一种铜钼混合粗精矿磁浮联合分离分选方法与流程

本发明涉及铜钼矿分离分选技术领域，特别是指一种铜钼混合粗精矿磁浮联合分离分选方法。

背景技术：

铜钼矿石是当前提取铜和钼的重要资源，铜钼矿石中回收的钼资源量占世界钼总产量的50％左右。共伴生铜钼资源常以斑岩型铜(钼)、钼(铜)矿床为主，储量大、资源丰富。但此类矿床具有原矿品位低、嵌布粒度细的特点。辉钼矿具有层状结构，有良好的天然可浮性，常与黄铜矿、黄铁矿等硫化矿紧密共生，造成铜钼分离时流程复杂、分离困难，从而影响了最终精矿产品的指标。在铜钼矿石中进行铜钼分选的技术工艺目前主要采用浮选法，原则上有优先浮选和混合浮选两种方法，但采用较多的是混合浮选，即先通过粗选得到铜钼粗精矿，然后从铜钼粗精矿中分离铜或钼。由于硫化铜矿物和辉钼矿可浮性相近，获得铜钼粗精矿较为容易，但是粗精矿进行后续的铜钼分离难度较大。

根据行业标准(ys/t235-2007)对钼精矿中铜的含量提出了严格的要求，kmo-47以上的钼精矿产品中铜含量≤0.25％，这就对铜钼分离作业提出了很高的要求。铜钼分离目前多采用抑铜浮钼的浮选分离工艺，其关键技术是实现对铜矿物的抑制。目前对硫化铜具有抑制作用的药剂有几十种，但工业应用的药剂并不多，可分为三大类。①无机物，如硫化钠类、诺克斯类和氰化物类，这三类药剂或单独使用、或混合使用，已构成铜钼混合精矿分离中的常规药剂。硫化钠类药剂具有强还原性，容易被浮选矿浆中的溶解氧或其他氧化物所氧化，用量较大(如德兴铜矿采用硫化钠进行抑铜浮钼，用量高达80～100kg/t)，针对这种现象，国外有矿山采用充氮浮选方法，可相助降低硫化钠用量，但国内没有成功应用的案例。诺克斯类和氰化物类药剂毒性大，对环境污染较大，药剂易氧化、成本高等缺点。②有机物，如巯基乙酸盐、乙基硫醇等，该类药剂用量较少，选择性较高，但价格昂贵，对细粒铜矿物的抑制效果较差。鹿鸣钼矿采用巯基乙酸钠作为铜钼分离的抑制剂，实际生产的用量约为200g/t，是设计时的5倍用量。③新型抑制剂除上述常用药剂外，国内外学者研制一些新型铜抑制剂，例如bk511、dps、cm1、脱乙酰壳多糖类、dmsa等，具有用料少，价格低的特点，但均未有生产使用的报道。

总体而言，目前我国大多铜钼矿山企业采用抑铜浮钼的浮选分离工艺，工艺流程长、铜抑制剂用量大，钼精矿中铜含量超标严重。

中国专利cn106583026a公开了一种浮磁联合铜钼分选-分离方法，以铜钼混合精矿为给矿，进行抑铜浮钼浮选分离，抑铜浮钼浮选分离后产生的泡沫产品采用背景磁场强度为3200-4800ka/m的超导磁选机进行铜钼再次分离，所得无磁部分即为钼精矿产品，所得有磁部分作为中矿返回抑铜浮钼浮选分离粗选作业，抑铜浮钼浮选分离后的底流产品进行铜矿物浮选，获得铜精矿。该方法采用巯基乙酸钠为铜矿物抑制剂，用量为120g/t，铜抑制剂用量大。

技术实现要素：

针对目前通过单一浮选分离铜钼存在铜抑制剂用量大，钼精矿含铜超标等问题，本发明提出一种铜钼混合粗精矿磁浮联合分离分选方法。

本发明的技术方案是这样实现的：一种铜钼混合粗精矿磁浮联合分离分选方法，包括以下步骤：

(1)铜钼原矿首选进行混合浮选，获得cu品位在6％-10％的铜钼混合粗精矿；

(2)铜钼混合粗精矿采用超导磁选进行至少一段磁选分离，超导磁选的背景场强在3.5t-5.0t，获得磁性产品为cu品位>16％的合格铜精矿；铜钼混合粗精矿依据黄铜矿和辉钼矿矿物磁性差异，采用超导磁选的方法进行一段或两段磁选分离；二段超导磁选给矿给矿根据铜钼混合粗精矿的实际情况决定是否需要再次磨矿解离；

(3)超导磁选后的非磁性产品进行抑铜浮钼浮选分离，获得钼品位>49％、含cu<0.2％的合格钼精矿。

进一步地，步骤(2)中，铜钼混合粗精矿经过一段超导磁选后获得的铜精矿未达到cu品位>16％，则需要进行磨矿，磨矿细度为-0.043mm占85-95％之间，然后进行二段超导磁选，二段超导磁选的磁性产品为合格铜精矿。

进一步地，步骤(3)中，抑铜浮钼浮选分离包括以下步骤：将超导磁选的非磁性产品混合后再磨，磨矿细度为-0.043mm占75-90％，然后经过一段粗选、二或三段扫选、二或三段精选，中矿顺序返回，获得合格钼精矿和尾矿2。

进一步地，步骤(1)中，铜钼原矿在混合浮选前先进行磨矿，磨矿细度-0.074mm占65-80％。

进一步地，步骤(1)中，混合浮选包括一次粗选、三或四次扫选、三或四次精选，中矿顺序返回，获得铜钼混合粗精矿和尾矿1。

进一步地，抑铜浮钼浮选分离过程中，一段粗选中添加铜抑制剂3-6g/t，柴油1-2g/t，2号油1-2g/t；一段精选中添加铜抑制剂2-4g/t；二段精选中添加铜抑制剂1.5-3g/t，柴油0-0.5g/t。

进一步地，所述铜抑制剂为巯基乙酸钠。另外，铜抑制剂也可为硫化钠等。

进一步地，步骤(1)中，铜钼原矿中铜含量为0.2-1.0％，钼含量为0.02-0.12％。

本发明的有益效果：本发明的方法通过超导磁选优选分离出90％以上的铜矿物，缩短了铜矿物的分离分选流程。在后续的抑铜浮钼浮选分离过程中，由于铜矿物的预先分离，其铜抑制剂的用量仅为常规单一浮选分离工艺用量的1/20-1/10，大大降低了药剂用量，节省了药剂成本；而且常规抑铜浮钼分离阶段，通常需要四-五段精选，本发明的方案，抑铜浮钼浮选分离过程中，缩短了精选流程至二-三段，简化了工艺流程，提高了分选的效率，降低了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术的流程工艺图；

图2为本发明的原则流程工艺图；

图3为实施例一的流程工艺图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图2所示，一种铜钼混合粗精矿磁浮联合分离分选方法，包括以下步骤：

(1)铜钼原矿首选进行混合浮选，获得cu品位在6％-10％的铜钼混合粗精矿；

(2)铜钼混合粗精矿采用超导磁选进行至少一段磁选分离，超导磁选的背景场强在3.5t-5.0t，获得磁性产品为cu品位>16％的合格铜精矿；铜钼混合粗精矿依据黄铜矿和辉钼矿矿物磁性差异，采用超导磁选的方法进行一段或两段磁选分离；两段磁选分离之间根据铜钼混合粗精矿的实际情况决定是否需要再次磨矿解离；

(3)超导磁选后的非磁性产品进行抑铜浮钼浮选分离，获得钼品位>49％、含cu<0.2％的合格钼精矿。

进一步地，步骤(2)中，铜钼混合粗精矿经过一段超导磁选后获得的铜精矿未达到cu品位>16％，则需要进行磨矿，磨矿细度为-0.043mm占85-95％之间，然后进行二段超导磁选，二段超导磁选的磁性产品为合格铜精矿。

进一步地，步骤(3)中，抑铜浮钼浮选分离包括以下步骤：将超导磁选的非磁性产品混合后再磨，磨矿细度为-0.043mm占75-90％，然后经过一段粗选、二或三段扫选、二或三段精选，中矿顺序返回，获得合格钼精矿和尾矿2。

进一步地，步骤(1)中，铜钼原矿在混合浮选前先进行磨矿，磨矿细度-0.074mm占65-80％。

进一步地，步骤(1)中，混合浮选包括一次粗选、三或四次扫选、三或四次精选，中矿顺序返回，获得铜钼混合粗精矿和尾矿1。

进一步地，抑铜浮钼浮选分离过程中，一段粗选中添加铜抑制剂3-6g/t，柴油1-2g/t，2号油1-2g/t；一段精选中添加铜抑制剂2-4g/t；二段精选中添加铜抑制剂1.5-3g/t，柴油0-0.5g/t。

进一步地，所述铜抑制剂为巯基乙酸钠。另外，铜抑制剂也可为硫化钠等。

进一步地，步骤(1)中，铜钼原矿中铜含量为0.2-1.0％，钼含量为0.02-0.12％。

实施例1

河南某矽卡岩型铜钼矿，原矿中钼品位0.12％，铜品位0.26％。矿石的组成矿物种类较简单，金属矿物主要是黄铜矿、辉钼矿，其次为磁黄铁矿、黄铁矿、闪锌矿，偶见方铅矿、金红石等零星分布；脉石矿物含量最高的是长石，其次为石英、闪石、云母、方解石以及少量蒙脱石、绿泥石等。采用常规铜钼混合-抑铜浮钼分离浮选工艺，如图1所示，选用巯基乙酸钠为铜矿物的抑制剂，用量为160g/t原矿，其分选指标见表1。

表1常规铜钼混浮-抑铜浮钼分离工艺分选指标

采用本发明的工艺分选指标见表2，其分选流程工艺图及药剂用量如图2所示。

表2本发明工艺分选指标

铜钼混合浮选在磨矿细度-0.074mm占75％的条件下进行混合浮选，混合浮选一次粗选、三次扫选、四次精选，中矿顺序返回，获得铜钼混合粗精矿和尾矿1，铜钼混合粗精矿中cu品位为6.85％，mo品位为3.79％。铜钼混合粗精矿经过两段超导磁选富集后得到合格铜精矿(cu品位为16.11％)，一段超导磁选的背景场强为4.5t，二段超导磁选的背景强度为3.5t，二段超导磁选给矿再磨细度为-0.043mm占92％。

两段超导磁选的非磁性产品混合后再磨，细度为-0.043mm占82％，然后经过“一段粗选、两段扫选、两段精选”抑铜浮钼浮选后得到合格钼精矿和尾矿2，合格钼精矿中mo品位为50.23，含铜0.071％。

如图2所示，抑铜浮钼浮选过程中，一段粗选中添加巯基乙酸钠5g/t，柴油1.5g/t，2号油1.2g/t，一段精选中添加巯基乙酸钠3g/t，二段精选中添加巯基乙酸钠2g/t，柴油0.4g/t，一段扫选中添加柴油0.8g/t，2号油0.4g/t，二段扫选中添加柴油0.4g/t，2号油0.2g/t，巯基乙酸钠的总用量为10g/t原矿，仅为常规铜钼混合-抑铜浮钼分离浮选用量的1/16。此外，由于铜钼分离效果较好，新技术较常规技术相比，钼回收率提高了5.5个百分点。

实施例2-4

实施例2-4与实施例一基本相同，不同之处在于：抑铜浮钼浮选分离过程中，一段粗选、二段精选的药剂用量：

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。