向倾斜向下设置，第一振动筛下端出口连接回收箱，第二振动筛下端出口连接米箱；其中，第一振动筛的筛网网孔大于米粒，第二振动筛的筛网网孔小于米粒；机箱底部放置废料箱，废料箱位于第二振动筛下方。
优选的，进料板靠近的一侧上，其表面上设置多个分流板，分流板之间交叉排列。
优选的，推料板转动至与进料板垂直时，其下端与进料板表面相切，且推料板端部为圆弧曲面设置。
优选的，除尘板顶部与落料通道的进料口齐平。
优选的，除尘板上的吸尘孔并排设置多排，其中，位于除尘板上部的吸尘孔之间间隔较大，位于除尘板下部的吸尘孔设置密集。
优选的，进料斗底部设置第一压力传感器，隔板底部设置第二压力传感器，第二振动筛上设置第三压力传感器；第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器均连接PLC控制系统，PLC控制系统分别控制连接转动辊、第一除尘风机、第二除尘风机以及振动电机的电源开关。
优选的，当第一压力传感器检测到物料进入时，PLC控制系统控制转动辊、第一除尘风机、第二除尘风机的电源开启。
优选的，当第二压力传感器检测到物料进入时，PLC控制系统控制振动电机工作。
优选的，当第二压力传感器检测值为零时，PLC控制系统控制转动辊、第一除尘风机、第二除尘风机的电源关闭；当第三压力传感器检测值为零时，PLC控制振动电机电源关闭。
本发明中，大米从进料斗落入进料板上，大米在转动辊、推料板的作用下大米下滑均匀，大米能够均匀的落入落料通道内；大米在自由下落的过程中，第一除尘风机、第二除尘风机使得落料通道内形成负压，落料通道底部的进风管进入空气，并且空气在落料通道内部形成向上的气流，气流对大米的自由下落形成阻力，减缓大米的下落速度；其中，大米内部夹杂的糠皮、灰尘随气流由第一除尘风机排出；大米在下落时，其下落轨迹紧贴除尘板，除尘板上的吸尘孔处形成负压，大米内部的灰尘、沙粒等细小颗粒随着气流进入吸尘孔内，并最终通过第二除尘风机排出；综上，大米在落料通道中下落过程中得到初次净化处理，能有效除去大米中的沙粒、灰尘、颗粒、糠皮等杂物；
本发明中，大米经过第一振动筛的筛选，比米粒大的石子、颗粒物均被隔离出来，这些杂物最终落入回收箱内；大米以及部分颗粒度小的杂物落在第二振动筛上，在第二振动筛作用下，大米中颗粒度小的杂物落入废料箱内部；至此，大米筛选去石工作全部完成，大米进行多次筛选处理，保证了一次性除杂完全，避免了去石工作的重复，并且保证大米的加工质量。
附图说明
图1为本发明提出的大米去石机组件的结构示意图。
图2为本发明提出的大米去石机组件中部分结构示意图。
图3为本发明提出的大米去石机组件中的除尘板示意图。
具体实施方式
如图1-3所示，图1为本发明提出的一种大米去石机组件的结构示意图，图2为本发明提出的大米去石机组件中部分结构示意图，图3为本发明提出的大米去石机组件中的除尘板示意图。
参照图1-3，本发明提出的一种大米去石机组件，包括进料板1、落料通道5、机箱10、第一振动筛11、第二振动筛12、回收箱14、米箱15和废料箱16；
进料板1倾斜设置，其上端连接进料斗2，其下端连接落料通道5的进料口；进料板1靠近落料通道5的一侧上设置转动辊3，转动辊3外周均匀设置推料板4；进料板1靠近2的一侧上，其表面上设置多个分流板101，分流板101之间交叉排列，分流板101使得大米更加均匀化分布；
落料通道5顶部设置出风口，出风口通过管道连接第一除尘风机6；落料通道5内部竖直设置除尘板71；除尘板71表面设置多个吸尘孔73，吸尘孔73连接除尘板71内部的空腔72，空腔72通过管道75连接第二除尘风机7；在除尘板71外侧包覆设置一层过滤网74，吸尘孔73位于过滤网74内侧；落料通道5下部的出料口位置处设置隔板8，隔板8上表面设置过滤网，隔板8上设置多个通孔；隔板8下方为通风仓，通风仓连接进风管9；具体工作过程中，大米从进料斗2落入进料板1上，大米在转动辊3、推料板4的作用下大米下滑均匀，大米能够均匀的落入落料通道5内；大米在自由下落的过程中，第一除尘风机6、第二除尘风机7使得落料通道5内形成负压，落料通道5底部的进风管9进入空气，并且空气在落料通道5内部形成向上的气流，气流对大米的自由下落形成阻力，减缓大米的下落速度；其中，大米内部夹杂的糠皮、灰尘随气流由第一除尘风机6排出；大米在下落时，其下落轨迹紧贴除尘板71，除尘板7上的吸尘孔73处形成负压，大米内部的灰尘、沙粒等细小颗粒随着气流进入吸尘孔73内，并最终通过第二除尘风机7排出；综上，大米在落料通道5中下落过程中得到初次净化处理，能有效除去大米中的沙粒、灰尘、颗粒、糠皮等杂物；
落料通道5出料口连接机箱10进料口，落料通道5与机箱10紧挨设置，以至隔板8与第一振动筛11相连接；第一振动筛11下方设置第二振动筛12，第一振动筛11、第二振动筛12端部都设置有振动电机13；第一振动筛11、第二振动筛12沿出料方向倾斜向下设置，第一振动筛11下端出口连接回收箱14，第二振动筛12下端出口连接米箱15；其中，第一振动筛11的筛网网孔大于米粒，第二振动筛12的筛网网孔小于米粒；机箱1底部放置废料箱16，废料箱16位于第二振动筛12下方；在具体实施方式中，大米经过第一振动筛11的筛选，比米粒大的石子、颗粒物均被隔离出来，这些杂物最终落入回收箱14内；大米以及部分颗粒度小的杂物落在第二振动筛12上，在第二振动筛12作用下，大米中颗粒度小的杂物落入废料箱16内部；至此，大米筛选去石工作全部完成；
本实施例中，对大米进行多次筛选处理，保证了一次性除杂完全，避免了去石工作的重复，并且保证大米的加工质量。
具体实施中，推料板4转动至与进料板1垂直时，其下端与进料板1表面相切，且推料板4端部为圆弧曲面设置，保证大米的出料顺畅，且避免推料板4对大米造成损坏。
进一步的，除尘板71顶部与落料通道5的进料口齐平，保证除尘板71的使用效果达到最好。
进一步的，除尘板71上的吸尘孔73并排设置多排，其中，位于除尘板71上部的吸尘孔73之间间隔较大，位于除尘板71下部的吸尘孔73设置密集；在大米下落过程中，大米下落速度越来越快，为了保证将大米内部的杂质去除干净对除尘板71上的吸尘孔73做出如上设计。
本实施例为了实现智能化控制，在进料斗2底部设置第一压力传感器，隔板8底部设置第二压力传感器，第二振动筛12上设置第三压力传感器；第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器均连接PLC控制系统，PLC控制系统分别控制连接转动辊3、第一除尘风机6、第二除尘风机7以及振动电机13的电源开关；
当第一压力传感器检测到物料进入时，PLC控制系统控制转动辊3、第一除尘风机6、第二除尘风机7的电源开启，保证大米的匀速运输，对大米进行初次除杂；
当第二压力传感器检测到物料进入时，PLC控制系统控制振动电机13工作，第一振动筛11、第二振动筛12工作，对大米进行再次筛选；
当第二压力传感器检测值为零时，PLC控制系统控制转动辊3、第一除尘风机6、第二除尘风机7的电源关闭；当第三压力传感器检测值为零时，PLC控制振动电机13电源关闭；
本实施例通过PLC控制系统实现设备智能化工作，减缓劳动力，节省企业成本，同时保证大米加工质量。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。