本发明涉及工业用油、液的除渣处理设备，尤其涉及油液除渣分离机及其控制方法。
背景技术：
油、液在现代工业生产中，主要起着润滑、冷却、冲洗设备管道的作用，在使用过程中会有微小的机械杂质融入油、液中，当油、液中的机械杂质达到一定数量后，不可避免地对所加工的产品质量造成损害。因此这时的油、液已不能使用，必须更换新的油、液，含有大量机械杂质的油、液如果直接排放会产生污染，如果进行二次回收处理需要使用大型处理设备，处理成本高，周期长。
为此中国发明专利公开号cn105195336a公开了油液全自动除渣分离机，它包括基座(1)、壳体(2)、主电机(3)、辅电机(4)、离心腔体(5)和刮除装置，离心腔体、壳体、主电机和辅电机固接在基座上，离心腔体适配在壳体内并分别与主电机和辅电机传动连接，离心腔体内设置有圆柱形油液喷嘴(6)和油液出口(7)，油液出口的高度高于圆柱形油液喷嘴，圆柱形油液喷嘴通过泵(8)与外界连通，圆柱形油液喷嘴表面均布有若干喷孔，刮除装置位于离心腔体内部，包括贴近离心腔体内壁的刮刀(9)。该专利可以在线完成对含有大量机械杂质的油、液的过滤，形成自动连续的循环过程，保证了油、液的正常工作状态，减少了油、液的排放和处理量。但该油液除渣分离机在过滤、脱水、刮除、清洗的工序衔接中仍然需要人工操作切换，而油液除渣机的工作环境较为危险，需要一种能够真正全自动运行各个工序的油液除渣分离机。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是现有的油液除渣分离机在各个工序的衔接切换时需要人工干预，对人身安全带来了隐患，增加了生产成本，为此提供一种全自动油液除渣分离机及其控制方法。
本发明的技术方案是：全自动油液除渣分离机，它包括基座、壳体、主电机、辅电机、离心腔体、渣块收集箱和刮除装置，离心腔体内设置有圆柱形油液喷嘴和油液出口，圆柱形油液喷嘴通过泵与外界连通，所述主电机上信号连接有plc和第一变频器，所述plc上信号连接有液体浓度传感器，所述泵上连接有压力传感器，所述压力传感器信号连接有第二变频器，所述第二变频器与plc信号连接，所述渣块收集箱内置有与plc信号连接的称重传感器。
上述方案中所述渣块收集箱至少有两个，位于与plc信号连接的传送带上。
全自动油液除渣分离机的控制方法，它包括以下步骤：（1）、过滤控制：过滤控制：当油液浓度超过设定最高浓度后，系统启动，plc驱动主电机启动，离心腔体旋转，plc驱动泵启动将油液通过圆柱形油液喷嘴泵入离心腔体内，压力传感器检测泵的输入油液压力，使得泵的输入液压为0.3mpa；（2）、脱水控制：plc控制泵停止运转，通过plc控制第一变频器的转速为3080rpm-3120rpm；（3）、清洗控制：当油液浓度达到设定最低浓度后plc驱动泵开始工作，将新的油、液打入到离心腔体内，清除内部剩余没有剥落的污泥。
全自动油液除渣分离机的另一种控制方法，它包括以下步骤：（1）、过滤控制：过滤控制：当油液浓度超过设定最高浓度后，系统启动，plc驱动主电机启动，离心腔体旋转，plc驱动泵启动将油液通过圆柱形油液喷嘴泵入离心腔体内，压力传感器检测泵的输入油液压力，使得泵的输入液压为0.3mpa；（2）、脱水控制：plc控制泵停止运转，通过plc控制第一变频器的转速为3080rpm-3120rpm；（3）、刮除控制：称重传感器对渣块收集箱进行称重并与plc内预设的目标值比对，当超过目标值后plc控制传送带将装有污泥的渣块收集箱输送至其它工位，空载的渣块收集箱输送至离心腔体下方；（4）、清洗控制：当油液浓度达到设定最低浓度后plc驱动泵开始工作，将新的油、液打入到离心腔体内，清除内部剩余没有剥落的污泥。
本发明的有益效果是通过以plc及变频器为核心的自动化控制，配以多种传感器检测各部件的状态，并结合人机界面实时监控并管理，革新了传统电路的复杂控制，降低系统操作性并提高系统功能，使设备具有更高的稳定性和可靠性，解决离心分离机无法全自动运行的问题。
附图说明
图1是本发明结构示意图；
图中，1、基座，2、壳体，3、主电机，4、辅电机，5、离心腔体，6、圆柱形油液喷嘴，7、油液出口，8、泵，9、刮刀，10、气动杆，11、气源喷嘴，12、挡板，13、渣块收集箱，14、plc，15、第一变频器，16、压力传感器，17、液体浓度传感器，18、第二变频器，19、称重传感器。
具体实施方式
如图1所示，本发明的全自动油液除渣分离机，它包括基座1、壳体2、主电机3、辅电机4、离心腔体5、渣块收集箱13和刮除装置，离心腔体内设置有圆柱形油液喷嘴6和油液出口7，圆柱形油液喷嘴通过泵8与外界连通，所述主电机上信号连接有plc15和第一变频器15，所述plc上信号连接有液体浓度传感器17，所述泵上连接有压力传感器16，所述压力传感器信号连接有第二变频器18，所述第二变频器与plc信号连接，所述渣块收集箱内置有与plc信号连接的称重传感器19。
本发明的全自动油液除渣分离机基本与中国发明专利公开号cn105195336a公开的油液全自动除渣分离机相同，在离心腔体底部适配有由气动杆带动的可启闭的挡板12，渣块收集箱顶部开口并正对着挡板，以接收离心腔体内排出的污泥。区别在于多了plc、第一变频器、第二变频器、称重传感器、压力传感器和液体浓度传感器，以及依靠上述部件控制油液除渣分离机全自动运行的方法。
具体控制方法包括以下步骤：（1）、过滤控制：过滤控制：当油液浓度超过设定最高浓度后，系统启动，plc驱动主电机启动，离心腔体旋转，plc驱动泵启动将油液通过圆柱形油液喷嘴泵入离心腔体内，压力传感器检测泵的输入油液压力，使得泵的输入液压为0.3mpa；（2）、脱水控制：plc控制泵停止运转，通过plc控制第一变频器的转速为3080rpm-3120rpm；（3）、清洗控制：当油液浓度达到设定最低浓度后plc驱动泵开始工作，将新的油、液打入到离心腔体内，清除内部剩余没有剥落的污泥。
本发明中的过滤控制中油液浓度的检测是通过油池中的液体浓度传感器实现的，该液体浓度传感器设有最高浓度和最低浓度两个阈值，当达到任一阈值后液体浓度传感器将其反馈给plc，触动下一步动作。
下面结合附图及实施例对本发明做进一步说明。
实施例1：全自动油液除渣分离机，它包括基座、壳体、主电机、辅电机、离心腔体、渣块收集箱和刮除装置，刮除装置位于离心腔体内部，包括贴近离心腔体内壁的刮刀9和适配在壳体内的与刮刀固接的可带动刮刀在离心腔内水平移动的气动杆10，离心腔体内设置有圆柱形油液喷嘴和油液出口，圆柱形油液喷嘴通过泵与外界连通，所述主电机上信号连接有plc和第一变频器，所述plc上信号连接有液体浓度传感器，所述泵上连接有压力传感器，所述压力传感器信号连接有第二变频器，所述第二变频器与plc信号连接，所述渣块收集箱内置有与plc信号连接的称重传感器。
全自动油液除渣分离机的控制方法，它包括以下步骤：（1）、过滤控制：plc驱动泵启动将油液通过圆柱形油液喷嘴泵入离心腔体内，液体浓度传感器检测离心腔体内的油液浓度，当油液浓度超过设定最高浓度后，plc驱动主电机启动，离心腔体旋转，压力传感器检测泵的输入油液压力，使得泵的输入液压为0.3mpa；（2）、脱水控制：plc控制泵停止运转，通过plc控制第一变频器的转速为3080rpm；（3）、清洗控制：当油液浓度达到设定最低浓度后plc驱动泵开始工作，将新的油、液打入到离心腔体内，清除内部剩余没有剥落的污泥。
实施例2：与实施例1的区别在于所述渣块收集箱有两个，间隔分布于与plc信号连接的传送带上，这两个渣块收集箱可以称之为紧前收集箱和紧后收集箱，其中一个位于挡板的正下方。
全自动油液除渣分离机的控制方法，与实施例1的区别在于步骤（2）的脱水控制中通过plc控制第一变频器的转速为3100rpm，在步骤（2）脱水控制和步骤（3）清洗控制之间多了刮除控制：称重传感器对渣块收集箱进行称重并与plc内预设的目标值比对，当超过目标值后plc控制传送带将装有污泥的渣块收集箱输送至其它工位，空载的渣块收集箱输送至离心腔体下方。
实施例3：与实施例2的区别在于所述渣块收集箱有三个，间隔分布于与plc信号连接的传送带上。
全自动油液除渣分离机的控制方法，与实施例2的区别在于步骤（2）的脱水控制中通过plc控制第一变频器的转速为3120rpm。
本发明之所以要将泵的输入液压控制在0.3mpa，是为了避免因液体浓度或介质原因造成输油压力过高过低，而经过研究发现，如果液压低于0.3mpa会导致泵输入的油液无法喷洒至离心转子中，如果压力高于0.3mpa，会导致泵的径向负载过大，具体数据见下表：
表1
研究还发现，在泵的输入液压控制在0.3mpa的前提下，相同颗粒物下最佳脱水转速及电流的关系见下表：
表2
可见当第一变频器的转速低于3080rpm时脱水效果不好，轻微粘稠，当第一变频器的转速高于3120rpm时电流过大，影响变频器的工作寿命。
本发明实现了针对油液除渣分离机的全自动控制要求，运行稳定、可靠，减少人力成本并降低日常生产中的不必要的运行消耗。实现了对油液的动态监测，并且在发现问题后，能及时推送维修策略信息，防止问题恶化，自动化程度高。