锂电池原材料金属杂质强磁除杂装置的制作方法

1.本发明涉及锂电池生产加工设备技术领域，具体为锂电池原材料金属杂质强磁除杂装置。


背景技术：

2.锂电电池原料(如钴酸锂、磷酸铁锂、三元等)中混入的磁性及非磁性金属杂质，如铁、铜、锌、镍、铝等，会导致锂离子电池性能下降，甚至短路损坏，严重影响锂离子电池的安全性。电解液及负极材料，金属杂质离子具有比锂离子低的还原电位，因此在充电过程中，金属杂质离子将首先嵌入碳负极中，减少了锂离子嵌入的位置，因此减少了锂离子电池的可逆容量。高浓度的金属杂质离子的含量不仅会导致锂离子电池可逆比容量下降，而且金属杂质离子的析出还可能导致石墨电极表面无法形成有效的钝化层，使整个电池遭到破坏。当正极材料中存在铁(fe)、铜(cu)、铬(cr)、镍(ni)、锌(zn)、银(ag)等金属杂质时，电池化成阶段的电压达到这些金属元素的氧化还原电位后，这些金属就会先在正极氧化再到负极还原，当负极处的金属单质累积到一定程度，其沉积金属坚硬的棱角就会刺穿隔膜，造成电池自放电，严重会造成电池短路；自放电对锂离子电池会造成致命的影响，因而从源头上防止金属异物的引入就显得格外重要。强磁装置可在原材料使用前进行除杂，所有原材料均进行除杂处理；可在原材料降低金属杂质含量，降低锂电池的不良产生。
3.现有的强磁除杂装置，强磁部件与原料接触效果不佳，导致原料中金属杂质的清除效果较差。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供锂电池原材料金属杂质强磁除杂装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：锂电池原材料金属杂质强磁除杂装置，包括除杂箱，所述除杂箱底部中心竖直设有伺服电机，所述伺服电机输出轴延伸至除杂箱内部竖直设有第一支撑轴，所述第一支撑轴与除杂箱转动连接，所述第一支撑轴顶部设有支撑盘，所述支撑盘外壁设有第一环形齿条，所述除杂箱内部于第一支撑轴外侧竖直活动设有若干个强磁除杂辊和第二支撑轴，所述强磁除杂辊和第二支撑轴顶部均设有与第一环形齿条相匹配的第一齿轮，所述除杂箱顶部内壁设有与第一齿轮相匹配的第二环形齿条。
6.进一步的，所述除杂箱外壁一侧顶部设有进料口，所述除杂箱外壁另一侧底部设有排料口，所述排料口内侧匹配设有活动连接的密封塞，所述强磁除杂辊和第二支撑轴交错设置，所述第一支撑轴外壁设有第一螺旋架，所述第二支撑轴外壁设有第二螺旋架，所述强磁除杂辊内部竖直设有转动连接的滚珠丝杆，所述滚珠丝杆外壁匹配套设有第一丝杆螺母和第二丝杆螺母，所述第一丝杆螺母设于第二丝杆螺母上方，所述强磁除杂辊内壁顶部于滚珠丝杆两侧对称设有活动连接的强磁板，所述第一丝杆螺母外壁两侧对称设有转动连
接的第一连接杆，所述第一连接杆远离第一丝杆螺母一端与强磁板外壁中心转动连接，所述滚珠丝杆顶部延伸至强磁除杂辊上方设有连接头，所述支撑盘顶部竖直设有若干个伺服电缸，所述伺服电缸顶部设有同一个顶盖，所述顶盖外壁于第一齿轮上方设有支撑板，所述支撑板底部设有与连接头相匹配的连接套，所述连接套外壁设有与第一环形齿条相匹配的第二齿轮。
7.进一步的，所述强磁除杂辊和第二支撑轴底部均设有转动连接的弧形块，所述除杂箱内壁底部设有与弧形块相匹配的环形滑槽，所述环形滑槽与排料口贯通，避免锂电池原料堆积在环形滑槽内部。
8.进一步的，所述强磁除杂辊内部于强磁板下方设有活动连接的支撑条，所述第二丝杆螺母外壁两侧对称设有转动连接的第二连接杆，所述第二连接杆远离第二丝杆螺母一端与支撑条外壁中心转动连接，所述强磁除杂辊外壁于强磁板外侧设有若干个支撑球，所述支撑球底部设有球形槽，所述支撑条外壁远离滚珠丝杆一侧设有若干个第一柔性球和第二柔性球，所述第一柔性球与第二柔性球交错设置，所述强磁除杂辊外壁开设有与第一柔性球相匹配的第一通槽，所述强磁除杂辊外壁开设有与第二柔性球相匹配的第二通槽，所述强磁除杂辊外壁于第一通槽外侧设有与第一柔性球相匹配的第一半球壳，所述强磁除杂辊外壁于第二通槽外侧设有与第二柔性球相匹配的第二半球壳。
9.进一步的，所述第一柔性球的外径大于支撑球外径的两倍，且第一柔性球的外径小于支撑球外径的三倍，所述第二柔性球的外径为第一柔性球外径的两倍，可加强对支撑球上金属杂质的承接处理效果，可加强锂电池原料的混匀处理效果。
10.进一步的，所述强磁除杂辊内部设有强磁腔、收集腔、储存腔，所述收集腔设于强磁腔和储存腔之间，所述第一丝杆螺母和强磁板设于强磁腔内部，所述第二丝杆螺母和支撑条设于收集腔内部，所述收集腔与储存腔贯通，所述强磁除杂辊外壁于储存腔外侧设有第一取料窗，所述除杂箱外壁设有与第一取料窗相匹配的第二取料窗，所述第一取料窗、第二取料窗上均分别匹配设有密封塞，便于对金属杂质进行清洁处理，操作方便快捷。
11.进一步的，所述强磁腔内壁设有若干个与强磁板相匹配的第一导向架，所述收集腔内壁设有若干个与支撑条相匹配的第二导向架，可有效保证强磁板、支撑条运动的稳定性。
12.进一步的，所述滚珠丝杆底部设有支撑座，所述支撑座外壁设有若干个支撑杆，所述支撑杆与强磁除杂辊内壁固定连接，保证金属杂质可穿过支撑杆进入储存腔内部。
13.进一步的，所述滚珠丝杆贯穿第一齿轮，所述连接头设于第一齿轮上方，所述连接头为十字型结构，保证第二齿轮带动滚珠丝杆进行转动。
14.进一步的，所述第二支撑轴和强磁除杂辊外壁底部均设有若干个柔性条，所述柔性条一端设有第三柔性球，增加锂电池原料在除杂箱中的运动混合处理效果。
15.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
16.1、本发明通过设置除杂箱、伺服电机、第一支撑轴、支撑盘、第一环形齿条、强磁除杂辊、第二支撑轴、第一齿轮、第二环形齿条，调节伺服电缸进行收缩调节，第二齿轮与第一环形齿条相啮合，开启伺服电机，伺服电机带动第一支撑轴进行转动，带动第二支撑轴和强磁除杂辊进行自转和公转运动，第一支撑轴带动第一螺旋架在除杂箱中部进行旋转运动，第二支撑轴带动第二螺旋架在除杂箱内部外围进行自转和公转运动；第一环形齿条带动第
二齿轮进行转动，第二齿轮带动滚珠丝杆进行转动，强磁板在水平运动过程中实现对强磁板与强磁除杂辊内壁的间距，进而调节强磁除杂辊表面磁力；然后调节伺服电缸伸长，滚珠丝杆不再发生转动；再然后将锂电池原料从进料口投入到除杂箱内部，第一螺旋架可将除杂箱内部位于下方的锂电池原料输送到上方，实现对锂电池原料的上下翻滚搅拌处理，第二螺旋架在除杂箱内部进行自转和公转，可对除杂箱内部的锂电池原料进行搅拌输送处理，同时第二螺旋架的自转可将除杂箱内部位于下方的锂电池原料输送到上方，同时第二螺旋架的公转可对除杂箱内部外围的锂电池原料进行环形输送处理，第一螺旋架和第二螺旋架进行相互配合，可实现对除杂箱内部锂电池原料进行上下和内外翻滚搅拌处理，使得锂电池原料与强磁除杂辊表面接触更加充分，进一步加强对锂电池原料中金属杂质的清除处理效果。
17.2、本发明通过设置支撑条、第二丝杆螺母、第二连接杆、支撑球、球形槽、第一通槽、第二通槽、第一半球壳、第二半球壳，强磁除杂辊运动过程中，金属杂质吸附在强磁除杂辊表面，金属杂质在强磁除杂辊表面不断发生位移，支撑球对金属杂质进行阻隔处理，金属杂质在金属杂质表面发生位移，金属杂质收集到球形槽内部，支撑条在水平运动过程中实现对支撑条与强磁除杂辊内壁的间距，第一柔性球将第一通槽进行封闭，同时第一柔性球将第一半球壳填满，可有效避免对锂电池原料搅拌处理时进入第一半球壳和第一通槽中，第二柔性球将第二通槽进行封闭；当强磁除杂辊表面磁力减小时，球形槽内部的金属杂质向下落，第一半球壳和第二半球壳同时可对金属杂质进行承接处理，落到第一半球壳内侧的金属杂质通过第一通槽进入强磁除杂辊内部，落到第二半球壳内侧的金属杂质通过第二通槽进入强磁除杂辊内部，定期对强磁除杂辊内部的金属杂质进行各清理即可，操作方便快捷。
附图说明
18.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
19.图1是本发明整体的主视图；
20.图2是本发明整体的主视剖面图；
21.图3是本发明整体的俯视图；
22.图4是本发明图3另一个位置的俯视图；
23.图5是本发明除杂箱的内部结构俯视图；
24.图6是本发明强磁除杂辊的主视图；
25.图7是本发明强磁除杂辊的主视剖面图；
26.图8是本发明图7中a处的放大示意图；
27.图9是本发明图7中b处的放大示意图；
28.图中：1、除杂箱；2、伺服电机；3、第一支撑轴；4、支撑盘；5、第一环形齿条；6、强磁除杂辊；7、第二支撑轴；8、第一齿轮；9、第二环形齿条；10、进料口；11、排料口；12、第一螺旋架；13、第二螺旋架；14、滚珠丝杆；15、第一丝杆螺母；16、第二丝杆螺母；17、强磁板；18、第一连接杆；19、支撑条；20、第二连接杆；21、支撑球；22、球形槽；23、第一柔性球；24、第二柔性球；25、第一通槽；26、第二通槽；27、第一半球壳；28、第二半球壳；29、弧形块；30、环形滑
槽；31、连接头；32、伺服电缸；33、顶盖；34、支撑板；35、连接套；36、第二齿轮；37、强磁腔；38、收集腔；39、储存腔；40、支撑座；41、支撑杆；42、第一导向架；43、第二导向架；44、柔性条；45、第三柔性球；46、第一取料窗；47、第二取料窗。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.如图1-图6所示的锂电池原材料金属杂质强磁除杂装置，包括除杂箱1，所述除杂箱1底部中心竖直设有伺服电机2，所述伺服电机2输出轴延伸至除杂箱1内部竖直设有第一支撑轴3，所述第一支撑轴3与除杂箱1转动连接，所述第一支撑轴3顶部设有支撑盘4，所述支撑盘4外壁设有第一环形齿条5，所述除杂箱1内部于第一支撑轴3外侧竖直活动设有若干个强磁除杂辊6和第二支撑轴7，所述强磁除杂辊6和第二支撑轴7顶部均设有与第一环形齿条5相匹配的第一齿轮8，所述除杂箱1顶部内壁设有与第一齿轮8相匹配的第二环形齿条9；所述除杂箱1外壁一侧顶部设有进料口10，所述除杂箱1外壁另一侧底部设有排料口11，所述排料口11内侧匹配设有活动连接的密封塞，所述强磁除杂辊6和第二支撑轴7交错设置，所述第一支撑轴3外壁设有第一螺旋架12，所述第二支撑轴7外壁设有第二螺旋架13，所述强磁除杂辊6内部竖直设有转动连接的滚珠丝杆14，所述滚珠丝杆14外壁匹配套设有第一丝杆螺母15和第二丝杆螺母16，所述第一丝杆螺母15设于第二丝杆螺母16上方，所述强磁除杂辊6内壁顶部于滚珠丝杆14两侧对称设有活动连接的强磁板17，所述第一丝杆螺母15外壁两侧对称设有转动连接的第一连接杆18，所述第一连接杆18远离第一丝杆螺母15一端与强磁板17外壁中心转动连接，所述滚珠丝杆14顶部延伸至强磁除杂辊6上方设有连接头31，所述支撑盘4顶部竖直设有若干个伺服电缸32，所述伺服电缸32顶部设有同一个顶盖33，所述顶盖33外壁于第一齿轮8上方设有支撑板34，所述支撑板34底部设有与连接头31相匹配的连接套35，所述连接套35外壁设有与第一环形齿条5相匹配的第二齿轮36。
31.所述强磁除杂辊6和第二支撑轴7底部均设有转动连接的弧形块29，弧形块29为强磁除杂辊6和第二支撑轴7底部提供转动支撑，保证强磁除杂辊6和第二支撑轴7在除杂箱1内部正常自转；所述除杂箱1内壁底部设有与弧形块29相匹配的环形滑槽30，环形滑槽30为弧形块29提供运动空间，保证弧形块29能够在除杂箱1内侧底部沿着环形滑槽30进行环形滑动，进而保证强磁除杂辊6和第二支撑轴7在除杂箱1内部正常公转；所述环形滑槽30与排料口11贯通，保证弧形块29可将环形滑槽30内侧的锂电池原料进行推出，避免锂电池原料堆积在环形滑槽30内部。
32.所述滚珠丝杆14贯穿第一齿轮8，所述连接头31设于第一齿轮8上方，可有效避免第一齿轮8影响滚珠丝杆14的正常转动；所述连接头31为十字型结构，可有效保证连接头31与连接套35的连接稳定性，保证第二齿轮36带动滚珠丝杆14进行转动。
33.所述第二支撑轴7和强磁除杂辊6外壁底部均设有若干个柔性条44，所述柔性条44一端设有第三柔性球45，柔性条44在第二支撑轴7和强磁除杂辊6外壁底部进行自转和公转，可有效对锂电池原料进行搅拌处理，增加锂电池原料在除杂箱1中的运动混合处理效
果，第三柔性球45在柔性条44端部进行运动，进一步加强对锂电池原料的处理效果。
34.实施方式具体为：通过设置除杂箱1、伺服电机2、第一支撑轴3、支撑盘4、第一环形齿条5、强磁除杂辊6、第二支撑轴7、第一齿轮8、第二环形齿条9，使用时，调节伺服电缸32进行收缩调节，伺服电缸32带动顶盖33向下运动，支撑板34随着顶盖33向下运动，支撑板34带动连接套35向下运动，连接套35套在连接头31上，此时第二齿轮36与第一环形齿条5相啮合，开启伺服电机2，伺服电机2带动第一支撑轴3进行转动，第一支撑轴3带动支撑盘4进行转动，第一环形齿条5随着支撑盘4进行转动，第一环形齿条5与第一齿轮8相互啮合，第二环形齿条9与第一齿轮8相互啮合，第一环形齿条5转动可带动第一齿轮8进行旋转运动，同时第一齿轮8沿着第一环形齿条5和第二环形齿条9的缝隙进行环形运动，第一齿轮8带动第二支撑轴7和强磁除杂辊6进行自转和公转运动，第一支撑轴3带动第一螺旋架12在除杂箱1中部进行旋转运动，第二支撑轴7带动第二螺旋架13在除杂箱1内部外围进行自转和公转运动；第一环形齿条5带动第二齿轮36进行转动，第二齿轮36带动滚珠丝杆14进行转动，滚珠丝杆14带动第一丝杆螺母15和第二丝杆螺母16沿着滚珠丝杆14进行上下运动，第一丝杆螺母15带动第一连接杆18一端进行上下运动，第一连接杆18另一端拉动强磁板17进行水平移动，强磁板17在水平运动过程中实现对强磁板17与强磁除杂辊6内壁的间距，进而调节强磁除杂辊6表面磁力；调节到第一连接杆18处于水平状态，强磁板17距离强磁除杂辊6内壁最近，此时强磁除杂辊6表面磁力最大，然后调节伺服电缸32伸长，带动顶盖33、支撑板34和连接套35向上运动，连接套35与连接头31分离，第二齿轮36与第一环形齿条5分离，此时滚珠丝杆14不再发生转动；再然后将锂电池原料从进料口10投入到除杂箱1内部，第一螺旋架12在旋转运动过程中，可对除杂箱1内部的锂电池原料进行搅拌输送处理，同时第一螺旋架12可将除杂箱1内部位于下方的锂电池原料输送到上方，实现对锂电池原料的上下翻滚搅拌处理，使得锂电池原料与强磁除杂辊6表面接触更加充分，进而加强对锂电池原料中金属杂质的清除处理效果；第二螺旋架13在除杂箱1内部进行自转和公转，可对除杂箱1内部的锂电池原料进行搅拌输送处理，同时第二螺旋架13的自转可将除杂箱1内部位于下方的锂电池原料输送到上方，实现对锂电池原料的上下翻滚搅拌处理，同时第二螺旋架13的公转可对除杂箱1内部外围的锂电池原料进行环形输送处理，第一螺旋架12和第二螺旋架13进行相互配合，可实现对除杂箱1内部锂电池原料进行上下和内外翻滚搅拌处理，使得锂电池原料与强磁除杂辊6表面接触更加充分，进一步加强对锂电池原料中金属杂质的清除处理效果；强磁除杂辊6在自转和公转过程中与锂电池原料进行充分接触，可有效将锂电池原料中的磁性金属杂质进行吸附处理；强磁除杂辊6和第二支撑轴7交错设置，使得强磁除杂辊6在自转和公转过程中与锂电池原料的接触处理效果更佳，可进一步加强对锂电池原料中的磁性金属杂质的吸附处理效果；当锂电池原料在除杂箱1内部处理一定时间之后，关闭伺服电机2，打开排料口11的密封塞，锂电池原料通过排料口11向外排料；除杂箱1内部锂电池原料的料位位于除杂箱1内侧底部时，再次开启伺服电机2，对锂电池原料进行搅拌处理，锂电池原料在旋转作用下全部从排料口11排出，将锂电池原料移开，使用密封塞将排料口11封闭；再次调节伺服电缸32进行收缩，带动顶盖33、支撑板34和连接套35向下运动，连接套35与连接头31连接，第二齿轮36与第一环形齿条5啮合，继续带动滚珠丝杆14转动，可调节伺服电机2进行正反转运动，进而实现滚珠丝杆14的正反转运动，滚珠丝杆14带动第一丝杆螺母15进行上下运动，进而实现对强磁板17的水平往复运动，使得强磁除杂辊6表面磁力不断往复
增大减小，磁力减小时金属杂质向下落，磁力增大时金属杂质重新吸附到强磁除杂辊表面，进而实现对金属杂质从强磁除杂辊6表面清除，同时避免金属杂质在下落过程中飘飞，便于对金属杂质进行收集处理。
35.如附图1和图6-图9所示的锂电池原材料金属杂质强磁除杂装置，其中，所述强磁除杂辊6内部于强磁板17下方设有活动连接的支撑条19，所述第二丝杆螺母16外壁两侧对称设有转动连接的第二连接杆20，所述第二连接杆20远离第二丝杆螺母16一端与支撑条19外壁中心转动连接，所述强磁除杂辊6外壁于强磁板17外侧设有若干个支撑球21，所述支撑球21底部设有球形槽22，所述支撑条19外壁远离滚珠丝杆14一侧设有若干个第一柔性球23和第二柔性球24，所述第一柔性球23与第二柔性球24交错设置，所述强磁除杂辊6外壁开设有与第一柔性球23相匹配的第一通槽25，所述强磁除杂辊6外壁开设有与第二柔性球24相匹配的第二通槽26，所述强磁除杂辊6外壁于第一通槽25外侧设有与第一柔性球23相匹配的第一半球壳27，所述强磁除杂辊6外壁于第二通槽26外侧设有与第二柔性球24相匹配的第二半球壳28。
36.所述第一柔性球23的外径大于支撑球21外径的两倍，且第一柔性球23的外径小于支撑球21外径的三倍，可有效保证第一半球壳27对支撑球21上金属杂质的承接处理效果；所述第二柔性球24的外径为第一柔性球23外径的两倍，第二半球壳28与第一半球壳27相互配合，实现对金属杂质的多级承接处理，可进一步加强对支撑球21上金属杂质的承接处理效果，避免金属杂质重新落回到除杂箱1内部；同时不同外径的第一柔性球23和第二柔性球24的相互配合与锂电池原料进行接触，同时进行公转和自转，可有效加强对锂电池原料的搅拌处理效果，进一步加强锂电池原料的混匀处理效果。
37.所述强磁除杂辊6内部设有强磁腔37、收集腔38、储存腔39，所述收集腔38设于强磁腔37和储存腔39之间，所述第一丝杆螺母15和强磁板17设于强磁腔37内部，所述第二丝杆螺母16和支撑条19设于收集腔38内部，所述收集腔38与储存腔39贯通，所述强磁除杂辊6外壁于储存腔39外侧设有第一取料窗46，所述除杂箱1外壁设有与第一取料窗46相匹配的第二取料窗47，所述第一取料窗46、第二取料窗47上均分别匹配设有密封塞；强磁腔37为强磁板17提供安装空间，收集腔38为支撑条19提供安装空间，同时金属杂质通过收集腔38进入到储存腔39内部；清理金属杂质时，打开第二取料窗47和第一取料窗46，然后将储存腔39内部的金属杂质进行清洁处理，操作方便快捷。
38.所述强磁腔37内壁设有若干个与强磁板17相匹配的第一导向架42，第一导向架42对强磁板17进行导向处理，可有效保证强磁板17运动的稳定性，同时保证强磁板17进行水平运动；所述收集腔38内壁设有若干个与支撑条19相匹配的第二导向架43，第二导向架43对支撑条19进行导向处理，可有效保证支撑条19运动的稳定性，同时保证支撑条19进行水平运动。
39.所述滚珠丝杆14底部设有支撑座40，所述支撑座40外壁设有若干个支撑杆41，所述支撑杆41与强磁除杂辊6内壁固定连接，支撑座40对供滚珠丝杆14进行底部支撑，保证滚珠丝杆14的稳定性；支撑杆41对支撑座40进行支撑，进一步保证滚珠丝杆14的稳定性，同时保证金属杂质可穿过支撑杆41进入储存腔39内部。
40.实施方式具体为：使用时，通过设置支撑条19、第二丝杆螺母16、第二连接杆20、支撑球21、球形槽22、第一通槽25、第二通槽26、第一半球壳27、第二半球壳28，强磁除杂辊6运
动过程中，金属杂质吸附在强磁除杂辊6表面，金属杂质随着强磁除杂辊6不断运动，金属杂质不断与锂电池原料发生摩擦，金属杂质在强磁除杂辊6表面不断发生位移，支撑球21对金属杂质进行阻隔处理，金属杂质在金属杂质表面发生位移，随着强磁除杂辊6的不断运动，金属杂质收集到球形槽22内部，将球形槽22设置于支撑球21底部，可有效保证金属杂质收集到球形槽22内部，避免其他锂电池原料在球形槽22中堆积，同时便于后续对金属杂质的清洁处理；调节滚珠丝杆14转动时，第二丝杆螺母16与第一丝杆螺母15同步运动，第二丝杆螺母16沿着滚珠丝杆14上下运动时，第二丝杆螺母16带动第二连接杆20一端进行上下运动，第二连接杆20另一端拉动支撑条19进行水平移动，支撑条19在水平运动过程中实现对支撑条19与强磁除杂辊6内壁的间距，支撑条19与强磁板17同步运动，当强磁除杂辊6表面磁力最大时，支撑条19与强磁除杂辊6内壁的间距最短，第一柔性球23将第一通槽25进行封闭，同时第一柔性球23将第一半球壳27填满，可有效避免对锂电池原料搅拌处理时进入第一半球壳27和第一通槽25中，第二柔性球24将第二通槽26进行封闭，同时第二柔性球24将第二半球壳28填满，可有效避免对锂电池原料搅拌处理时进入第二半球壳28和第二通槽26中；同时第一柔性球23、第二柔性球24、第一半球壳27和第二半球壳28随着强磁除杂辊6进行转动，可进一步加强对锂电池原料的搅拌混合处理效果；当强磁除杂辊6表面磁力减小时，支撑条19与强磁除杂辊6内壁间距逐渐增大，第一柔性球23逐渐穿过第一通槽25进入强磁除杂辊6内部，第二柔性球24逐渐穿过第二通槽26进入强磁除杂辊6内部，此时，球形槽22内部的金属杂质向下落，第一半球壳27和第二半球壳28同时可对金属杂质进行承接处理，落到第一半球壳27内侧的金属杂质通过第一通槽25进入强磁除杂辊6内部，落到第二半球壳28内侧的金属杂质通过第二通槽26进入强磁除杂辊6内部；随着滚珠丝杆14不断进行正反转运动，逐渐将金属杂质全部收集到强磁除杂辊6内部，定期对强磁除杂辊6内部的金属杂质进行各清理即可。
41.本发明工作原理：
42.参照说明书附图1-图6，通过设置除杂箱1、伺服电机2、第一支撑轴3、支撑盘4、第一环形齿条5、强磁除杂辊6、第二支撑轴7、第一齿轮8、第二环形齿条9，第一支撑轴3带动第一螺旋架12在除杂箱1中部进行旋转运动，第二支撑轴7带动第二螺旋架13在除杂箱1内部外围进行自转和公转运动；第一螺旋架12可将除杂箱1内部位于下方的锂电池原料输送到上方，实现对锂电池原料的上下翻滚搅拌处理，第二螺旋架13在除杂箱1内部进行自转和公转，可对除杂箱1内部的锂电池原料进行搅拌输送处理，同时第二螺旋架13的自转可将除杂箱1内部位于下方的锂电池原料输送到上方，同时第二螺旋架13的公转可对除杂箱1内部外围的锂电池原料进行环形输送处理，第一螺旋架12和第二螺旋架13进行相互配合，可实现对除杂箱1内部锂电池原料进行上下和内外翻滚搅拌处理，使得锂电池原料与强磁除杂辊6表面接触更加充分，进一步加强对锂电池原料中金属杂质的清除处理效果；
43.参照说明书附图1和图6图9，通过设置支撑条19、第二丝杆螺母16、第二连接杆20、支撑球21、球形槽22、第一通槽25、第二通槽26、第一半球壳27、第二半球壳28，强磁除杂辊6运动过程中，金属杂质吸附在强磁除杂辊6表面，金属杂质在金属杂质表面发生位移，金属杂质收集到球形槽22内部，球形槽22内部的金属杂质向下落，第一半球壳27和第二半球壳28同时可对金属杂质进行承接处理，落到第一半球壳27内侧的金属杂质通过第一通槽25进入强磁除杂辊6内部，落到第二半球壳28内侧的金属杂质通过第二通槽26进入强磁除杂辊6
内部，定期对强磁除杂辊6内部的金属杂质进行各清理即可，操作方便快捷。
44.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之，内。