分拣输送装置以及分拣输送系统的制作方法

[0001]
本发明涉及自动化物流领域，具体涉及一种分拣输送装置以及分拣输送系统。


背景技术：

[0002]
交叉带分拣机是物流领域使用的物品分拣设备，其用于物品的运输和分拣。分拣车包括载货皮带以及电动滚筒，电动滚筒用于驱动载货皮带回转，以将物品从载货皮带上分拣出去，具体比如分拣至分拣口。工作人员从分拣口取走物品。
[0003]
发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：一条输送带上设置有多辆分拣车，每辆分拣车都设置有电动滚筒、控制电动滚筒动作的电源以及通信设备，这降低了分拣车的可靠性，且增加了分拣车成本。


技术实现要素：

[0004]
本发明提出一种分拣输送装置以及分拣输送系统，用以优化分拣输送装置的结构。
[0005]
本发明实施例提供的分拣输送装置，包括：
[0006]
输送组件，被构造为循环运动；
[0007]
载货组件，包括载货皮带，所述载货皮带布置于所述输送组件且被构造为被所述输送组件驱动沿着第一方向运动；以及
[0008]
驱动组件，包括驱动源以及驱动件，所述驱动源与所述驱动件非接触式驱动连接，所述驱动件安装于所述载货组件；所述驱动组件被构造为驱动所述载货皮带沿着第二方向运动；
[0009]
其中，所述第一方向和所述第二方向相交。
[0010]
在一些实施例中，每个所述载货组件上都布置有所述驱动件；所述驱动源固定设置，且每个分拣口对应布置一个所述驱动源。
[0011]
在一些实施例中，所述载货组件还包括：
[0012]
车架，被构造为条状的；
[0013]
滚筒，布置于所述车架的两端；以及
[0014]
驱动皮带，与各所述滚筒驱动连接，且被构造为驱动各所述滚筒转动；所述驱动皮带与所述驱动件固定相连；
[0015]
其中，载货皮带与所述滚筒驱动连接，且被构造为被所述滚筒驱动。
[0016]
在一些实施例中，所述滚筒的中部的直径小于所述滚筒的两端的直径，所述滚筒的中部与所述驱动皮带驱动连接，所述滚筒的两端与所述载货皮带驱动连接。
[0017]
在一些实施例中，所述滚筒的中部设置有与所述驱动皮带配合的第一防滑齿。
[0018]
在一些实施例中，所述滚筒的两端设置有与所述载货皮带配合的第二防滑齿。
[0019]
在一些实施例中，所述滚筒包括：
[0020]
第一滚筒，可转动地安装于所述车架，且与所述驱动皮带驱动连接；以及
[0021]
第二滚筒，可转动地安装于所述车架，且与所述第一滚筒同轴驱动；所述第一滚筒的直径小于所述第二滚筒的直径；所述第二滚筒与所述载货皮带驱动连接。
[0022]
在一些实施例中，所述载货组件还包括：
[0023]
滑块，所述驱动件通过所述滑块与所述驱动皮带固定连接；
[0024]
其中，所述车架设置有导向槽，所述滑块安装于所述导向槽。
[0025]
在一些实施例中，所述驱动组件包括直线电机，所述驱动源包括初级，所述驱动件包括次级。
[0026]
在一些实施例中，所述输送组件包括：
[0027]
链轮，设置有两组；以及
[0028]
链条，与各所述链轮驱动连接，且被所述链轮张紧；
[0029]
其中，所述载货组件安装于所述链条。
[0030]
在一些实施例中，分拣输送装置还包括：
[0031]
导向组件，被构造为对所述载货组件导向；
[0032]
其中，所述驱动源固定于所述导向组件。
[0033]
在一些实施例中，所述载货组件包括：
[0034]
导向轮，与所述输送组件的链条枢接；所述导向组件包括导向凹槽，所述导向轮被构造为沿着所述导向凹槽移动。
[0035]
在一些实施例中，所述驱动源被构造为驱动所述驱动件直线运动。
[0036]
本发明实施例还提供一种分拣输送系统，包括分拣口以及本发明任一技术方案所提及的分拣输送装置，所述分拣口对应所述驱动组件的驱动源。
[0037]
在一些实施例中，所述分拣口的数量为多个，每个所述分拣口都对应设置有至少一个所述驱动源。
[0038]
上述技术方案提供的分拣输送装置，可以实现物品的输送和分拣，并且载货装置的分拣运动由驱动组件驱动，且每个载货装置上不需要设置驱动源，只需要设置驱动件。驱动源只设置在分拣口对应的位置，这样大大减少了所需要的驱动源的数量，并且简化了载货组件的结构，减少了需要在载货组件上设置信号传输装置、电源等部件带来的载货组件带来的性能不可靠的情况，使得载货组件、驱动装置都模块化，方便布置，也使得分拣输送装置的性能和结构更优。
附图说明
[0039]
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
[0040]
图1为本发明实施例提供的分拣输送装置局部立体结构示意图；
[0041]
图2为图1的主视示意图；
[0042]
图3为图2的c-c剖视示意图；
[0043]
图4为本发明实施例提供的分拣输送装置的载货组件立体结构示意图；
[0044]
图5为本发明实施例提供的分拣输送装置的载货组件去掉载货皮带后的其余部分立体结构示意图；
[0045]
图6为本发明实施例提供的分拣输送装置的载货组件去掉载货皮带和车架后的其
余部分立体结构示意图；
[0046]
图7为本发明实施例提供的分拣输送装置的载货组件另一角度的立体结构示意图；
[0047]
图8为本发明实施例提供的分拣输送装置载货组件主视示意图；
[0048]
图9为本发明实施例提供的分拣输送装置载货组件俯视示意图；
[0049]
图10为图9的d-d剖视示意图；
[0050]
图11为本发明实施例提供的分拣输送装置载货组件仰视示意图；
[0051]
图12为图11的f-f剖视示意图；
[0052]
图13为本发明实施例提供的分拣输送装置载货组件的载货皮带结构示意图；
[0053]
图14为本发明实施例提供的分拣输送装置载货组件的车架一端的滚筒安装结构示意图。
具体实施方式
[0054]
下面结合图1～图14对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。
[0055]
在物流分拣输送领域，采用分拣输送装置实现物品的输送和分拣。物品动作分为两大类：输送运动和分拣运动。所谓输送运动是指采用输送组件1将物品从一个位置输送至设定位置。分拣动作是指将物品从输送组件1上移动出去，使得物品脱离输送组件1。更具体地，分拣也是使得物品脱离载货组件2的过程。
[0056]
在本发明的一些实施例中，输送运动采用输送组件1实现，输送组件1具体比如采用链轮11和链条12的配合实现。分拣运动采用载货组件2实现。
[0057]
参见图1至图7，本发明一些实施例提供一种分拣输送装置，包括输送组件1、载货组件2以及驱动组件3。
[0058]
输送组件1被构造为循环运动。输送组件1带着载货组件2一并实现输送运动。
[0059]
参见图1至图7，输送组件1包括链轮11以及链条12。链轮11设置有两组，链条12绕过这两组链轮11，且被这两组链轮11张紧。图1和图2中示意了其中一侧的链轮11。两组链轮11中的一组作为主动链轮，另一组作为从动链轮。主动链轮被外力驱动，主动链条12通过链条12与从动链轮连接，从动链轮随着主动链轮的转动而转动。每一组链轮11所包括的链轮11数量比如为一个、两个或者多个等。为了使得载货组件2的输送运动更加平稳，输送组件1可以包括多组链轮11和链条12。每组链轮11和链条12包括一个链条12以及两个链轮11。多组链轮11和链条12的链轮11共同配合、平行布置以共同承载载货组件2。多组链条12的长度方向均与输送运动的方向相同。在图1和图2所示意的一些实施例中，位于输送方向(即第一方向a)每一端部都设置有两个链轮11，这两个链轮11平行设置，且位于载货组件2的长度方向(即第二方向b)的两端。
[0060]
外力驱动主动链轮转动，主动链轮带动链条12循环运动。载货组件2安装于链条12，随着链条12一同运动。物品放置在载货组件2上，随着链轮11的转动而移动，以实现输送运动。
[0061]
参见图1和图2，链条12包括顺序可转动连接的多节链节。相邻两个链节的可转动连接处也与载货组件2连接，具体比如通过销轴将相邻两个链节以及载货组件2连接在一起。这样链条12在循环运动过程中，就带着载货组件2一同运动，即实现了输送运动。
[0062]
参见图1至图7，载货组件2包括载货皮带21。载货皮带21布置于输送组件1，且载货皮带21被构造为被输送组件1驱动以沿着第一方向a运动。第一方向a是指输送运动的方向，参见图2中箭头a所示意的方向。
[0063]
参见图1至图7，在一些实施例中，载货组件2还包括车架22、滚筒23以及驱动皮带24。
[0064]
车架22是载货组件2的承载基础，也是载货组件2其他部件的安装基础。车架22被构造为条状的。在分拣运动过程中，车架22并不运动，分拣运动是载货皮带21相对于车架22的运动。
[0065]
在一些实施例中，车架22被构造为条状的，滚筒23布置于车架22的两端232。车架22对滚筒23起到支撑和承载的作用。车架22的长度方向即第二方向b，参见图3所示。在车架22长度方向的每一端都设置有滚筒23。滚筒23可转动地安装于车架22。具体来说，滚筒23可转动地安装于滚筒安装座27，滚筒安装座27固定于车架22。参见图5至图7所示。
[0066]
参见图4至图7所示，滚筒23用于安装载货皮带21，并驱动载货皮带21运动。具体来说，驱动组件3驱动滚筒23运动，滚筒23通过摩擦力带动载货皮带21动作。
[0067]
滚筒23的动力来自于驱动组件3的驱动。具体来说，驱动组件3被构造为驱动驱动皮带24转动，以使得位于载货皮带21上物品被移动至载货皮带21的边缘，并在重力和惯性作用下掉下去。
[0068]
参见图1至图7，驱动皮带24与各滚筒23驱动连接，驱动皮带24被构造为驱动各滚筒23转动。驱动皮带24与驱动件32固定相连。其中，载货皮带21与滚筒23驱动连接，且被构造为被滚筒23驱动。初始状态下，驱动件32比如位于车架22的长度方向的中间位置。
[0069]
参见图1～图7以及图14，从上述结构可以看出，位于车架22两端232的滚筒23上缠绕有两个皮带：驱动皮带24和载货皮带21。驱动皮带24接收驱动组件3的驱动力，然后将该驱动力通过中间传递部件传递至载货皮带21。动力具体传递过程如下：驱动组件3的驱动源31带动驱动件32直线移动，驱动件32与驱动皮带24固定在一起。驱动皮带24与各滚筒23驱动连接。驱动皮带24运动会带动滚筒23转动，滚筒23转动则会带动载货皮带21转动。物品放置在载货皮带21上，载货皮带21运动就使得物品从载货皮带21的中部231运动至载货皮带21的边缘，然后物品在惯性力和重力作用下掉落出去。
[0070]
参见图5至图7、图14，在一些实施例中，滚筒23的中部231的直径小于滚筒23的两端232的直径，滚筒23的中部231与驱动皮带24驱动连接，滚筒23的两端232与载货皮带21驱动连接。
[0071]
由于滚筒23的中部231直径比较小，滚筒23的中部231与驱动皮带24驱动连接。滚筒23的两端232直径比较大，滚筒23的两端232与载货皮带21驱动连接。载货皮带21位于外侧且靠边缘，驱动皮带24位于内侧且靠中间。这种布置方式可以使得驱动皮带24行走距离为s时，则载货皮带21行走距离为n倍的s。n的取值大于1。在一些实施例中，两者所对应的比例比如为，驱动皮带24走的距离为s，载货皮带21行走距离小于2s且大于s，这样使得物品在载货皮带21的边缘也能移动到另一侧边缘卸载。
[0072]
参见图1和图14，在一些实施例中，滚筒23的中部231设置有与驱动皮带24配合的第一防滑齿233。第一防滑齿233为一圈设置的齿状结构。
[0073]
参见图1和图14，在一些实施例中，滚筒23的两端232中的至少一端设置有与载货
皮带21配合的第二防滑齿234。第二防滑齿234为一圈设置的齿状结构。在一些实施例中，滚筒23的两端232中的每一端都一圈第二防滑齿234。
[0074]
参见图7至图12，在一些实施例中，载货组件2还包括滑块25，驱动件32通过滑块25与驱动皮带24固定连接，驱动件32与滑块25粘贴、焊接或者螺纹连接在一起。其中，车架22设置有导向槽221，导向槽221的延展方向与第二方向b相同，滑块25安装于导向槽221。设置滑块25，可以使得驱动件32的直线运动更加平稳，这样被驱动件32带动的驱动皮带24的转动也就更加平稳可靠，滚筒23的转动也会更加平稳，所以被滚筒23驱动的载货皮带21的运动也会更加平稳、不易出现晃动。
[0075]
参见图1和图2，在一些实施例中，为了使得载货组件2的输送运动更加平稳，分拣输送装置还设置有导向组件4，导向组件4固定设置，比如固定在厂房地面或者其他固定设备上。导向组件4被构造为对载货组件2的输送运动导向。其中，驱动源31固定于导向组件4。
[0076]
参见图1和图2，载货组件2包括导向轮26，导向轮26与输送组件1的链条12枢接。导向组件4包括导向凹槽41，导向轮26被构造为沿着导向凹槽41移动。
[0077]
参见图1和图2，在一些实施例中，车架22底部安装有导向轮26。导向轮26的轮轴与上文介绍的相邻两个链节枢接在一起。
[0078]
参见图1和图2，导向组件4包括两条，载货组件2的车架22底部的每一侧都设置有一个或者多个导向轮26。导向凹槽41的延展方向与第一方向相同，导向轮26沿着导向组件4的导向凹槽41运动。
[0079]
下面介绍滚筒23的其他实现方式。
[0080]
在另一些实施例中，位于车架22每一端的滚筒23并非是一个整体，而是包括多个独立的滚筒23。具体地，位于车架22每一端的滚筒23都包括第一滚筒和第二滚筒。第一滚筒可转动地安装于车架22，且与驱动皮带24驱动连接。第二滚筒可转动地安装于车架22，且与第一滚筒同轴驱动；第一滚筒的直径小于第二滚筒的直径；第二滚筒与载货皮带21驱动连接。
[0081]
在另一些实施例中，第一滚筒与驱动皮带24驱动配合，第二滚筒与载货皮带21驱动配合。位于车架22同一端的第一滚筒和第二滚筒安装于相同的转轴上，即第一滚筒和第二滚筒转动中心线是同轴的。动力的传递路径为：驱动源31带动驱动件32直线运动，与驱动件32固定连接的驱动皮带24被带动，从而使得第一滚筒转动。第一滚筒通过转轴带动与之同轴的第二滚筒转动。第二滚筒转动则带动载货皮带21运动。需要说明的是，由于分拣运动所需要运动的路径比较短，载货皮带21并不会在360度范围内循环运动，而是只要运动的程度使得位于载货皮带21上的物品能够从载货皮带21上任意位置移动至所需要分拣的分拣口所在的载货皮带21边缘。采用不同的滚筒23分别与驱动皮带24和载货皮带21配合，这样便于加工制造。
[0082]
下面介绍如何实现分拣运动。
[0083]
分拣运动由驱动组件3驱动载货皮带21运动实现。分拣运动是独立于输送运动的。换句话说，载货皮带21的输送运动由输送组件1带动整个载货组件2实现的，分拣运动则是载货皮带21相对于输送组件1的运动。不论输送组件1是否运动，载货皮带21的分拣运动都可以存在。
[0084]
驱动组件3包括驱动源31以及驱动件32。驱动源31即不随着输送运动而运动，也不
随着分拣运动而运动。驱动源31固定在分拣口对应的位置。驱动源31与驱动件32非接触式驱动连接。驱动件32安装于载货组件2；驱动组件3被构造为驱动载货皮带21沿着第二方向运动，第二方向是指分拣运动的方向。其中，第一方向和第二方向相交，比如垂直。
[0085]
驱动源31和驱动件32不物理接触，两者分开一定的距离，即驱动源31与驱动件32之间具有间隙。在载货组件2上，只需要设置驱动件32，不需要设置电源、信号传输等控制组件。这样大大简化了载货组件2的结构复杂度，也提高了载货组件2的可靠性。
[0086]
在实际应用中，分拣口的位置基本是确定的，驱动源31安装在对应分拣口的位置，驱动源31是公用的。在上文的一些实施例中，分拣输送装置还包括对载货组件2导向的导向组件4，驱动源31固定于导向组件4。比如整个分拣输送装置包括m1、m2、m3、m4四个分拣口。m1、m2、m3、m4四个分拣口各设置有一个驱动源31。所有的载货组件2都只设置有驱动件32。当需要将物品从m1分拣口分拣出去，那么启动m1分拣口的驱动源31。当载货组件2运输至从m1分拣口处，驱动源31驱动该载货组件2上的载货皮带21运动，以将物品从载货皮带21上掉落出去，落入至相应的分拣口中。
[0087]
上述技术方案，由于各分拣口的驱动源31是共用的，不用再在载货组件2上同时设置驱动源31和驱动件32，一方面大大减少了所需要的驱动源31的数量，再则也使得整个分拣输送装置的结构更加紧凑、在实现相同性能下所需要的部件数量更少，所以优化了分拣输送装置的结构。
[0088]
在一些实施例中，驱动组件3包括直线电机。驱动源31包括初级，驱动件32包括次级。初级与导向组件4安装在一起，都固定不动。次级随着载货组件2的输送运动而运动。当次级运动至可以被初级驱动的位置，初级驱动次级直线运动，然后次级的运动通过上文介绍的载货组件2的各个部件转换为载货皮带21的运动。
[0089]
具体来说，载货组件2底部带有可滑动的次级，载货组件2皮带与次级固定连接。当次级受到直线电机励磁后，可以根据励磁方向或左或右的移动，从而带动载货皮带21旋转，将载货组件2上的物品甩送入格口。由于载货组件2顺序通过分拣口，所以在分拣口设置一个驱动源31，就可以驱动所有的通过该分拣口的驱动件32，节省了所需要的驱动源31的数量，使得分拣输送装置的结构更加合理、紧凑，性能更加优化。
[0090]
本发明实施例还提供一种分拣输送系统，包括分拣口以及本发明任一技术方案所提供的分拣输送装置，分拣口对应驱动组件3的驱动源31。
[0091]
在一些实施例中，分拣口的数量为多个，每个分拣口都对应设置有至少一个驱动源31。
[0092]
上述技术方案提供的分拣输送系统，具有上文介绍的分拣输送装置的结构和特点，此处不再赘述。
[0093]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
[0094]
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可
以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。