技术特征：
1.一种用于交叉带分拣系统的全自动供件系统，包括皮带输送机（2），其特征在于：所述皮带输送机（2）的进料端设置螺旋解包滑槽（1），皮带输送机（2）上沿输送方向依次设置叠件分离装置（3）、发散装置（4）、单件分离装置（5）、滚筒居中机（6）、拉锯皮带机（7）、叠件检测装置（8）、到件检测装置（9）和摆轮分拣机（10），所述摆轮分拣机（10）设置在皮带输送机（2）出料端尾段，摆轮分拣机（10）设置数量为一个或多个；所述摆轮分拣机（10）一侧连接四段式全自动供包机（12）进料端；所述皮带输送机（2）出料端连接回流滑槽（13）进料端，回流滑槽（13）出料端连接三段式半自动供包机（14）进料端。2.如权利要求1所述的一种用于交叉带分拣系统的全自动供件系统，其特征在于：所述皮带输送机（2）的进料端一侧设置异形件滑槽（15），人工解包后将异形件剔除出来放入异形件滑槽（15）中。3.如权利要求1所述的一种用于交叉带分拣系统的全自动供件系统，其特征在于：所述叠件分离装置（3）包括沿着输送方向依次设置的发散段（3.1）、暂存段（3.2）、分离段（3.3）和过渡段（3.4），发散段（3.1）为倾斜设置的辊筒发散滑槽，发散段（3.1）进料端位置高于出料端位置，暂存段（3.2）为水平设置的皮带输送机构，分离段（3.3）包括沿着输送方向依次设置的第一爬坡输送段（3.3.1）和第二爬坡输送段（3.3.2），第一爬坡输送段（3.3.1）和第二爬坡输送段（3.3.2）倾斜设置，第一爬坡输送段（3.3.1）进料端位置低于出料端位置，第二爬坡输送段（3.3.2）进料端位置低于出料端位置，第一爬坡输送段（3.3.1）的倾斜角度大于第二爬坡输送段（3.3.2）的倾斜角度，第一爬坡输送段（3.3.1）包括两个沿着输送方向设置的皮带输送机构，第二爬坡输送段（3.3.2）包括两个沿着输送方向设置的皮带输送机构，过渡段（3.4）包括沿着输送方向依次设置的降坡输送段（3.4.1）和水平输送段（3.4.2），降坡输送段（3.1.1）为倾斜设置的皮带输送机构，降坡输送段（3.1.1）的进料端位置高于出料端位置，水平输送段（3.4.2）为水平设置的皮带输送机构，所述发散段（3.1）的出料端和暂存段（3.2）的进料端输送端面相接，第一爬坡输送段（3.3.1）的出料端辊筒端面和第二爬坡输送段（3.3.2）的进料端辊筒端面相切，且第一爬坡输送段（3.3.1）的出料端辊筒最高位置高于第二爬坡输送段（3.3.2）的进料端辊筒最高位置，第二爬坡输送段（3.3.2）的出料端辊筒端面和降坡输送段（3.4.1）的进料端辊筒端面相切，第二爬坡输送段（3.3.2）的出料端辊筒最高位置高于降坡输送段（3.4.1）的进料端辊筒最高位置，降坡输送段（3.4.1）的出料端辊筒端面和水平输送段（3.4.2）的进料端辊筒端面相切，降坡输送段（3.4.1）的出料端辊筒端面最高位置高于水平输送段（3.4.2）的进料端辊筒端面。4.如权利要求3所述的一种用于交叉带分拣系统的全自动供件系统，其特征在于：所述发散段（3.1）的倾斜角度范围为20
°
~32
°
，发散段（3.1）上设置两组成v形排列的无动力辊筒。5.如权利要求3所述的一种用于交叉带分拣系统的全自动供件系统，其特征在于：所述暂存段（3.2）、第一爬坡输送段（3.3.1）、第二爬坡输送段（3.3.2）、降坡输送段（3.4.1）和水平输送段（3.4.2）的左右两侧分别设置侧挡板，暂存段（3.2）的侧挡板和第一爬坡输送段（3.3.1）的侧挡板之间的间隙位置处设置第一挡板（3.5），第一爬坡输送段（3.3.1）的侧挡板和第二爬坡输送段（3.3.2）的侧挡板之间的间隙位置处设置第二挡板（3.6），第二爬坡输送段（3.3.2）的侧挡板和降坡输送段（3.4.1）的侧挡板之间的间隙位置处设置第三挡板（3.7），降坡输送段（3.4.1）的侧挡板和水平输送段（3.4.2）的侧挡板之间的间隙位置处设
置第四挡板（3.8），第一挡板（3.5）、第二挡板（3.6）、第三挡板（3.7）和第四挡板（3.8）能够防止辊筒卷件，所述发散段（3.1）、暂存段（3.2）、分离段（3.3）和过渡段（3.4）的输送通道正上方设置相机，相机能够监测输送通道上包裹的情况。6.如权利要求1所述的一种用于交叉带分拣系统的全自动供件系统，其特征在于：所述四段式全自动供包机（12）包括沿着输送方向依次设置的第一暂存输送段（12.1）、第二暂存输送段（12.2）和第三暂存输送段（12.3），第一暂存输送段（12.1）和第二暂存输送段（12.2）均为伺服动力皮带传动结构，第三暂存输送段（12.3）为电辊筒窄带传动结构，第一暂存输送段（12.1）进料端上方横跨设置第一检测光幕（12.4），第一检测光幕（12.4）设置在第一检测光幕支架（12.5）上，第一检测光幕支架（12.5）两端分别固定在第一暂存输送段（12.1）左右两侧，第二暂存输送段（12.2）进料端和出料端上方分别横跨设置第二检测光幕（12.7）和第三检测光幕（12.8），第二检测光幕（12.7）和第三检测光幕（12.8）均设置在第二检测光幕支架（12.6）上，第二检测光幕支架（12.6）两端分别固定在第二暂存输送段（12.2）左右两侧，所述第三暂存输送段（12.3）的出料端设置过渡段（12.9），过渡段（12.9）的出料端设置第一供包输送段（12.10），第一供包输送段（12.10）的出料端设置第二供包输送段（12.11），第二供包输送段（12.11）的出料端设置第三供包输送段(12.12)，第三供包输送段（12.12）的出料端设置第四供包输送段（12.13），过渡段（12.9）、第一供包输送段（12.10）、第二供包输送段（12.11）和第三供包输送段（12.12）均为伺服动力皮带传动结构，第四供包输送段（12.13）为电辊筒窄带传动结构，第一供包输送段（12.10）的进料端正上方横跨设置第四检测光幕（12.15），第二供包输送段（12.11）的进料端和出料端正上方分别横跨设置第五检测光幕（12.16）和第六检测光幕（12.17），第四检测光幕（12.15）、第五检测光幕（12.16）和第六检测光幕（12.17）共同设置在第三检测光幕支架（12.14）上，第三检测光幕支架（12.14）两端分别固定在第二供包输送段（12.11）左右两侧。7.如权利要求1所述的一种用于交叉带分拣系统的全自动供件系统，其特征在于：所述四段式全自动供包机（12）进料端设置姿态调整装置（11），姿态调整装置（11）包括安装框架（11.1），安装框架（11.1）的上端面沿着对角线依次设置多个互相平行的包胶滚筒（11.2），多个包胶滚筒（11.2）中位于中间位置的包胶滚筒（11.2）最长，从中间位置向左右两侧的包胶滚筒（11.2）长度由长变短，安装框架（11.1）上端面左右两侧分别设置侧挡板（11.3）和侧安装架（11.4），侧安装架（11.4）前后端分别转动连接第一侧传动辊筒（11.5）和第二侧传动辊（11.6），第一侧传动辊筒（11.5）和第二侧传动辊（11.6）上共同套设侧传动皮带（11.7），多个包胶滚筒（11.2）的滚动端面朝向侧传动皮带（11.7）一侧，多个包胶滚筒（11.2）正上方横跨设置光幕（11.9），光幕（11.9）两端固定在光幕支架（11.8）上，光幕支架（11.8）固定在安装框架（11.1）左右两侧。8.如权利要求1所述的一种用于交叉带分拣系统的全自动供件系统，其特征在于：所述三段式半自动供包机（14）包括沿着输送方向依次设置的第一输送段（14.1）、第二输送段（14.2）和第三输送段（14.3），第一输送段（14.1）和第二输送段（14.2）均为伺服动力皮带传动结构，第三输送段（14.3）为电辊筒窄带传动结构。9.如权利要求1~8中任意一项所述的一种用于交叉带分拣系统的全自动供件系统，其特征在于：所述皮带输送机（2）一侧并排设置旁支皮带输送机（16），旁支皮带输送机（16）的进料端设置旋解包滑槽（1），旁支皮带输送机（16）上沿输送方向依次设置叠件分离装置
（3）、发散装置（4）、单件分离装置（5）、滚筒居中机（6）、拉锯皮带机（7）、叠件检测装置（8）、到件检测装置（9）和摆轮分拣机（10），摆轮分拣机（10）设置在旁支皮带输送机（16）出料端尾段，摆轮分拣机（10）设置数量为一个或多个，所述旁支皮带输送机（16）出料端连接再分拣输送机（17）进料端，再分拣输送机（17）出料端连接皮带输送机（2），再分拣输送机（17）出料端位于皮带输送机（2）上设置的叠件分离装置（3）上游位置。
技术总结
本发明涉及分拣设备技术领域，尤其是一种用于交叉带分拣系统的全自动供件系统。其包括皮带输送机，所述皮带输送机的进料端设置螺旋解包滑槽，皮带输送机上沿输送方向依次设置叠件分离装置、发散装置、单件分离装置、滚筒居中机、拉锯皮带机、叠件检测装置、到件检测装置和摆轮分拣机，所述摆轮分拣机设置在皮带输送机出料端尾段，摆轮分拣机设置数量为一个或多个；所述摆轮分拣机一侧连接四段式全自动供包机进料端。本发明有效解决了人工劳动强度大，人工成本高的问题，能够充分利用交叉带分拣系统的效率，提高了分拣效率，降低了人工劳动强度，降低了人工成本，极大保障了交叉带分拣系统的效率能够充分利用。统的效率能够充分利用。统的效率能够充分利用。
技术研发人员：欧阳庆生 蔡烨 王启荣 张旭
受保护的技术使用者：中科微至智能制造科技江苏股份有限公司
技术研发日：2021.12.31
技术公布日：2022/4/8