一种旋流器

1.本实用新型涉及旋流器技术领域。


背景技术：

2.旋流器是一种理想的固体分离分级设备，其广泛应用在矿物加工、石油化工、环境工程、生物工程、电化学工程等等领域。然而，不同性质的作业对旋流器分离性能的要求各不相同，因此，根据应用对象不同，控制和优化旋流器的分离性能是十分必要的，而旋流器的结构形式和结构参数则是决定其分离性能的主要因素。
3.如以液体为连续相的载体的被处理料液进入旋流器的柱段或锥段后，被处理料液在离心力的作用下逐渐完成其分离的过程，从溢流管得到粒度细或密度小的溢流产物，从底流管得到粒度粗或密度大的底流产物，但这种水力旋流器，但这种旋流器容易出现循环流与短路流造成的“溢流跑粗”现象，导致分离效率降低，


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种能有效提高分离效率的旋流器。
5.一种旋流器，包括均呈竖向分布的柱型的外筒、柱型的内筒和锥形筒，所述外筒的上端具有溢流口，其下端设有开口，且其周向侧壁上设有与其内部连通的进料口，所述锥形筒上下两端敞口，所述锥形筒的锥底面固定安装在所述外筒下端的开口处并与其内部连通，且其下端敞口处构成底流口，所述内筒同轴安装在所述外筒内，且其上下两端分别于所述外筒的内顶壁和内底壁密封接触，所述内筒的侧壁上设有多个通孔，且每个所述通孔均不朝向所述内筒的中部。
6.优选地，每个所述通孔分别与所述内筒内壁连通处相切。
7.优选地，所述进料口朝向所述外筒内的中部。
8.优选地，所述内筒的内径和外径的比值大小为0.25
‑
0.3。
9.优选地，所述底流口的内径与所述内筒的内径的比值大小为0.25
‑
0.3。
10.优选地，所述锥形筒的侧壁与竖直面的夹角为9
°‑
15
°
。
11.优选地，还包括螺钉，每个所述通孔的内壁上分别设有螺纹，所述螺钉用以旋合在任意一个所述通孔上，以封堵该所述通孔。
12.优选地，多个所述通孔分为多组，且多组所述通孔沿所述内筒周向间隔均匀的分布，每组所述通孔分别包括多个沿所述内筒的轴向间隔均匀分布的通孔。
13.优选地，所述内筒上设有多个竖向分布的槽体，且多个所述槽体与多组所述通孔一一对应，多个所述槽体沿所述内筒的周向间隔均匀的分布，多组所述通孔分布在对应所述槽体内。
14.本实用新型所述旋流器能在所述外筒和内筒之间内部产生稳定涡流，使所述旋流器的内部流场更加稳定，抑制了循环流与短路流造成的“溢流跑粗”现象，有利于提高分离效率的旋流器。
15.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
16.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
17.图1为本申请所述旋流器的结构示意图；
18.图2为本申请所述内筒的剖视图。
19.附图标记的具体含义为：
20.1、外筒；11、溢流口；12、进料口；2、内筒；21、通孔；22、槽体；3、锥形筒；31、底流口。
21.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
22.以下结合附图1
‑
2对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本实用新型。根据下面说明和权利要求书，本实用新型的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。
23.需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
24.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
25.参照附图1
‑
2，提出本申请的一实施例，本实施例所述旋流器包括均呈竖向分布的柱型的外筒1、柱型的内筒2和锥形筒3，所述外筒1的上端具有溢流口11，其下端设有开口，且其周向侧壁上设有与其内部连通的进料口12，所述锥形筒上下两端敞口，所述锥形筒3的锥底面固定安装在所述外筒1下端的开口处并与其内部连通，且其下端敞口处构成底流口31，所述内筒2同轴安装在所述外筒1内，且其上下两端分别于所述外筒1的内顶壁和内底壁密封接触，所述内筒2的侧壁上设有多个通孔21，且每个所述通孔21均不朝向所述内筒2的中部。
26.所述内筒2和所述外筒1之间构成一个环形的流域，流体由所述进料口12流入所述环形流域内，然后沿多个所述通孔21进入所述内筒2，以提高粒度大的流体的压力，增强所述旋流器内的涡流强度，使得粒度大的流体受到的离心里增大，有利于提高分离效果，所述
旋流器内的流场更加稳定，抑制了循环流与短路流造成的“溢流跑粗”现象，有利于提高分离效率的旋流器。
27.其中，所述外筒1由上端盖、筒体和下端盖组合而成，且所述上端盖和下端盖分别通过卡箍与所述筒体可拆卸连接，所述内筒2的上下两端分别通过密封圈与所述上端盖和下端盖密封接触，方便了作业人员对所述旋流器进行清洁与检修，且可以便捷更换、控制内筒，来适应不同工况，且加工简单，有利于降低生产成本。
28.优选地，每个所述通孔21分别与所述内筒2内壁连通处相切。
29.与所述内筒2内壁相切设置的所述通孔21可进一步提高进入所述环形流域的流体的压力，使流体进入所述内筒2内时获得更大的初始动能，使得所述旋流器内的流场更加稳定，不必要的能量消耗更少。
30.优选地，所述进料口12朝向所述外筒1内的中部。
31.所述进料口12朝向所述外筒1内的中部提高了所述旋流器整体的承压能力，有利于提高所述旋流器的处理分选能力，相比于切向入口，本申请所述进料口12的结构配合所述内筒2产生的涡流流场，大大降低了循环流与短路流现象，提高了分离效率。
32.优选地，所述内筒2的内径和外径的比值大小为0.25
‑
0.3。
33.当所述内筒2的内径和外径的比值大小为0.25
‑
0.3时，使流体进入所述内筒2内时获得更大的初始动能，所述旋流器内的流场更加稳定，有利于保证所述旋流器的分离效率。
34.优选地，所述底流口31的内径与所述内筒2的内径的比值大小为0.25
‑
0.3。
35.所述底流口31的内径与所述内筒2的内径的比值大小为0.25
‑
0.3时，保证所述旋流器的分选产品的精度及效率，保证物料从所述底流口31顺利排出。
36.优选地，所述锥形筒3的侧壁与竖直面的夹角为9
°‑
15
°
。
37.所述锥形筒3的侧壁与竖直面的夹角为9
°‑
15
°
时，方便废物沿锥形筒3的内壁自由下落，防止所述底流口31堵塞，也能提高外旋流区域，增加对分离物的分离时间，提高分离效果。
38.优选地，还包括螺钉，每个所述通孔21的内壁上分别设有螺纹，所述螺钉用以旋合在任意一个所述通孔21上，以封堵该所述通孔21。
39.随着所述内筒2上的打开的所述通孔21的增加，所述内筒2内的水量增加，涡流强度逐渐增大，颗粒所受离心力增大，提高了分离效果，提高了分选效率，用户可以通过使用不同数量的所述螺钉来调节和控制所述内筒2侧壁上的打开或封堵的所述通孔21数量，从而灵活、便捷的调节进入所述内筒2的压力，从而可以根据工况的改变调整本设备的处理量，使得处理能力保持在较高效率，并节省能耗。
40.优选地，多个所述通孔21分为多组，且多组所述通孔沿所述内筒2周向间隔均匀的分布，每组所述通孔分别包括多个沿所述内筒2的轴向间隔均匀分布的通孔21。
41.多个所述通孔21在所述内筒2上均匀分布，从而有效保证所述旋流器内流场的稳定性，抑制了循环流与短路流造成的“溢流跑粗”现象，提高了分离效率。
42.优选地，所述内筒2上设有多个竖向分布的条形的槽体22，且多个所述槽体22与多组所述通孔21一一对应，多个所述槽体22沿所述内筒2的周向间隔均匀的分布，多组所述通孔21分布在对应所述槽体22内。
43.所述槽体22的设置方便了所述通孔21的加工，使得所述内筒2加工工艺简单、成本
更低。
44.以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。