一种汽车电机盖板质量检测装置和检测方法与流程

1.本发明涉及汽车电机盖板技术领域，具体为一种汽车电机盖板质量检测装置和检测方法。


背景技术：

2.汽车电机用盖板是一种由高强度塑料为载体，集铜接线端子、二极管于一体的电机内电子产品，在其生产过程中需要经过电性检测，来保证其内部零件正常安装，但现有的汽车电机盖板质量检测装置，在进行电性检测时由于电检探针的位置固定，导致其不能完成全方位的检测；现有的汽车电机盖板质量检测装置，大多没有盖板强度测试，少数包含此项测试内容的，也无法确保盖板所有面都符合测试标准；现有的汽车电机盖板质量检测方式，在检测后通常会将不合格的产品剔除然后集中处理，但由于各工序之间盖板出现的问题不同，这种剔除处理方式无法对盖板的不合格环节进行总结。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种汽车电机盖板质量检测装置和检测方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车电机盖板质量检测装置，包括底座，所述底座的顶端安装有调整组件，调整组件包括壳体、夹持臂、第二安装槽、第三安装槽、旋转气缸、安装座、通孔、顶杆、弹簧、第一电机、第一丝杆、第一滑块、第二电机、第二丝杆、第一同步轮、第三丝杆、第二同步轮、同步带、第一夹板、第一弹性垫圈、第二夹板和第二弹性垫圈，底座的顶端外壁上开设有第一安装槽，第一安装槽的一侧内壁上固定连接有第一电机，第一电机的输出端固定连接有第一丝杆，第一丝杆的一侧外壁上对称螺纹连接有第一滑块，第一滑块的顶端外壁上固定连接有壳体，壳体的内部安装有旋转气缸，旋转气缸的输出但固定连接有夹持臂，夹持臂的一侧外壁上固定连接有安装座，安装座的一侧外壁上分布开设有通孔，通孔的内部套接有顶杆。
5.优选的，所述夹持臂的内部设置有第二安装槽，且顶杆的一端安装于第二安装槽的内部，第二安装槽的内部安装有第二电机，第二电机的输出端固定连接有第二丝杆，第二丝杆的一侧外壁上固定连接有第一同步轮，第一同步轮的一侧安装有同步带，同步带的一端设置有第二同步轮，第二同步轮的内部固定连接有第三丝杆，且第三丝杆转动连接于第二安装槽的内部。
6.优选的，所述顶杆的一侧设置有第一夹板，且第一夹板的一端螺纹连接于第二丝杆的一侧外壁上，另一端套接于第三丝杆的一侧外壁上，顶杆的另一侧设置有第二夹板，且第二夹板的一端螺纹连接于第三丝杆的一侧外壁上，另一端套接于的第二丝杆一侧外壁上。
7.优选的，所述第一夹板的一侧内壁上固定连接有第一弹性垫圈，且第一弹性垫圈套接于顶杆的一侧外壁上，第二夹板的一侧内壁上固定连接有第二弹性垫圈，且第二弹性
垫圈套接于顶杆的另一侧外壁上。
8.优选的，所述第二安装槽的一侧内壁上分布开设有第三安装槽，且顶杆的一端滑动连接于第三安装槽的一侧内壁上，第三安装槽的内部安装有弹簧，且弹簧的一端固定连接于顶杆的一端，另一端固定连接于第三安装槽的一侧内壁上。
9.优选的，所述底座的顶端设置有顶板，顶板的底端外壁上分布固定有导向柱，且导向柱的一端固定连接于底座的顶端外壁上，顶板的底端外壁上安装有油缸，油缸的输出端固定连接有压板，且导向柱套接于压板的内部。
10.优选的，所述调整组件的一侧设置有传送辊，传送辊的一侧安装有检测组件，检测组件包括立柱、滑槽、连杆、检测盘、检测针、第二滑块、第三电机、转轴和第四丝杆，所述传送辊的一侧设置有立柱，立柱的一侧安装有连杆，连杆的一端转动连接有转轴，转轴的一端固定连接有检测盘，检测盘的底端外壁上分布设置有检测针。
11.优选的，所述立柱的底端内壁上固定连接有第三电机，第三电机的输出端固定连接有第四丝杆，第四丝杆的一侧外壁上螺纹连接有第二滑块，且第二滑块固定连接于连杆的一端，立柱的一侧外壁上开设有滑槽，且第二滑块滑动连接于滑槽的一侧内壁上。
12.一种汽车电机盖板质量的检测方法，包括步骤一，压力测试；步骤二，一次剔除；步骤三，电性检测；步骤四，二次剔除；步骤五，待测面调整；步骤六，重复测试；
13.其中上述步骤一中，首先将盖板放置在底座上，然后启动油缸，对盖板进行强度相关检测；
14.其中上述步骤二中，将压力测试中不合格的产品推出，作为残次品进行收纳；
15.其中上述步骤三中，压力测试中合格的产品经过传送辊传输后，使用检测组件检测端子隔离、二极管焊接以及装配方向是否合格；
16.其中上述步骤四中，将电气测试中不合格的产品推出，作为残次品进行收纳；
17.其中上述步骤五中，合格品经传送辊送回，使用调整组件调整待测面；
18.其中上述步骤六中，重复上述压力测试、电性检测、调整待测面步骤，直至产品完全检测完毕。
19.优选的，所述步骤六中，在重复测试步骤的过程中，需及时将各个工序中不合格的产品剔除，并与之前相同工序剔除的产品归类收纳。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明相较于现有的汽车电机盖板检测装置，设计的调整组件、油缸、压板、导向柱可以实现对盖板所有面进行强度检测；本发明设计的检测组件配合调整组件，可以对盖板进行全方位的电检，保证了产品的检测精度；本发明通过将不同工序中出问题的产品分类收集的方式，可以帮助用户调差那个环节易出问题，有利于企业的产品优化。
附图说明
21.图1为本发明的整体立体结构示意图；
22.图2为图1中a区域的结构放大图；
23.图3为图1中b区域的结构放大图；
24.图4为本发明的第一安装槽主视剖切结构示意图；
25.图5为本发明的第二安装槽侧视剖切结构示意图；
26.图6为图5中c区域的结构放大图；
27.图7为本发明的第三安装槽俯视剖切结构示意图；
28.图8为本发明的立柱主视剖切结构示意图；
29.图9为本发明的连杆俯视剖切结构示意图；
30.图10为本发明的方法流程图；
31.图中：1、底座；11、第一安装槽；2、调整组件；21、壳体；22、夹持臂；221、第二安装槽；222、第三安装槽；23、旋转气缸；24、安装座；241、通孔；25、顶杆；251、弹簧；26、第一电机；261、第一丝杆；262、第一滑块；27、第二电机；271、第二丝杆；272、第一同步轮；273、第三丝杆；274、第二同步轮；275、同步带；28、第一夹板；281、第一弹性垫圈；29、第二夹板；291、第二弹性垫圈；3、检测组件；31、立柱；32、滑槽；33、连杆；34、检测盘；35、检测针；36、第二滑块；37、第三电机；38、转轴；39、第四丝杆；4、顶板；5、油缸；6、压板；7、导向柱；8、传送辊。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.请参阅图1-9，本发明提供的一种实施例：一种汽车电机盖板质量检测装置，包括底座1、第一安装槽11、调整组件2、检测组件3、顶板4、油缸5、压板6、导向柱7和传送辊8，底座1的顶端安装有调整组件2，调整组件2包括壳体21、夹持臂22、第二安装槽221、第三安装槽222、旋转气缸23、安装座24、通孔241、顶杆25、弹簧251、第一电机26、第一丝杆261、第一滑块262、第二电机27、第二丝杆271、第一同步轮272、第三丝杆273、第二同步轮274、同步带275、第一夹板28、第一弹性垫圈281、第二夹板29和第二弹性垫圈291，底座1的顶端外壁上开设有第一安装槽11，第一安装槽11的一侧内壁上固定连接有第一电机26，第一电机26的输出端固定连接有第一丝杆261，第一丝杆261的一侧外壁上对称螺纹连接有第一滑块262，第一滑块262的顶端外壁上固定连接有壳体21，壳体21的内部安装有旋转气缸23，旋转气缸23的输出但固定连接有夹持臂22，夹持臂22的一侧外壁上固定连接有安装座24，安装座24的一侧外壁上分布开设有通孔241，通孔241的内部套接有顶杆25，第一丝杆261的两端螺纹方向相反；夹持臂22的内部设置有第二安装槽221，且顶杆25的一端安装于第二安装槽221的内部，第二安装槽221的内部安装有第二电机27，第二电机27的输出端固定连接有第二丝杆271，第二丝杆271的一侧外壁上固定连接有第一同步轮272，第一同步轮272的一侧安装有同步带275，同步带275的一端设置有第二同步轮274，第二同步轮274的内部固定连接有第三丝杆273，且第三丝杆273转动连接于第二安装槽221的内部，第二丝杆271、第三丝杆273的螺纹方向相反；顶杆25的一侧设置有第一夹板28，且第一夹板28的一端螺纹连接于第二丝杆271的一侧外壁上，另一端套接于第三丝杆273的一侧外壁上，顶杆25的另一侧设置有第二夹板29，且第二夹板29的一端螺纹连接于第三丝杆273的一侧外壁上，另一端套接于的第二丝杆271一侧外壁上；第一夹板28的一侧内壁上固定连接有第一弹性垫圈281，且第一弹性垫圈281套接于顶杆25的一侧外壁上，第二夹板29的一侧内壁上固定连接有第二弹性垫圈291，且第二弹性垫圈291套接于顶杆25的另一侧外壁上；第二安装槽221的一侧内壁
上分布开设有第三安装槽222，且顶杆25的一端滑动连接于第三安装槽222的一侧内壁上，第三安装槽222的内部安装有弹簧251，且弹簧251的一端固定连接于顶杆25的一端，另一端固定连接于第三安装槽222的一侧内壁上；底座1的顶端设置有顶板4，顶板4的底端外壁上分布固定有导向柱7，且导向柱7的一端固定连接于底座1的顶端外壁上，顶板4的底端外壁上安装有油缸5，油缸5的输出端固定连接有压板6，且导向柱7套接于压板6的内部；调整组件2的一侧设置有传送辊8，传送辊8的一侧安装有检测组件3，检测组件3包括立柱31、滑槽32、连杆33、检测盘34、检测针35、第二滑块36、第三电机37、转轴38和第四丝杆39，传送辊8的一侧设置有立柱31，立柱31的一侧安装有连杆33，连杆33的一端转动连接有转轴38，转轴38的一端固定连接有检测盘34，检测盘34的底端外壁上分布设置有检测针35；立柱31的底端内壁上固定连接有第三电机37，第三电机37的输出端固定连接有第四丝杆39，第四丝杆39的一侧外壁上螺纹连接有第二滑块36，且第二滑块36固定连接于连杆33的一端，立柱31的一侧外壁上开设有滑槽32，且第二滑块36滑动连接于滑槽32的一侧内壁上；
34.请参阅图10，本发明提供的一种实施例：一种汽车电机盖板质量的检测方法，包括步骤一，压力测试；步骤二，一次剔除；步骤三，电性检测；步骤四，二次剔除；步骤五，待测面调整；步骤六，重复测试；
35.其中上述步骤一中，首先将盖板放置在底座1上，然后启动油缸5，对盖板进行强度相关检测；
36.其中上述步骤二中，将压力测试中不合格的产品推出，作为残次品进行收纳；
37.其中上述步骤三中，压力测试中合格的产品经过传送辊8传输后，使用检测组件3检测端子隔离、二极管焊接以及装配方向是否合格；
38.其中上述步骤四中，将电气测试中不合格的产品推出，作为残次品进行收纳；
39.其中上述步骤五中，合格品经传送辊8送回，使用调整组件2调整待测面；
40.其中上述步骤六中，重复上述压力测试、电性检测、调整待测面步骤，直至产品完全检测完毕，在重复测试步骤的过程中，需及时将各个工序中不合格的产品剔除，并与之前相同工序剔除的产品归类收纳。
41.基于上述，使用本发明进行盖板检测时，首先将盖板放在底座1上，然后启动顶板4上的油缸5，油缸5带动压板6沿导向柱7下压进行压力测试，待测试后盖板经过传送辊8输送至检测组件3，启动立柱31中的第三电机37，第三电机37经第四丝杆39带动第二滑块36，第二滑块36沿滑槽32带动连杆33下移，连杆33经检测盘34带动检测针35对盖板进行电性测试，然后再使用传送辊8将盖板输送至调整组件2，首先启动第二安装槽221中的第二电机27，第二电机27经第二丝杆271带动第一夹板28，同时由于第一同步轮272、第二同步轮274、同步带275的作用，第二丝杆271、第三丝杆273同步转动，第三丝杆273带动第二夹板29平移，第一夹板28、第二夹板29逐渐远离顶杆25，使其失去限位，然后启动第一电机26，第一电机26经第一丝杆261带动第一滑块262，由于第一丝杆261的两端螺纹方向相反，所以第一滑块262会带动壳体21向内侧移动，壳体21经夹持臂22带动顶杆25，顶杆25逐渐顶住盖板，在遇到不规则的面时，顶杆25会缩入第三安装槽222并压缩弹簧251，待顶杆25完全顶在盖板表面时，再使第二电机27反转，促使第一夹板28、第二夹板29夹住顶杆25，然后启动旋转气缸23，旋转气缸23经夹持臂22带动盖板旋转，调整盖板的待测面，然后继续重复上述测试，直至盖板所有面都经过测试，其中，第一安装槽11用于安装第一滑块262，安装座24、通孔
241用于安装顶杆25，第一弹性垫圈281、第二弹性垫圈291用于增大第一夹板28、第二夹板29和顶杆25之间摩擦力，转轴38可以使检测盘34转动，使其更加贴合盖板。
42.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。