专利名称：一种煤热解气体的综合循环利用装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种气体的利用装置，特别涉及一种煤热解气体的综合循环利用装置。
背景技术：
目前市场上的煤热解炉(炼焦炉)大都采用间歇式炼焦，入炉煤的配比、脱水、进煤、预热、炭化、焦改质、干熄等各工艺步骤相对独立，不能进行连续生产，生产效率低下 ’另夕卜，煤热解过程中产生的荒煤气含很多有用的成份，如H2s、HCH等等酸性气体，NH3碱性气体、焦油类、苯类、萘类、洗油类等有机物，没完整对荒煤气导出、回收净化加以利用的完整的工艺。这促使本发明人探索创新出一套完整的连续炼焦和对荒煤气导出、回收净化加以循环利用的完整的工艺。
发明内容
本发明提供了一种煤热解气体的综合循环利用装置，该利用装置能够将煤荒煤气的导出、净化以及净化回收后的净煤气用于燃烧、干熄、焦改质、预热、脱水、活性焦再生等工艺串成一个整体，实现荒煤气导出、回收净化加以循环利用的完整的工艺，降低了炼焦成本。实现上述目的所采取的技术方案是:一种煤热解气体的综合循环利用装置，包括废气脱水器、预热装置、煤热解炭化装置、焦改质装置、干熄装置、荒煤气导出装置、荒煤气冷凝装置、活性焦干法回收器、活性焦再生器；所述的预热装置、煤热解炭化装置、焦改质装置、干熄装置、荒煤气导出装置一体集成在炉体上；所述的煤热解炭化装置主要包括炭化室、外燃气加热装置、内燃烧加热装置、火道弓构成；所述的废气脱水器，包括脱水器壳体、热废气主进入管、脱水废气主排出气管、入料器、废气散热片；脱水器壳体为一空腔壳体，入料器设置在脱水器壳体上方，入料器下方在脱水器壳体内部设有至少一组废气散热片，废气散热片的内部设有热废气进入通道、脱水废气排出通道，热废气进入通道和脱水废气排出通道分别与热废气主进入管、脱水废气主排出气管相通；所述的活性焦再生器包括再生器壳体、热废气蒸发管网、不饱和活性焦回收仓，再生器壳体为一空腔容器，再生器壳体顶部设置有饱和活性焦进入闸阀，底部设置有不饱和活性焦排放闸阀，不饱和活性焦排放闸阀下方设置有不饱和活性焦回收仓，再生器壳体上还设置有蒸发油气排放管；废气蒸发管网成独立回路设置在再生器壳体腔内，废气蒸发管网的底部设置有热废气进入管，顶部设置有热废气排放管；所述的煤预热装置，安装在进煤装置下方，并位于煤热解炉的顶部，包括有炉体、废气室、至少一条以上废气预热通道、预热器；炉体分为内、中、外三层墙体、内层墙体形成废气室，中层墙体与外层墙体之间形成废气聚集环道，在废气聚集环道中设有废气主出口，废气预热通道穿过内、中层墙体将废气室与废气聚集环道连通，并将内层墙体与中层墙体之间分隔成若干个预热室，预热器分别置于各预热室中；废气室的底部设有热废气进入通道，燃烧后的热废气从热废气进入通道进入，通过废气预热通道进入废气聚集环道中，最后从废气聚集环道的废气主出口排出，燃烧后的热废气在排放过程中会对废气预热通道、内层墙体、内层墙体进行热传导；所述的预热装置的废气聚集环道的废气主出口通过管道与废气脱水器的热废气主进入管相通；所述的预热装置的废气聚集环道的废气主出口通过管道与活性焦再生器的热废气蒸发管网的底部的热废气进入管相通；所述的煤热解炭化装置设置在炉体中部，主要包括炭化室、外燃气加热装置、内燃烧加热装置、火道弓构成；炭化室位于火道弓上方由耐火导热材料内、外环墙构成一个环状空间，围绕在炭化室外墙环外周为外燃气加热装置，其中外燃气加热装置主要一组以上结构相同第一燃气加热器和第二燃气加热器及气体换向装置构成，炭化室内环墙环内为内燃烧加热装置，内燃烧加热装置主要一组以上结构相同的第三燃气加热器和第四燃气加热器及熄焦废气加热器构成；所述的外燃气加热装置的第一燃气加热器包括第一燃烧室、第一煤气进入支管和第一蓄热换热器，第一燃烧室成相对封闭的煤气燃烧火道，第一煤气进入支管通到第一燃烧室底部，第一蓄热换热器包括第一蓄热腔、第一蓄热体、第一空气进入支管和第一烧废气排出支管，第一蓄热腔设置在炉体外墙中，第一蓄热体设置第一蓄热腔中，第一蓄热腔一端通向第一燃烧室底部，另一端分别接有第一空气进入支管和第一燃烧废气排出支管；所述的第二燃气加热器包括第二燃烧室、第二煤气进入支管和第二蓄热换热器，第二煤气进入支管通到第二燃烧室底部，第二蓄热换热器包括第二蓄热腔、第二蓄热体、第二空气进入支管和第二烧废气排出支管，第二蓄热腔亦设置在炉体外墙中，第二蓄热体设置第二蓄热腔中，第二蓄热腔一端通向第二燃烧室底部，另一端分别接有第二空气进入支管和第二燃烧废气排出支管；所述的第一燃烧室和第二燃烧室之间设有燃烧室通孔；所述的气体换向装置包括上盘、下盘、旋转换向电机、空气风机、煤气风机、废气风机，所述的下盘分别接有一个空气主管和第一空气分管、第二空气分管，一个煤气主管和第一煤气分管、第二煤气分管，一个燃烧废气主管和第二燃烧废气分管、第一燃烧废气分管，其中，第二燃烧废气分管和第一燃烧废气分管与第一空气分管和第二空气分管及第一煤气分管和第二煤气分管的设置刚好对调；所述的上盘转动贴合在下盘上方，上盘分别对应设置有空气连接管、煤气连接管、燃烧废气连接管，所述的旋转换向电机与上盘传动连接，带动上盘在下盘上往复转动；其中，所述的第一空气分管和第一空气进入支管联接，同时，所述的第一煤气分管和第一煤气进入支管联接，此时同时，所述的第一燃烧废气分管与第一燃烧废气排出支管联接；同理，第二空气分管和第二空气进入支管联接，同时，第二煤气围管将第二煤气分管和第二煤气进入支管联接，与此同时，第二燃烧气分管与第二燃烧废气排出支管联接；所述的内燃烧加热装置的熄焦废气加热器包括内火道、空气补管、一次补气管、二 次补气管、补气环道、中心环墙、内火道隔墙、中心通道，所述的内火道主要由炭化室内环墙和位于炭化室内环墙内的中心环墙和至少一道内火道隔墙隔成至少一组以上并列的主内火道、副内火道；所述的副内火道中设置上封堵隔板、下封堵隔板，将副内火道分成上、中、下三段，即上段副内火道、中段副内火道、下段副内火道，所述的上段副内火道与主内火道之间的火道隔墙上设置有废气串通孔，上段副内火道和主内火道顶部开设热废气排出通道，所述的下段副内火道与主内火道之间的火道隔墙上设置火道串通孔；所述的中心环墙围成中心通道，中心通道中与上封堵隔板平齐处设置一通道隔板，将中心通道分隔成上、下两部分，即上部分形成缓冲区、下部分形成高温可燃废气进入通道，中心环墙上部设有贯通缓冲区与主内火道和上段副内火道的废气进入孔，中心环墙下部设有贯通高温可燃废气进入通道与主内火道和下段副内火道的可燃废气进入孔，所述的补气环道设置在炉体外墙上，所述的空气补管与补气环道联通，所述的一次补气管、二次补气管与补气环道联通，从火道弓的条弓的下面穿过向上延伸至在主、副内火道的之间的火道隔墙内部，一次补气管的出口位于下封堵隔板以下，分别通向主内火道和下段副内火道，二次补气管的二次补气出口通向主内火道；所述的中段副内火道形成相对封闭的独立燃气燃烧室，上一条中段副内火道与紧邻下一条中段副内火道通过燃烧室通道贯通成相关一组，燃烧室通道位于上封堵隔板下方并从上一条中段副内火道与紧邻下一条中段副内火道之间的一条主内火道中穿过，所述的第三燃气加热器包括第三燃烧室、第三空气进入支管、第三煤气进入支管、第三蓄热腔、第三蓄热体、第三空气进入支管和第三燃烧废气排出支管，所述的第三燃烧室为中段副内火道，所述的第三煤气进入支管从火道弓的条弓下方穿过向上延伸经过火道隔墙内部通向第三燃烧室，即中段副内火道，第三蓄热腔设置在条弓下方的炉体上，第三蓄热体置于第三蓄热腔中，第三蓄热腔一端通过延伸通道从火道弓的条弓的下方穿过向上延伸经过火道隔墙内部通向第三燃烧室底部，第三蓄热腔另一端分别接有第三空气进入支管和第三燃烧废气排出支管；同理，第四燃烧加热器结构与第三燃烧器相同，其中第四燃烧室与第三燃烧室通过燃烧室通道接通构成关联一组；所述的荒煤气导出装置，包括荒煤气集中室、内导出通道，外导出通道、导出主通道，导出环道；所述的荒煤气集中室设置在煤热解炉的炭化室的顶部与炭化室一体成形；所述的内导出通道设置火道隔墙中，内导出通道入口穿过炭化室的内环墙通向炭化室，内导出通道出口穿过内环墙通向炭化室顶部的荒煤气集中室；所述的外导出通道设置炉体的外墙中，包括下外导出通道入口、上外导出通道入口，所述的下外导出通道入口、上外导出通道入口穿过炭化室的外环墙通向炭化室，外导出通道出口穿过外环墙通向炭化室顶部的荒煤气集中室；所述的导出主通道设置在煤热解炉的炉体的外墙中，导出主通道入口与荒煤气集中室相通再向上延伸到设置炉体的外墙上部导出环道中，所述的导出环道设置一荒煤气导出口；
所述的荒煤气冷凝装置包括荒冷凝壳体、调节轮密封盖、螺纹调节杆、水封阀盖、水封阀座、集气管、氨水喷头；冷凝壳体呈长桶形，其侧壁上部开设有荒煤气进入口，氨水喷头设置在冷凝壳体的顶部，螺纹调节杆一端从冷凝壳体的顶部通孔伸出与调节轮螺纹联接，密封盖套置螺纹调节杆上固定在冷凝壳体上，螺纹调节杆另一端与水封阀盖相连接固定，水封阀座设置在冷凝壳体内中下部将冷凝壳体分上下两部，水封阀座中部向上凸起一段桶形开口瓶颈，水封阀盖倒扣在开口瓶颈上；集气管设置在冷凝壳体底部；所述的荒煤气冷凝装置的荒煤气进入口与所述的荒煤气导出装置的荒煤气导出口相连；所述的荒煤气冷凝装置在集气管通过管道与活性焦干法回收器的第二空冷煤气输送管相通，所述的外燃气加热装置的气体换向装置的煤气风机通过管道与活性焦干法回收器的净煤气输出管相连通；所述的活性焦再生器包括再生器壳体、热废气蒸发管网、不饱和活性焦回收仓，再生器壳体为一空腔容器，再生器壳体顶部设置有饱和活性焦进入闸阀，底部设置有不饱和活性焦排放闸阀，不饱和活性焦排放闸阀下方设置有不饱和活性焦回收仓，再生器壳体上还设置有蒸发油气排放管；废气蒸发管网成独立回路设置在再生器壳体腔内，废气蒸发管网的底部设置有热废气进入管，顶部设置有热废气排放管；所述的预热装置的废气聚集环道的废气主出口通过管道与活性焦再生器的热废气蒸发管网的底部的热废气进入管相通；所述的焦改质装置设置于炉体炉腔中位于火道弓上，包括炭化室的下部形成焦改质室、内燃烧加热装置的主内火道下部、下段副内火道，内燃烧加热装置的中心环墙围成中心通道的高温可燃废气进入通道的下部，中心环墙下部设有贯通高温可燃废气进入通道与主内火道、下段副内火道的可燃废气进入孔；所述的干熄装置设置煤热解炉腔中位于炭化室、焦改质装置、内燃烧加热装置以及火道弓下方，包括高温熄焦室、低温熄焦室、熄焦桥弓、熄焦废气风机；所述的高温熄焦室设置在火道弓的下方；所述的熄焦桥弓设置在高温熄焦室与低温熄焦室之间包括桥弓、集风室、干熄风环道、干熄风管，至少一条以上的桥弓以高温熄焦室和低温熄焦室轴中心呈一定角度在干熄风环道中间隔成辐形布置，桥弓中部形成集风室，集风室为一个直经上大下小的倒锥台形腔室，集风室的顶部设置有半球形风帽，集风室的下部开口朝向低温熄焦室；干熄风管设置在桥弓中，干熄风管一端通向集风室，另一端通向干熄风环道，干熄风环道通过进风管与熄焦废气风机相联；所述的低温熄焦室的底部开口处设置有出焦阀门；所述的高温熄焦室的顶部与通过火道弓的高温可燃废气通道与焦改质装置的高温可燃废气进入通道相通。优选的，所述的外燃气加热装置主要分成上、中、下三段式加热，每段有多组结构相同第一燃气加热器和第二燃气加热器构成。优选的，还包括工控中心，所述的工控中心与入炉煤粉输送器和下料控制阀相连接，用于入炉煤粉输送器和下料控制阀控制，所述的工控中心与监测预热室温度表和废气室温度表相连用于温度监测；所述的工控中心与煤仓上、下料位计、小煤仓温度表、小煤仓下料阀进行电气连接，用于调节小煤仓中的入炉煤的量和温度监测；所述的工控中心与荒煤气温度表电气连接，工控中心通过荒煤气温度表监测荒煤气集中室中温度；所述的工控中心与燃烧室温度表电气连接，工控中心自动采集燃烧室温度表的温度数据；所述的工控中心与旋转换向电机、、煤气风机、废气风机，用于对旋转换向电机、空气风机、煤气风机、废气风机的转动控制；所述的工控中心与焦改质温度表电气连接，自动对焦改质温度表的焦改质温度信号进行监测；所述的工控中心与熄焦温度表、熄焦废气风机和出焦阀门电气连接，工控中心对熄焦废气风机和出焦阀门进行自动控制，通过熄焦温度表对熄焦温度进行监测；所述的工控中心与荒煤气温度表电气连接，工控中心通过荒煤气温度表监测荒煤气集中室中温度，所述的工控中心与调节轮，通过对调节轮的控制从而控制荒煤气在荒煤气集中室的压力，所述的工控中心与引风机、入炉煤输送机、斗提机电气连接，从而控制入炉煤的脱水干燥。优选的，还包括管式换热器 ，包括换热壳体、金属换热管网、热废气进入通道，换热废气排出通道，换热壳体内形成废气散热腔，热废气进入通道和换热废气排出通道分别设置在换热壳体上并与废气散热腔相通，金属换热管网置于废气散热腔中，金属换热管网包括空气进入管和空气排出管，空气进入管和空气排出管分别伸出换热壳体外部；所述的预热装置的废气聚集环道的废气主出口与管式换热器的热废气进入通道通过管道相通，管式换热器的换热废气排出主通道通过管道与废气脱水器的热废气主进入管相通，管式换热器的换热废气排出主通道通过管道与活性焦再生器废气蒸发管网的热废气进入管相通；金属换热管网的空气进入管通过管道与外燃烧装置的气体换向装置的空气风机相连，金属换热管网的空气排出管与内燃烧装置的空气补管相连。优选的，所述的废气蒸发管网中部设置有废气循环管路，废气循环管路伸出再生器壳体外与的热废气风机相联接。本发明将煤荒煤气的导出、净化以及净化回收后的净煤气用于燃烧、干熄、焦改质、预热、脱水、活性焦再生等工艺串成一个整体，实现荒煤气导出、回收净化加以循环利用的完整的工艺，降低了炼焦成本。
下面结合附图对本发明的具体实施方式
作进一步详细说明。图1是本发明的入炉煤脱水装置组装示意图；图2是本发明的废气脱水器示意图(图1中A处放大图)；图3是本发明 的煤粉过滤器一实施例俯视示意图；图4是本发明的煤粉过滤器另一实施例俯视示意图；图5是本发明中的预热等装置与入炉煤进煤装置组装剖视示意图；图6是图5中C处放大图；图7是本发明的入炉煤预热装置中的预热器剖视图；图8是图6中a-a处截面图；图9是本发明所涉及的入炉煤冷却装置示意图；图10是图9中b_b处截面图；图11是图25中F-F处放大图；图12是图11中x-x处截面图；图13是本发明的气体换向器示意图；图14是本发明的气体换向器上下盘示意图；图15是图14中c-c处截面示意图；图15-1是本发明的气体换向器与燃气加热器管网连接示意图；图16是图11、图21中z-z处截面示意图；图17是图21中w-w处截面示意图；图18是图21中y-y处截面示意图；图19是本发明的煤热解炉的焦改质装置示意图(图21中u-u处截面图)；图20是本发明的火道弓示意图(图21中t-t处截面图)；图21是本发明的煤热解炭化装置示意图；图22是本发明的干熄焦装置示意图(图31中H-H放大图)；图23本发明所的熄焦桥弓示意图；图24是本发明的煤热解炉的工控中心的电气连接示意图25是本发明的煤热解炉中总体示意图；图26是本发明的荒煤气导出装置示意图；图27是本发明的荒煤气冷凝装置示意图；图28是本发明的管式换热器截面29是本发明的荒煤气导出净化回收装置工艺连接图:图30是本发明的净煤气燃烧后废气预热、脱水装置工艺连接图；图31是本发明的净煤气燃烧后废气预热、活性焦再生装置工艺连接图。
具体实施例方式本发明一种煤热解气体的综合循环利用装置的具体实施例主要在以下予以详细介绍。第一部份入炉煤配比及制备本发明所涉及的一种煤热解炉，可以根据不同的入炉煤配比，得到等级不同的焦炭。如下步骤:1)选用5种不同的煤，它们分别是气煤、肥煤、焦煤、三分之一焦煤、瘦煤。2)其中气煤20% 40% ;肥煤10% 20% ;焦煤10% 20% ;三分之一焦煤15% 30% ;瘦煤10 % 15%，先混合然后过筛破碎，直至破碎颗粒达到5mm以下形成入炉煤，当然本发明煤热解炉对其它配比和颗粒大小的入炉煤同样适用，不构成对本发明煤热解炉所需入炉煤粉的限制，只是 按以上所举的入炉煤配比可以对弱粘煤配入量达40%以上，降低了入炉煤的成本同时又能得到较高质量的焦炭，在市场上具有很好竞争力。第二部分入炉煤脱水目前市场上的炼焦炉大都采用间歇式炼焦，入炉煤料为湿煤，所以耗能，增大了炼焦的成本，预先对进入本煤热解炉的入炉煤的进行脱水，起到节能降耗的作用。如图1所示:所述的入炉煤脱水装置I包括脱水架体10、斗提机11、废气脱水器12、煤粉过滤器13、料仓14、除尘器15、烟囱16、入炉煤输送机17。如图1、图2所示:废气脱水器12包括脱水器壳体121、热废气主进入管122、脱水废气主排出气管123、入料器124、废气散热片125，在脱水器壳体121上方设有入料器124，在脱水器壳体121内部入料器124下方设有至少一组废气散热片125，废气散热片125的内部设有热废气进入通道1251、脱水废气排出通道1252，热废气进入通道1251和脱水废气排出通道1252分别与热废气主进入管122、脱水废气主排出气管123相通，热废气进入通道1251和脱水废气排出通道1252在废气散热片125的内部呈上下排列，利于入炉煤的干燥脱水。如图2所示:入料器124包括入料斗1241、入料振动筛1242、下料通道1243、下料振动筛1244,入料斗1241中设置入料振动筛1242,入料斗1241下方由中部散开设置有多个下料通道1243，在下料通道1243下方又设有下料振动筛1244，下料振动筛1244下方设置废气散热片125，这样设计的目的是为了让入炉煤在废气散热片125上方分布更加均匀。如图2所示:废气散热片125成上、中、下三组排列，废气散热片125外形做成朝上锐角三角形，上组废气散热片125与中组废气散热片125之间错位设置，即中组中的一废气散热片125正好设置在上组中的两相邻的废气散热片125之间，同理，下组一废气散热片125正好设置在中组中的两相邻的废气散热片125之间，目的是为了增加入炉煤的干燥面积、利于入煤分散滑落。如图1、图2、图3所示:在废气散热片125下方设置煤仓14，在煤仓14上放设置有煤粉过滤器13，我们形像称为煤粉呼吸器，煤粉过滤器13主要包括过滤器壳体131、废空气内进入通管132、粉尘漏斗133、废空气内排出通管134、废空气外排出通管135，在过滤器壳体131周边设置设有从底部通向顶部的废空气内进入通管132，在过滤器壳体内部设置有粉尘漏斗133，粉尘漏斗133通向煤仓14，在粉尘漏斗133上方设有废空气内排出通管134，废空气内进入通管132的入口 1321高于废空气内排出通管134的入口 1341，废空气内排出通管134设置在过滤器内顶盖137上，废空气外排出通管135设置过滤器外顶盖138上，在过滤器内顶盖137与过滤器外顶盖138之间设置有金属纤维过滤网136。如图3所示:废空气内进入通管132设置在过滤器壳体131内，废空气内进入通管132与废空气内排出通管134成垂直夹角在过滤器壳体131内形成旋风结构。如图1所示:除尘器15连接脱水废气主排出气管123，除尘器15是现有的除尘技术，除尘器15包括除尘器壳体151，除尘室152，脱水废气主排出气管123通向除尘室152，除尘室152又通过引风机18与烟 16相通，除尘室152下方设置粉煤灰排放管153，所述的除尘室152可以是湿法除尘，也可以采用干法布袋除尘，此处重点介绍湿法除尘，在除尘器壳体151内除尘室上方设有喷水头154，脱水废气主排出气管123没入除尘室152中的水中。如图1、图2所示:热废气通过热废气主进入气管122进入废气散热片125内部的废气进入通道1251，再通过废气散热片125内部的脱水废气排出通道1252进入脱水废气主排出气管123，再经过除尘室152中的水层清洗之后从烟囱16排出，热废气中粉煤灰留在水层中通过粉煤灰排放管153定期排放，既起到对热废气进行净化，又能降低热废气排放温度，利于排风 ，保护引风机18，达到干净环保排放的目的，响应当今国家提倡废气环保排放的要求。如图1、图2所示:燃烧后的热废气在进入热废气主进入气管122通常温度在700°C 800°C，利用热废气自身的余热对废气散热片125进行加热，既能对燃烧后的热废气进行降温，从而对经过废气散热片125的入炉煤进行脱水，又可以让入炉煤的含水率在I %以下，达到对燃烧后的热废气的有效利用，节省能耗。如图1、图2所示:斗提机11的出料斗111设置在入料斗1241上方，入炉煤输送机17设置在煤仓14的底部。如图11所示:本例还包括工控中心90，工控中心90对与之直接电气连接的引风机18、入炉煤输送机17和斗提机11进行控制，本例还包括入炉煤电气控制器901，入炉煤电气控制器901对入炉煤输送机17、弓丨风机18和斗提机11分别进行自动控制，入炉煤电气控制器901又与上位工控中心90相联，实现对入炉煤脱水的自动化。当然从电气控制原理来讲，本例中入炉煤输送机17、引风机18和斗提机11亦可直接受工控中心90控制，所以此处设置入炉煤电气控制器901并不构成对本例保护范围的限制。本例入炉煤脱水方法原理是:1、工控中心90给入炉煤电气控制器901传出入炉煤输送机17、引风机18和斗提机11启动信号，通过斗提机11先将配比完成的入炉煤送入脱水器壳体121上方入料斗1241中，通过入料振动筛1242、下料通道1243、下料振动筛1244，废气散热片125，最后落入煤仓14中；2、将热废气通过热废气主进入气管122通入废气散热片125内部的废气进入通道1251中，再通过废气散热片125内部的脱水废气排出通道1252进入脱水废气主排出气管123，通过引风机18再进入除尘室152中的水层清洗之后从烟囱16排出；3、与此同时，入炉煤在经过废气散热片125落入煤仓14过程中也会对脱水器壳体121腔内和煤仓14仓内的空气进行加热，被加热空气利用自身的热浮力进入煤粉过滤器13的废空气内进入通管132(如图3)，由于废空气内进入通管132的入口 1321高于废空气内排出通管134的入口 1341，热废空气自上而下形成旋风进入废空气内排出通管134，最后经过金属纤维过滤网136和废空气外排出通管135排放，废空气中的粉尘因金属纤维过滤网136阻隔而落入下方的粉尘漏斗133中从而进入煤仓14。第三部分入炉煤进煤、预热、调节、冷却脱水后的入炉煤经 过输送后温度一般会降至常温，特别是冬季温度较低，温度可能会更低，但是炼焦时却又希望入炉煤温度保持在200°C至300°C之间比较适宜，所以需要对入炉煤在进入煤热解炉的炭化室之前进行预热。第一节入炉煤进煤如图5所示:进煤装置2主要包括入炉煤粉输送器21、入炉煤仓22、煤粉分向器25、煤粉分配室26、入炉煤仓下料管29、煤粉过滤器23。如图5所示，入炉煤粉输送器21采用螺旋输送结构，设置在入炉煤仓22上方，入炉煤仓22底部中间设置凸起的煤粉分向器25,将入炉煤仓22底部分成若干个煤粉分配室26，本例总共设置8个煤粉分配室26，在煤粉分配室26底部分别接有入炉煤仓下料管29、入炉煤仓下料管29上设置下料控制阀24。如图5、图4所示，煤粉过滤器23 (与本例第二部分中介绍的煤粉过滤器结构基本完全一样)设置在入炉煤仓22的上方，主要包括过滤器壳体231、废空气外进入通管232、粉尘漏斗233、废空气内排出通管234、废空气外排出通管235，废空气外进入通管232设置在过滤器壳体231外周边，在过滤器壳体231内部设置有粉尘漏斗233，粉尘漏斗233通向入炉煤仓22，在粉尘漏斗233上方设有废空气内排出通管234，废空气外进入通管232的入口高于废空气内排出通管234入口，废空气外进入通管232与废空气内排出通管234成垂直夹角在过滤器壳体231形成旋风结构，废空气内排出通管234设置在过滤器内顶盖237上，废空气外排出通管235设置过滤器外顶盖238上，在过滤器内顶盖237与过滤器外顶盖238之间设置有金属纤维过滤网236。另外，如图11所示，本例还包括进煤装置电气控制器902，进煤电气控制器902对入炉煤粉输送器21和下料控制阀24进行控制，进煤装置电气控制器902又与上位工控中心90相联，当然从电气控制原理来讲，本例中入炉煤粉输送器21和下料控制阀24亦可直接受工控中心90控制，所以此处设置进煤装置电气控制器902并不构成对本例保护范围的限制。第二节入炉煤预热如图5、图6所示:预热装置39置于进煤装置2的下方，预热装置39位于煤热解炉9的顶部。如图6、图7、图8所示，预热装置39主要包括有炉体91、废气室391、至少一条以上废气预热通道392、预热器393，炉体91分为内、中、外三层墙体913、912、911 (图8所示)、内层墙体913形成废气室391中层墙体912与外层墙体之911间形成废气聚集环道395，在废气聚集环道395设有废气主出口 3951，废气预热通道392穿过内、中层墙体913、912将废气室391与废气聚集环道395连通，并将内层墙体913与中层墙体912之间分隔成若干个预热室394 (如图8所示，本例有8条废气预热通道392将分隔出8个预热室394)，预热器393分别置于各预热室394中。如图7、图8所示:预热器393成圆筒形采用钢材料，预热器393包括筒体3931、锥形分向器3932，敞开漏斗3933，预热煤下料道3934，锥形分向器3932和敞开漏斗3933在筒体3931上依次从上到下成组布置，利于对入煤炉均匀预热。如图8、图6所示，炉体91采用圆形利于空间优先化，预热器393与预热室394之间预留一定空间，利用废气室391中的热空气对预热器393加热，加热均匀稳定。如图6所示，在炉体91上设有通向预热室测温孔3941，预热室温度表3942设置在预热室测温孔3941出口用于监控预热室394中的温度变化，在炉体91上设有通向废气室测温孔3914，废气室温度表3915设置在废气测温孔3914出口用于监控废气室391的温度变化，另外，在废气室391的顶部设置上观察孔3912，在废气室391的底部设置下观察孔3913以便于技术人员观察废气室391、煤热解炉9下部的工作情况。如图5、图6所示，预热室394设有预热废空气排出道396，预热废空气排出道396通向煤粉过滤器23的废空气外进入通管232，将预热室394上方的含尘热废空气排入废空气外进入通管232中，有利于入煤炉仓22中的入炉煤顺利落入到预热室394中预热。如图5、图6、图8所示，废气室391的底部设有热废气进入通道3911，燃烧后的热废气从热废气进入通道3911进入，通过废气预热通道392进入废气聚集环道395中，最后从废气聚集环道395的废气主出口 `3951排出，燃烧后的热废气在排放过程中会对废气预热通道392、内层墙体913、内层墙体912进行热传导，本预热装置39的独特结构设计，在于利用从废气室391中排出燃烧后的热废气对预热室394中空气进行加热，达到对落入预热器393中的入炉煤进行预热，同时又能对从废气室391中排出燃烧后的热废气进行降温，不需要消耗额外的能源，达到对燃烧后的热废气的自身余热利用目的。另外，如图11所示，本例还包括预热温度监测器903用于监测预热室温度表3942和废气室温度表3915的温度数据。预热温度监测器903又与上位工控中心90相联，当然从电气控制原理来讲，本例中预热室温度表3942和废气室温度表3915亦可直接受工控中心90监测，所以此处设置预热温度监测器903并不构成对本例保护范围的限制。第三节预热后的入炉煤调节如图5、图6所示，入炉煤调节仓3，入炉煤调节仓3设置在炉体91上位于预热器393下部，废气室391的外周，入炉煤调节仓3包括小煤仓31、煤仓上、下料位计32、33、小煤仓温度表34、小煤仓下料道35、小煤仓下料阀36。如图5、图6所示，小煤仓31上方接预热器393下部，煤仓上、下料位计32、33分别设在小煤仓31的顶部和底部，小煤仓温度表34位于小煤仓31中部，小煤仓下料道35通过小煤仓下料阀36接在小煤仓31的底部，小煤仓下料道35通向煤热解炉炭化室61 (图9所示)O另外，如图11所示:本例还包括入炉煤调节电气控制器904用于采集煤仓上、下料位计32、33的料位信号、小煤仓温度表34的温度信号、和对小煤仓下料阀36的开闭实现自动控制，入炉煤调节电气控制器904又与上位工控中心90相联，当然从电气控制原理来讲，本例中采集煤仓上、下料位计32、33的料位信号、小煤仓温度表34的温度信号亦可直接受工控中心90采集，小煤仓下料阀36开闭直接受工控中心90控制，所以此处设置入炉煤调节电气控制器904并不构成对本例保护范围的限制。本例入炉煤调节方法是:1、将预热后的入炉煤注入小煤仓31中先预存起来，当需要对炭化室61中加煤时，工控中心90开启小煤仓下料阀36向炭化室61中注入入炉煤；2、当需要对炭化室停止加煤时，工控中心90关闭小煤仓下料阀36，停止向炭化室61中加入炉煤；3、当煤仓下料位计33检测到小煤仓31中的煤不足时，工控中心90开启下料控制阀24，给小煤仓31中加煤，当煤仓上料位计32检测到小煤仓31中的煤已加满，工控中心90关闭下料控制阀24，停止给小煤仓31加煤，起到对进入炭化室61的入炉煤调节。如图5、图6所示，小煤仓31上部还设有小煤仓热气排放通道37，小煤仓热气排放通道37通向煤粉过滤器23的废空气外进入通管232，小煤仓31上方的含尘热空气得以排入废空气外进入通管232中，利于向小煤仓31中顺利加煤第四节进炭化室前的入炉煤冷却如图9所示 ，小煤仓下料道35在向煤热解炉的炭化室61注煤时，由于炭化室61顶部存在大量的煤热解过程中产生的荒煤气，荒煤气温度较高会向小煤仓下料道35管体和炉体91进行热传导，导致入炉煤在小煤仓下料道35中容易结块，阻碍向炭化室61中注煤，从而需要对入炉煤进行冷却。如图9、图10所示，入炉煤冷却装置5包括空气进入通管57、空气排出通管51，空气进入环管56、空气排出环管52、空气进入支管54、空气排出支管53，冷却风道55，其中，空气进入通管57与空气进入环管56，空气排出通管51与空气排出环管52相通，空气进入环管56、空气排出环管52分别设置在炉体91的四周，空气进入环管56和空气排出环管52上分别接有空气进入支管54、空气排出支管53，其中空气进入支管54接在冷却风道55下方，空气排出支管53接在冷却风道55的上方，小煤仓下料道35从冷却风道55中穿过通向炭化室61。如图10、图9所示，由于本炉体91设计成环形，在其四周设置有8个注煤的小煤仓31利于给炭化室61四周进行均匀加煤，所以冷却风道55与小煤仓下料道35的数量对应也是8条，当空气从空气进入通管57中依次进入空气进入环管56、空气进入支管54、冷却风道55、再从空气排出支管53、空气排出环管52、空气排出通管51中排出，利用冷却风道55中对小煤仓下料道35中的入炉煤进行冷却，有效防止入炉煤在小煤仓下料道35中结块，实现顺利向炭化室61中注煤。另外，小煤仓下料道35主要是靠向炭化室61的内侧受荒煤气的热影响比较大，所以小煤仓下料道35的内侧壁351置于冷却风道55中，小煤仓下料道35的外侧壁352暴露在空气中，利用自然空气进行冷却，减小鼓入冷却风道55中的风量，从而节省能耗。
第四部分入炉煤热解(炭化加热、焦改质、干熄焦)第一节入炉煤热解炭化加热如图15所示，煤热解炭化装置6设置在炉体91中部，主要包括炭化室61、外燃气加热装置64、内燃烧加热装置67、火道弓65构成；如图2所示:炭化室61由耐火导热材料内、外环墙612、611构成一个环状空间，围绕在炭化室外墙611环外周为外燃气加热装置64，其中外燃气加热装置64主要为若干组(本例9组)结构相同第一燃气加热器62、第二燃气加热器60和气体换向装置66构成，另外，如图15所示:因为炭化室61高度较高，其中外燃气加热装置64主要分成上、中、下三段式加热,每段有9组结构相同第一燃气加热器62、第二燃气加热器60构成。如图6所示:炭化室内环墙612环内为内燃烧加热装置67，内燃烧加热装置67主要由若干组(本例3组)结构相同的第三燃气加热器68、第四燃气加热器69及熄焦废气加热器63。如图1所示，所述的第一燃气加热器62主要包括第一燃烧室621、第一煤气进入支管622和第一蓄热换热器624。如图2所示，第一燃烧室621由耐火材料制成的炉体91外墙、和耐火导热材料制成炭化室外环墙611和外火道隔墙625围成一个相对封闭的煤气燃烧火道，如图1所示，第一煤气进入支管622穿过炉体91外墙通到第一燃烧室621中。如图1、12所不:第一蓄热换热器624包括第一蓄热腔626、第一蓄热体623、第一空气进入支管627和第一燃烧废气排出支管628 ;第一蓄热腔626设置在炉体91外墙中，第一蓄热体623设置第一蓄热腔626中，第一蓄热腔626 —端通向第一燃烧室621底部,另一端分别接有第一空气进入支管627和第一燃烧废气排出支管628。如图2所示:在第 一空气进入支管627与第一蓄热腔626之间设置有第一单向空气阀门629，第一单向空气阀门629允许空气从第一空气进入管627和第一蓄热腔626流入第一燃烧室621 ;在第一燃烧废气排出支管628与第一蓄热腔626之间设置有第一单向废气阀门620，第一单向废气阀门620允许煤气燃烧废气从第一燃烧室621流经第一蓄热腔626，最后从第一燃烧废气排出支管628排出(当然，采用如下所述的气体换向装置66，当空气主管667与第一空气分管6671接通，空气主管667与第二空气分管6673处于切断；与此同时，燃烧废气主管669与第一燃烧废气分管6691亦相切断，而相应燃烧废气主管669与第二燃烧废气分管6693处于相接通，可以起到代替第一单向空气阀门629及第一单向废气阀门620的作用)。同理，如图2所示:结构相同第二燃气加热器60主要包括第二燃烧室601、第二煤气进入支管602和第二蓄热换热器604,第二燃烧室601由耐火材料制成的炉体91外墙、和耐火导热材料制成炭化室外环墙611和外火道隔墙625围成一个相对封闭的煤气燃烧火道，第二煤气进入支管602穿过炉体91外墙通到第一燃烧室601中。如图2所示:第二蓄热换热器604包括第二蓄热腔606、第二蓄热体603、第二空气进入支管607和第二燃烧废气排出支管608，第二蓄热腔606设置在炉体91外墙中，第二蓄热体603设置第二蓄热腔606中，第二蓄热腔606 —端通向第二燃烧室601底部,另一端分别接有第二空气进入支管607和第二燃烧废气排出支管608，在第二空气进入支管607与第二蓄热腔606之间设置有第二单向空气阀门609，第二单向空气阀门609允许空气从第二空气进入管607和第二蓄热腔606流入第二燃烧室601 ；在第二燃烧废气排出支管608与第二蓄热腔606之间设置有第二单向废气阀门600，第二单向废气阀门600允许煤气燃烧废气从第二燃烧室601流经第二蓄热腔606，最后从第二燃烧废气排出支管608排出(当然，采用如下所述的气体换向装置66，当空气主管667与第一空气分管6671切断，空气主管667与第二空气分管6673处于接通，与此同时，燃烧废气主管669和第一燃烧废气分管6691亦相接通，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693亦相切断；可以起到代替第二单向空气阀门及第二单向废气阀门的作用)。如图1、图2所示，第一燃烧室621和紧邻的第二燃烧室601之间外火道隔墙625的顶部设有燃烧室通孔6251，燃烧室通孔6251将第一燃烧室621和紧邻的第二燃烧室601接通构成关联一组，本例中，外燃气加热装置64共设有18道外火道隔墙625隔墙，形成9组关联燃烧组；另外，如图15所示；因为炭化室61高度较高，其中外燃气加热装置64主要分成上、中、下三段式加热，每段有9组结构相同第一燃气加热器62、第二燃气加热器60构成。综上所述，燃气加热器及蓄热换热方法是；1、当第一燃烧室621中的煤气进行燃烧时，荒煤气回收净化后的净煤气通过第一煤气进入支管622进到第一燃烧室621中，第一单向空气阀门629开启，允许空气从第一空气进入管627和第一蓄热腔626流入第一燃烧室621 ;所述的第一单向废气阀门620关闭，产生的热废气通过燃烧室通6251孔进入第二燃烧室601后，热废气经过第二蓄热腔606中的第二蓄热体603时，第二蓄热体603对热废气进行吸热降温，热废气变为温度相对较低的低温废气从第二燃烧废气排出支管608排出；2、当轮到第二燃烧室601中的煤气燃烧时，荒煤气回收净化后的净煤气通过第二煤气进入支管602进到第二燃烧室601中，第二单向空气阀门609开启，空气从第二空气进入支管607经过第二蓄热腔606进入到第二燃烧室601过程中，空气被第二蓄热体603释放的热量加热变为热空气助燃第二燃烧室601中的煤气燃烧；与此同时，所述的第二单向废气阀门600关闭，第二燃烧室601中的煤气燃烧后的热废气通过燃烧室通孔6251进入第一燃烧室621后，热废气经过第一蓄热腔626中的第一蓄热体623时，第一蓄热体623对热废气进行吸热降温，热废气变为温度相对较低的低温废气从第一燃烧废气排出支管628排出；3、同理，第I步与第2步交替循环进行。如图1所示:在炉体91外墙上还设置有燃烧室温度监测孔6201和燃烧室观测孔6202，燃烧室观测孔6202便于技术人员直观观察每个燃烧室的煤气燃烧情况，燃烧室温度监测孔6201中设置有燃烧室温度表6203用于对燃烧室的温度监测，以便于对煤热解进程的评估。如图14所示:燃烧室温度表6203与工控中心90相联，由工控中心90自动采集燃烧室温度表6203的温度数据。 如图3、图4、图15-1所示，气体换向装置66包括上盘661、下盘662、旋转换向电机663、空气风机664、煤气风机665、废气风机666,下盘662分别接有一个空气主管667和第一空气分管6671、第二空气分管6673，一个煤气主管668和第一煤气分管6681、第二煤气分管6683，一个燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693、第一燃烧废气分管6691，其中，第二燃烧废气分管6693和第一燃烧废气分管6691与第一空气分管6671和第二空气分管6673及第一煤气分管6681和第二煤气分管6683的设置刚好对调(图4、图15_1所示)。如图3、15、图15-1所示:上盘661贴合在下盘662上方，上盘661分别对应设置有空气连接管6672、煤气连接管6682、燃烧废气连接管6692，旋转换向电机663带动上盘661在下盘662上往复转动从而实现空气主管667不断与第一空气分管6671和第二空气分管6673进行接通和切断转换，煤气主管668不断与第一煤气分管6681和第二煤气分管6683进行接通和切断转换，燃烧废气主管669不断与第二燃烧废气分管6693和第一燃烧废气分管6691进行接通和切断转换(与第一空气分管6671和第二空气分管6673及第一煤气分管6681和第二煤气分管6683的切换刚好相反)。如图1、图15-1所示，在炉体91的外周还设有两组围管，包括第一空气围管6674，第一煤气围管6684，第一燃烧废气围管6694 ;第二空气围管6675、第二煤气围管6685，第二燃烧废气围管6695。如图15-1所示:第一空气围管6674将第一空气分管6671和第一空气进入支管627联接起来，将第一空气分管6671、第一空气围管6674、第一空气进入支管627、第一蓄热腔626与第一燃烧室621构成同一通路；与此同时，第一煤气围管6684将第一煤气分管6681和第一煤气进入支管622联接起来，将第一煤气分管6681、第一煤气围管6684、第一煤气进入支管622与第一燃烧室621构成同一通路；此时同时，第一燃烧废气围管6694是将第一燃烧废气分管6681与第一燃烧废气排出支管628联接起来，将第一燃烧废气分管6681、第一燃烧废气排出支管628、第一蓄热腔626与燃烧室621构成同一通路；同理，第二空气围管6675将第二空气分管6673和第二空气进入支管607联接起来，将第二空气分管6673、第二空气围管6675、第二空气进入支管607、第二蓄热腔606与第二燃烧室601构成同一通路；与此同时,第二煤气围管6685将第二煤气分管6683和第二煤气进入支管602联接起来，将第二煤气分管6683、第二煤气围管6685将、第二煤气进入支管602和第二燃烧室601构成同一通路；与此同时，第二燃烧废气围管6695将第二燃烧气分管6693与第二燃烧废气排出支管608联接起来，将第二燃烧废气分管6693、第二燃烧废气排出支管608、第二蓄热腔606与第二燃烧室601构成同一通路。另外，如图14所示，本例还包括气体换向装置控制器906用于对旋转换向电机663、空气风机664、煤气风机665、废气风机666控制，换向装置电气控制器906又与上位工控中心90相联，当然从电气控制原理来讲，本例中旋转换向电机663、空气风机664、煤气风机665、废气风机666亦可直接受工控中心90控制，所以此处设置气体换向装置控制器906并不构成对本例保护范围的限制。如图1、图15-1及图2 图5所示，外燃气加热装置64的加热方法是:
(I)气体换向装置66的旋转换向电机663带动上盘661在下盘662上转动，空气主管667与第一空气分管6671接通，空气主管667与第二空气分管6673处于切断状态；同时，煤气主管668与第一煤气分管6681亦相接通，煤气主管668与第二煤气分管6683切断状态；与此同时，燃烧废气主管669与第一燃烧废气分管6691亦相切断，而相应燃烧废气主管669与第二燃烧废气分管6693处于相接通状态；(2)空气风机664将空气鼓入空气主管667、空气依次经过空气连接管6672、第一空气分管6671、第一空气围管6674、第一空气进入支管627进入到第一蓄热腔626，利用第一蓄热体623释放的热量对空气进行加热后进入第一燃烧室621中；同时,煤气风机665将荒煤气经过回收净化后得到净煤气鼓入煤气主管668，煤气依次经过煤气连接管6682、第一煤气分管6681、第一煤气围管6684、第一煤气进入支管622进入第一燃烧室621中进行燃烧，与此同时，因为燃烧废气主管669与第一燃烧废气分管6691处于相切断状态，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693处于相接通状态，所以第一燃烧室621中煤气燃烧后的废气只能通过外火道隔墙625上部的燃烧室通孔6251进入到第二燃烧室601中，再经过第二蓄热腔606中的第二蓄热体603进行吸热降温后从第二燃烧废气排出支管608、第二燃烧废气围管6695、第二燃烧废气分管6693、燃烧废气主管669通过废气风机666排出；(3)经过一段时间的燃烧，气体换向装置66的旋转换向电机663带动上盘661在下盘662上反向转动，空气主管667与第一空气分管6671切断，空气主管667与第二空气分管6673处于接通状态，同时，煤气主管668和第一煤气分管6681亦相切断，煤气主管668与第二煤气分管6683接通状态，与此同时，燃烧废气主管669和第一燃烧废气分管6691亦相接通，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693亦相切断状态；(4)空气风机664将空气鼓入空气主管667、空气依次经过空气连接管6672、第二空气分管6673、第二空气围管6675、第二空气进入支管607进入到第二蓄热腔606，利用第二蓄热腔606中的第二蓄热体603释放的热量对空气进行加热后进入第二燃烧室601中；同时，煤气风机665将荒煤气经过回收净化后得到净煤气鼓入煤气主管668，煤气依次经过煤气连接管6682、第二煤气分管6683、第二煤气围管6685、第二煤气进入支管602进入第二燃烧室601中进行燃烧，与此同时，因为燃烧废气主管669和第一燃烧废气分管6691相接通，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693处于相切断状态，所以第二燃烧室601中煤气燃烧后的废气只能通过外火道隔墙625上部的燃烧室通孔6251进入第一燃烧室621中，再经过第一蓄热腔626,中的第一蓄热体603吸热降温后,最后从第一燃烧废气排出支管628、第一燃烧废气围管6694、第一燃烧废气分管6691、燃烧废气主管669通过废气风机666排出ο 所以，外燃气加热装置64燃烧原理在于当第一燃烧室621中煤气燃烧后生成的废气从燃烧室通孔6251进入第二燃烧室601，经第二燃烧室601及第二蓄热腔606中第二蓄热体603对其余热吸收降温后排出。反之，当第二燃烧室601中煤气燃烧后生成的废气从燃烧室通孔6251进入第一燃烧室621，经第一燃烧室621及第一蓄热腔606中第一蓄热体603对其余热吸收降温后排出。综上所述，这种通过气体换向装置的气体两进一出的工作方式和蓄热换热器的蓄热换热的工作方式，实现两组燃气加热器交替燃烧，即气体换向装置向第一燃气加热器的燃烧室送入空气、净煤气燃烧，同时从第二燃气加热器的燃烧室中吸出燃烧后的热废气，热废气经第二燃气加热器的第二蓄热换热器中的第二蓄热体吸热降温变为温度相对较低的低温废气排出；同理，气体换向装置向第二燃气加热器的燃烧室送入空气、净煤气燃烧，同时从第一燃气加热器的燃烧室中吸出燃烧后的热废气，热废气经第一燃气加热器的第一蓄热换热器中的第一蓄热体吸热降温变为温度相对较低的低温废气排出；这种相互利用煤气燃烧后的废气余热进行加热空气的方法，既起到了对煤气燃烧后的废气余热充分利用，提高燃烧室中的煤气的燃烧效率，又能对煤气燃烧后的废气进行一定程度的降温，不用消耗外来能源，起到节能降耗的目的，节省炼焦成本。如图6、图15所示，内燃烧加热装置67主要由若干组(本例3组)结构相同的燃气加热器68、69和熄焦废气加热器63。如图11、图8所示，熄焦废气加热器63包括内火道631、空气补管632、一次补气管6321、二次补气管6322、补气环道633、中心环墙634、内火道隔墙635、中心通道638，内火道631设置在火道弓65上。如图8所示，内火道631主要由炭化室内环墙612和位于炭化室内环墙612内的中心环墙634和至少一道内火道隔墙635隔成至少一组以上并列的主内火道636、副内火道637，如图8所示，本例6条主内火道636和6条副内火道637，并列形成共计6组内火道631。如图11所示，副内火道637中设置上封堵隔板6371，下封堵隔板6372，将副内火道637分成上、中、下三段，即上段副内火道6375、中段副内火道6374、下段副内火道6373 ；上段副内火道6375与主内火道636之间的火道隔墙635上设置有废气串通孔6303，上段副内火道6375和主内火道636顶部开设热废气排出通道6306，热废气排出通道6306与炉体91上部的废气室391相通。如图11、图8所示，下段副内火道6373与主内火道636之间的火道隔墙635上设置火道串通孔6304，火道串通孔6304靠近下封堵隔板6372下方，如图8所示，6条火道串通孔6304分别将6条下段副内火道6373和主内火道636贯通在一起。如图11所示，中心环墙634围成中心通道638，中心通道638中与上封堵隔板6371平齐处设置一通道隔板6382，将中心通道638分隔成上、下两部分，即下部分形成高温可燃废气进入通道6383，上部分形成缓冲区6381。
如图9、图11所示，中心环墙634下部设有贯通高温可燃废气进入通道6383与主内火道636和下段副内火道6373的可燃废气进入孔639，中心环墙634上部设有贯通缓冲区6381与主内火道636和上段副内火道6375的废气进入孔6301。如图11、图10、图9所示:补气环道633设置在炉体91上，空气补管632通向补气环道633，一次补气管6321、二次补气管6322与补气环道633联通，从火道弓65的条弓651的下面穿过向上延伸至在主、副内火道636、637的之间的火道隔墙635的内部。如图11、图2所示:一次补气管6321设置在主、副内火道636、637的之间的火道隔墙635的内部，一次补气管6321的出口 6323位于下封堵隔板6372以下，分别通向主内火道636和下段副内火道6373 ;如图11所示，二次补气管6322亦设置在主、副内火道636、637的火道隔墙635的内部，而二次补气管6322的二次补气出口 6324位于与上封堵隔板6371平齐或稍高于上封堵隔板6371，通向主内火道636。如图11、图7所示，中段副内火道6374形成相对封闭的独立燃气燃烧室，上一条中段副内火道6374与紧邻下一条中段副内火道6374通过燃烧室通道6305贯通成相关一组，燃烧室通道6305位于上封堵隔板6371下方并从上一条中段副内火道6374与紧邻下一条中段副内火道6374之间的一条主内火道636中穿过，如图7所示，6条中段副内火道6374通过3条燃烧室通道6305贯通成3组。如图11、图6、图7所示，副内火道637中的两条中段副内火道6374 (即上、下封堵隔板6371、6372之间)设置一组结构相同的关联第三燃气加热器68、第四燃气加热器69，其结构和燃烧原理与以上介绍的第一燃烧加热器62、第二燃烧加热器60几乎完全相同，也包括第三燃气加热器68包括第三燃烧室681、第三煤气进入支管682、第三蓄热腔686、第三蓄热体683、第三空气进入支管687和第三燃烧废气排出支管688。如图11、图6所示，需要说明不同的是第三燃烧加热器68的第三燃烧室681是中段副内火道6374，即由上、下封堵隔板6371、6372之间相对密闭的煤气燃烧火道。如图11、图10、图9所示:第三煤气进入支管682从火道弓65的条弓651的下面穿过向上延伸经过火道隔墙635内部通向第三燃烧室681 (即中段副内火道6374)，第三蓄热腔686设置在条弓651下方的炉体91上，第三蓄热体683置于第三蓄热腔686中，第三蓄热腔686 —端通过延伸通道6861从火道弓65的条弓651的下面穿过，向上延伸经过火道隔墙635内部通向第三燃烧室681底部，第三蓄热腔686另一端分别接有第三空气进入支管687和第三燃烧废气排出支管688。
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同理，第四燃气加热器69结构与第三燃气加热器68完相同，这里不再赘述，其中第四燃烧室691与第三燃烧室681通过燃烧室通道6305接通构成关联一组(图7所示)。其中，如图15-1所示，第三燃烧加热器68的第三燃烧室681的第三煤气进入支管682、第三空气进入支管687和第三燃烧废气排出支管688分别通过第一煤气围管6684、第一空气围管6674，第一燃烧废气围管6694与第一煤气分管6681、第一空气分管6671、第一燃烧废气分管6691相通。如图15-1所示，第四燃烧加热器69的第四燃烧室691的第四煤气进入支管692、第三空气进入支管697和第三燃烧废气排出支管698分别通过第二煤气围管6685、第二空气围管6675、第二燃烧废气围管6695与第二煤气分管6683、第二空气分管6673、第二燃烧废气分管6693相通。综上所述,第三燃烧加热器68、第四燃气加热器69,燃烧原理与以上第一燃烧加热器62、第二燃烧加热器60几乎完全相同，这里不再赘述。本例的内燃烧加热装置67方法原理是上段副内火道6375和下段副内火道6373以及主内火道636是利用干熄焦产生的高温可燃废气进行补气燃烧加热，而中段副内火道6374是另外利用荒煤气回收净化后的净煤气燃烧加热。本例的内燃烧加热装置67方法是:(I)、当高温可燃废气从中心通道638下部的高温可燃废气进入通道6383进入，经过可燃废气进入孔639进入主内火道636和下段副内火道6373中，刚进入的高温可燃废气温度较高一般都在1000°C 1100°C，但是随着废气在主内火道636和下段副内火道6373中上升对外做功散热，温度会降低；(2)、这时通过一次补气管6321给主内火道636和下段副内火道6373中的补入空气，使得高温可燃废气得到空气中的氧气从而燃烧，毕竟高温可燃气体中的可燃气的量是一定的，不足以提供炭化室61煤热解所需的热量和温度；(3)、所以，当下段副内火道6373的高温可燃废气经过一次补气燃烧之后的废气经过火道串通孔6304绕到到主内火道636中，同主内火道636中的高温可燃气体及燃烧后的废气混合在一起在主火道636中上升，随着混合后的高温可燃气体及燃烧后的废气在上升过程中会向通过炭化室内环墙612给炭化室61中的煤热解提供热量而对外做功，温度会逐渐降低；
(4)、所以在主内火道636的中上部需要再次通过二次补气管6322进入补空气，使混合后的高温可燃气体及燃烧后的废气再进一步燃烧，这不仅给炭化室61煤热解提供所需的热量和温度，而且又能使高温可燃气体充分燃烧，提高高温可燃气燃烧做功效率；(5)、另外，由于在主内火道636和上段副内火道6375中间存在缓冲区6381，中心环墙634上部设有贯通缓冲区6381与主内火道636和上段副内火道6375的废气进入孔6301，在主内火道636和上段副内火道6375之间的火道隔墙635上设置有废气串通孔6303，各条主内火道636和上段副内火道6375之间完全相互贯通，使得第二次补气燃烧后的废气能够完全相混合在一起，所在主内火道636和上段副内火道6375之间达到均温均压，可给整个炭化室61上部的煤热解提供均衡的热量和温度；(6)、最后经过二次补气燃烧后的废气通过主内火道636和上段副内火道6375顶部的热废气排出通道6306排入炉体91上部的废气室391 ；(7)、与此同时，为了弥补高温可燃气体中的可燃气的量不足，不足以提供炭化室61煤热解所需的热量和温度的缺陷，而又能对煤热解过程中产生的荒煤气的充分利用，给第三燃气加热器68、第四燃气加热器69的第三燃烧室681和第四燃烧室691提供荒煤气经过回收净化后的净煤气燃烧，即在中段副内火道637中进行补加热，不仅给炭化室61煤热解提供足够的热量和温度，同时又提高了荒煤气的利用率，减少向大气中排放，避免空气污染，保护了环境。第二节焦改质 由于煤在炭化室中进行热解之后形成的焦炭，存在受热不均，焦炭块粒大小不匀的情况，最好给焦炭提供一定温度和时间，使焦炭之间充分相接触，相互进行热传递，这就需要焦改质装置610。如图12、图11、图9、图15所示，焦改质装置610，设置于炉体中位于火道弓65上，焦改质装置610包括炭化室6的下部形成焦改质室6100、主内火道636下部、下段副内火道6373，中心环墙634围成中心通道638的高温可燃废气进入通道6383的下部，中心环墙634下部设有贯通高温可燃废气进入通道6383与主内火道636、下段副内火道6373的可燃废气进入孔639。另外，如图1所示:炉体91外墙设有焦改质温度监测孔6101，焦改质温度监测孔6101孔中设置有一焦改质温度表6012，如图14所示，工控中心90与焦改质温度表6012电气连接，自动对焦改质温度表6012的焦改质温度信号进行监测。本焦改质装置进行改质的方法是:外部由保温耐火材料的炉体外墙进行保温，而内部则将高温可燃废气从可燃废气进入孔639进入主内火道636下部、下段副内火道6373中，利用高温可燃废气本身的余热提供保温所需热量和温度，特别是刚进入的高温可燃废气温度在iooo°c iioo°c之间刚好适合焦改质，使焦炭在焦改质室中留存一定时间，焦炭块粒之间充分接触、相互之间进行热传递，达到焦块大小均匀目的。第三节火道弓如图11、图10所示，因为炭化室内环墙612以及内燃烧加热装置67的火道隔墙635、中心环墙634都设置在炉腔中，需要火道弓65为其提供支撑，同时又给内燃烧加热装置67提供各种管道的铺设，如图11、图10所示，火道弓65设置在炭化室61、内燃烧加热装置67、焦改质装置610下方的炉腔中，主要包括若干条的条弓651、火弓中心环墙652，火弓中心环墙652中部形成高温可燃废气通道653,条弓651 —端固定在火弓中心环墙652上，另一端固定在炉体91上，条弓651围绕火弓中心环墙652中心以一定角度间隔福射状散开布置，本例中的火弓651为12条弓，数量与内燃烧加热装置67的主、副内火道636、637总
数一致。如图11、图10所示，一条火弓651的墙体中设置第三煤气进入支管682和第三蓄热腔686的延伸通道6861，紧相邻的另一条火弓651的墙体中设置的一次补气管6321、二次补气管6322，给内燃烧加热装置67的管道铺设提供了便利，6条火弓651的墙体中分别并列设置6条第三煤气进入支管682和第三蓄热腔686的延伸通道6861，另6条火弓651的墙体中分别并列设置的6条一次补气管6321、二次补气管6322，使内燃烧加热装置67的各种管道排列有序，不至于干涉。第四节干熄焦经过改质后的焦炭温度较高，一般都在1000°C 1100°C，需要对高温焦炭进行冷却才能方便输送和储存，需要有干熄装置7。如图12、图13所示 ，干熄装置7设置在火道弓65下方，包括高温熄焦室71、低温熄焦室72、熄焦桥弓73、熄焦废气风机75 ;高温熄焦室71设置在火道弓65的下方，高温熄焦室71的顶部与高温可燃废气通道653相通；熄焦桥弓73设置在高温熄焦室71与低温熄焦室72之间，熄焦桥弓73包括桥弓731、集风室74、干熄风环道76、干熄风管77 ;6条桥弓以高温熄焦室71和低温熄焦室72轴中心呈一定角度在干熄风环道76中间隔成辐形布置，桥弓731中部形成集风室74，集风室74为一个直经上大下小的倒锥台形腔室，集风室74的顶部设置有半球形风帽78，集风室74的下部开口 79朝向低温熄焦室72 ;干熄风管77设置在桥弓731中，干熄风管77 —端通向集风室74，另一端通向干熄风环道76，干熄风环道76通过进风管761与熄焦废气风机75相联；低温熄焦室72的底部开口 721处设置有出焦阀门70。如图12所示，在炉体的外墙91上设有通向高温熄焦室71的熄焦温度监测孔711，熄焦温度监测孔孔中设置有熄焦温度表712。如图14所示，熄焦温度表712、熄焦废气风机75和出焦阀门70与工控中心90电气连接，工控中心90对熄焦废气风机75和出焦阀门70进行自动控制，通过熄焦温度表712对熄焦温度进行监测。熄焦温度表712、熄焦废气风机75和出焦阀门70通过干熄装置控制器907与工控中心90电气连接，当然从电气控制原理来讲，本例中干熄装置控制器907并不构成对本例保护范围的限制。本例干熄装置7的利用低温燃烧废气进行干熄焦的方法是:。(I)将外燃气加热装置64的第一燃烧加热器62、第一燃烧加热器60和内燃烧加热装置67的第三燃气加热器68、第四燃气加热器69中煤气燃烧后的废气引入熄焦废气风机75，因为煤气燃烧后的废气分别经蓄热体吸热后自然变成温度相对较低的低温废气；(2)利用熄焦废气风机75将低温废气依次通过进风管761、干熄风环道76、干熄风管77鼓入集风室74室中，低温废气在集风室74室中汇聚，因为集风室74采用独特的结构，顶部的风帽78呈半球形，中部腔室呈倒锥台形结构，所以低温废气会从下部开口 79中井喷而出，吹入低温熄焦室72中，再向上串入高温熄焦室71，对高温熄焦室71中和从高温熄焦室71落向低温熄焦室72中的焦炭进行降温，本例采用风冷形式对焦炭进行降温，故称之为干熄，(3)另外，本例干熄装置7在干熄过程中还可产一定量的高温可燃气体，因为，其一、低温废气中含有少量的水份遇到焦改质后的高温焦炭会发生化学反应，产生一些可燃气体；其二、低温废气本身还存在部分未充分燃烧的可燃气体；其三、焦改质后的高温焦炭本身还残留一部分可燃气体，这些可燃气体向上进入火弓中心环墙652中部的高温可燃废气通道653，从而给煤热解炉的内燃烧加热装置67的主、副火道636、637提供气源。本例中所举的低温废气是指煤热解过程中产生的荒煤气回收净化后的净煤气经过煤热解炉的外燃气加热装置和内燃烧加热装置中的燃气加热器燃烧后产生的废气，该废气经蓄热腔中的蓄热体吸热降温后变为低温气体，本干熄装置优点还在于利用燃烧废气本身不可燃烧性代替现有使用惰性氮气进行干熄，设备简单，成本低廉，经济效益显著。本例与传统的湿法熄焦相比，更不会因为大量水遇到高温焦炭而发生大量水煤气而向空中排放，空气污染小，节约用水，同时又能对煤热解过程中产生的荒煤气进行充分利用。第五节连续炼焦装置综合上述，本煤热解炉的一大优点是能连续炼焦，取代传统的间歇炼焦或土窝子炼焦，相比传统炼焦法，具有不可比拟的优势。第五部分、煤热解气体的综合循环利用第一章荒煤气的回收净化利用(导出、冷凝、化产)第一节荒煤气导出装置煤热解过程中产生的荒煤气含很多有用的成份，如H2S、HCH等等酸性气体，NH3碱性气体、焦油类、苯类、萘类、洗油类等有机物，需要对荒煤气导出以便利用。如图26，荒煤气导出装置`8，包括荒煤气集中室81、内导出通道82，外导出通道83、导出主通道84，导出环道85 ;荒煤气集中室81设置在炭化室61的顶部与炭化室61 —体成形；如图17、图26所示，内导出通道82设置火道隔墙635中，内导出通道入口 821穿过内环墙612中部通向炭化室61，内导出通道出口 822穿过内环墙612通向炭化室顶部的荒煤气集中室81 ;如图17、图26、图11所示，外导出通道83设置炉体91的外墙中，下外导出通道入口 831、上外导出通道入口 834穿过外环墙613中部通向炭化室61，外导出通道出口832穿过外环墙613通向炭化室顶部的荒煤气集中室81。如图26所示，导出主通道84设置在煤热解炉的炉体91的外墙中，导出主通道入口 841与荒煤气集中室81相通再向上延伸到设置炉体91的外墙上部导出环道85中，导出环道85设置一荒煤气导出口 851。如图26、图17、图11所示，本例中因为炭化室61呈环形腔室，所以荒煤气集中室81亦相应呈环形腔室，6条内导出通道82分别设置在6道火道隔墙635中，穿过内环墙612通向炭化室61，6条外导出通道83分别设置在炉体91外墙中间穿过和外火道隔墙625和外环墙613通向炭化室61，其中，因为炭化室61的圆周长，所以在炭化室61的内环墙612、外环墙613上分别设置有多个内导出通道入口 821和下外导出通道入口 831、上外导出通道入口 834，又因为炭化室61的高度高，内导出通道入口 821和下外导出通道入口 831、上外导出通道入口 834上下错开设置，如图26、图11所示内导出通道入口 821高于下外导出通道入口 831，但低于上外导出通道入口 834处，本例采用此结构可以对炭化室91中不同段产生的荒煤气更好导出，另外围绕荒煤气集中室81亦设置有4条截面积较大荒煤气主通道84通向导出环道85，这样设置的目的可以方便导出荒煤气集中室81中大量荒煤气。如图26所示，在炉体91的外墙上设有通向荒煤气集中室81的荒煤气温度监测孔811，荒煤气温度监测孔811中放置荒煤气温度表812。如图24所示，荒煤气温度表812与工控中心90电气连接，工控中心90通过荒煤气温度表812监测荒煤气集中室81中温度。本例特点将在炭化室61中不同段产生的荒煤气分别从内导出通道入口 821和下外导出通道入口 831、上外导出通道入口 834进入内导出通道82和外导出通道出83中再汇集荒煤气集中室81中，当然炭化室61中的大量荒煤气是直接升入荒煤气集中室81中，荒煤气集中室81中大量的荒煤气通过导出主通道84进入导出环道85，最后从荒煤气导出口851排出。第二节荒煤气冷凝装置从荒煤气导出口排出荒煤气温度较高，为了便于高温荒煤气在化产前进行输送，需要使用到荒煤气冷凝装对高温荒煤气进行冷却。如图26所不,从荒煤气导出口 851排出荒煤气温度较高,为了便于高温荒煤气在化产前进行输送，需要使用到荒煤气冷凝装置86对高温荒煤气进行冷却。如图27所示，荒煤气冷凝装置86包括，冷凝壳体861、调节轮862、密封盖860、螺纹调节杆863、水封阀盖864、水封阀座865、集气管867、氨水喷头868 ;冷凝壳体861呈长桶形，其侧壁上部开设有荒煤气进入口 869，荒煤气进入口 869通过管道与荒煤气导出装置的导出环道85的荒煤气导出口 851相连通；氨水喷头868设置在冷凝壳体861的顶部，螺纹调节杆863 —端从冷凝壳体861的顶部通孔8611伸出与调节轮862螺纹联接，密封盖860套置螺纹调节杆863上固定在冷凝壳体861上，用于封堵顶部通孔8611，防止荒煤气从顶部通孔8611泄出；螺纹调节 杆863另一端与水封阀盖864相连接固定，水封阀座865设置在冷凝壳体861内中下部将冷凝壳体861分上下两部，水封阀座865中部向上凸起一段桶形开口瓶颈8651，水封阀盖864倒扣在开口瓶颈8651上；集气管867设置在冷凝壳体861底部。另外，调节轮862可以手动调节轮，亦可以是带有步进电机的自动调节轮，如图24所示工控中心90对调节轮862转动进行自动控制。本例特点是:当通常600°C 650°C的荒煤气从荒煤气导出口 851排出通过荒煤气进入口 869进到冷凝壳体861中，遇到氨水喷头868喷出的氨水得以降温的荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液，从水封阀盖864与桶形开口瓶颈8651之间流过进入冷凝壳体861下部，最后通过集气管867输送进行后续净化回收，本例通过调节轮862的转动带动螺纹调节杆863上下移动，从而带动水封阀盖864扣在开口瓶颈8651上的深度起到控制荒煤气集中室81的荒煤气压力，对炭化室61的煤热解过程控制起到辅助作用。综合本章以上第一、二节所述，一种煤热解炉的荒煤气导出冷凝自动控制方法，本方法主要涉及包括荒煤气导出装置8、荒煤气冷凝装置86、工控中心90，本方法实现的步骤是:(I)、通过荒煤气导出装置8将炭化室61中煤热解产生的荒煤气导出；(2)、将导出的荒煤气通入荒煤气冷凝装置8进行氨水喷洒降温形成荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液；
(3)、通过工控中心90自动调节荒煤气冷凝装置的调节轮，调节荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液的流通量从而实现对炭化室60中的荒煤气的压力控制，起到对煤热解过程的自动控制。当然，工控中心90也可以通过荒煤气导出冷凝装置控制器908与调节轮、荒煤气温度表812电气连接，但从电气控制原理来讲，本例中干荒煤气导出冷凝装置控制器908并不构成对本例保护范围的限制。第三节荒煤气的回收净化氨水喷洒后的荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液经集气管输送到气液分离装置进行气液分离，气液分离后的混合液中含有多种有用的有机成份如酚油、萘油、洗油、蒽油等用于工业提炼其它附属产品，气液分离后的煤气经空冷降温后，经干法回收装置净化回收后成为净煤气，净煤气可存储起来用于燃烧。如图29所示，荒煤气回收净化装置4主要空冷器43、活性焦干法回收器45、活性焦斗提机46、活性焦再生器47、馏分塔48、油气空冷器49，其中空冷器43、活性焦干法回收器45、活性焦斗提机46、馏分塔48、油气空冷器49为气体净化行业中常见装置。如图31所示，活性焦再生器47包括再生器壳体471、热废气蒸发管网472、不饱和活性焦回收仓476，再生器壳体471为一空腔容器，再生器壳体471顶部设置有饱和活性焦进入闸阀475，底部设置有不饱和活性焦排放闸阀474，不饱和活性焦排放闸阀474下方设置有不饱和活性焦回收仓476，再生器壳体471上还设置有蒸发油气排放管473 ;废气蒸发管网472成独立回路设置在再生器壳体471腔内，废气蒸发管网472的底部设置有热废气进入管477，顶部设置有热废气排放管479，为了增加热废气在废气蒸发管网472的流速，在废气蒸发管网472中部设置有废气循环管路478，废气循环管路478伸出再生器壳体471外与的热废气风机(图未视出)相联接。第四节荒煤气导出冷凝和回收净化及燃烧通过本章以上第一、二、三节介绍将荒煤气导出冷凝和回收净化后的净煤气用于然烧，主要为煤热解炉的炭化室中的煤热解提供执源，所以综合第五部分第一章第一、二、三节介绍将荒煤气导出冷凝和回收净化装置及方法，以及第四章第一节介绍的入炉煤热解炭化加热的内容得出一种煤热解炉荒煤气导出冷凝和回收净化及燃烧装置及方法。如图29所示，一种煤热解炉荒煤气导出冷凝和回收净化及燃烧装置，包括荒煤气导出装置8、荒煤气冷凝装置86、荒煤气回收净化装置4，外燃气加热装置64和内加热装置67的燃气加热器；所述的荒煤气导出装置8、荒煤气冷凝装置86、荒煤气回收净化装置4具体结构见第五部分第一章第一、二、三节介绍；所述的外燃气加热装置64的具体见以第四章第一节入炉煤热解炭化加热介绍，这里不再赘述。如图29、17所示，这里需要说明的是它们之间的连接关系，所述的荒煤气导出装置8的导出环道85的荒煤气导出口 851 ;所述的荒煤气冷凝装置86的荒煤气进入口 869通过管道与荒煤气导出装置8的导出环道85的荒煤气导出口 851相连通；所述的荒煤气导出口 851通过回收净化装置4的空冷器43与活性焦干法回收器45的第二空冷煤气输送管415相通，所述的外燃气加热装置64的气体换向装置66的煤气风机665通过管道与荒煤气回收净化装置4的活性焦干法回收器4 5的净煤气输出管416相连通，荒煤气经过活性焦干法回收器45净化回收后变为净煤气用于外燃气加热装置64和内燃烧加装置67的燃气加热器燃烧加热，给炭化室61中的煤热解提供热量和温度。如图24所示，它们之间的电气连接关系是，工控中心90与煤气温度表812、调节轮862、气体换向装置控制器906的旋转换向电机663、空气风机664、煤气风机665、废气风机666进行电气连接。它们之间的电气原理是，工控中心90通过荒煤气温度表812监测荒煤气集中室81中温度，通对调节轮862转动进行自动控制调节荒煤气的导出量从而调整炭化室中的荒煤气的压力，再通过旋转换向电机663、空气风机664、煤气风机665、废气风机666控制调节荒煤气的燃烧，起到对煤热解进程的综合控制。本方法实现的步骤是:(I)、将炭化室61中煤热解的荒煤气通过荒煤气导出装置8的分别从内导出通道入口 821和下外导出通道入口 831、上外导出通道入口 834进入内导出通道82和外导出通道出83中再汇集荒煤气集中室81中，荒煤气集中室81中大量的荒煤气通过导出主通道84进入导出环道85，最后从荒煤气导出口 851与荒煤气冷凝装置86的荒煤气进入口 869排入荒煤气冷凝装置中86 ；(2)、经过荒煤气冷凝装置86进行氨水喷洒降温形成荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液；荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液进入荒煤气回收净化装置4中；(3)、荒煤气连同煤焦油与氨水混合液经过气液分离，荒煤气经荒煤气回收净化装置4的一路热煤气输送管向上通向空冷器43进行冷却，，煤焦油氨水混合液经另荒煤气回收净化装置的一路混合液管向下流向焦油氨水沉淀槽进行沉淀分离；(5)、冷却荒煤气经过荒煤气回收净化装置4的第二空冷煤气输送管415进入到活性焦干法回收器45中进行活性焦吸附回收净化，经过吸附回收净化后的净煤气通过净煤气输出管416输送到外燃气加热装置64的气体换向装置66的煤气风机665中；(6)、气体换向装置66的旋转换向电机663带动上盘661在下盘662上转动，空气主管667与第一空气分管6671接通，空气主管667与第二空气分管6673处于切断状态；同时，煤气主管668与第一煤气分管6681亦相接通，煤气主管668与第二煤气分管6683切断状态；与此同时，燃烧废气主管669与第一燃烧废气分管6691亦相切断，而相应燃烧废气主管669与第二燃烧废气分管6693处于相接通状态；(7)、空气风机664将空气鼓入空气主管667、空气依次经过空气连接管6672、第一空气分管6671、第一空气围管6674、第一空气进入支管627进入到第一蓄热腔626，利用第一蓄热体623释放的热量对空气进行加热后进入第一燃烧室621中；同时,煤气风机665将荒煤气经过回收净化后得到净煤气鼓入煤气主管668，煤气依次经过煤气连接管6682、第一煤气分管6681、第一煤气围管6684、第一煤气进入支管622进入第一燃烧室621中进行燃烧，与此同时，因为燃烧废气主管669与第一燃烧废气分管6691处于相切断状态，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693处于相接通状态，所以第一燃烧室621中煤气燃烧后的废气只能通过外火道隔墙625上部的燃烧室通孔6251进入到第二燃烧室601中，再经过第二蓄热腔606中的第二蓄热体603进行吸热降温后从第二燃烧废气排出支管608、第二燃烧废气围管6695、第二燃 烧废气分管6693、燃烧废气主管669通过废气风机666排出；(8)、经过一段时间的燃烧，气体换向装置66的旋转换向电机663带动上盘661在下盘662上反向转动，空气主管667与第一空气分管6671切断，空气主管667与第二空气分管6673处于接通状态，同时，煤气主管668和第一煤气分管6681亦相切断，煤气主管668与第二煤气分管6683接通状态，与此同时，燃烧废气主管669和第一燃烧废气分管6691亦相接通，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693亦相切断状态；(9)、空气风机664将空气鼓入空气主管667、空气依次经过空气连接管6672、第二空气分管6673、第二空气围管6675、第二空气进入支管607进入到第二蓄热腔606，利用第二蓄热腔606中的第二蓄热体603释放的热量对空气进行加热后进入第二燃烧室601中；同时，煤气风机665将荒煤气经过回收净化后得到净煤气鼓入煤气主管668，煤气依次经过煤气连接管6682、第二煤气分管6683、第二煤气围管6685、第二煤气进入支管602进入第二燃烧室601中进行燃烧，与此同时，因为燃烧废气主管669和第一燃烧废气分管6691相接通，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693处于相切断状态，所以第二燃烧室601中煤气燃烧后的废气只能通过外火道隔墙625上部的燃烧室通孔6251进入第一燃烧室621中，再经过第一蓄热腔626,中的第一蓄热体603吸热降温后,最后从第一燃烧废气排出支管628、第一燃烧废气围管6694、第一燃烧废气分管6691、燃烧废气主管669通过废气风机666排出；(10)、同理，内燃烧加热装置67的第三燃气加热器68与第四燃气加热器69燃烧与外加热装置64加热相同(11)、经荒煤气回收净化装置4的活性焦再生器47进行蒸发再生的含轻油、粗苯、三混油、蒽油等成份通过蒸发油气排放管进入馏分塔进行馏分。第二章荒煤气回收净化后的循环利用(燃烧、干熄、焦改质、再次燃烧、入炉煤预热、入炉煤脱水、补气空气加热)第一节荒煤气净化回收后的净煤气燃烧
荒煤气经过净化回收后，部分净煤气输送到本例以上介绍的入炉煤热解炭化部分中所述的外燃气加热装置中的燃气加热器和内燃烧加热装置中的燃气加热器进行燃烧，给煤热解提供热源。第二节净煤气燃烧后的废气干熄净煤气在外燃气加热装置中的燃气加热器和内燃烧加热装置中的燃气加热器中并未完全充分燃烧，利用未完全充分燃烧废气对高温焦炭进行干熄降温，未完全充分燃烧废气中的水份与高温焦炭接触时会发生反应生成水煤气，同时又带走高温焦炭改质后残余的挥发性可燃气体，最终形成含有可燃气体成份的高温废气，具体见以上干熄焦章节介绍，这里不再赘述。如图25所示，综合本章第一节、第二节的内容与第四部分第一、二、三、四节的内容得出一种燃烧废气干熄产生可燃高温废气装置及方法，该装置主要包括外燃气加热装置64、干熄装置7，还包括内燃烧加热装置67的第三燃气加热器68、第四燃气加热器69。所述的外燃气加热装置64的具体结构见以上第四部分第一节中的介绍；所述的干熄装置7具体结构见以上第四部分第四节中的介绍；所述的包括内燃烧加热装置67的第三燃气加热器68、第四燃气加热器69的具体结构见以第四部分第一节中的介绍的，这里不再赘述。这里仅针对它们之间的连接关系做进一步说明，外燃气加热装置64的气体换向装置66的废气风机666通过管道与干熄装置7的熄焦废气风机75相连通，使得外燃气加热装置64的第一燃气加热器62的第一燃烧室621、第二燃气加热器60的第二燃烧室601以及内燃烧加热装置67的第三燃气加热器68的第三燃烧室681、第四燃气加热器69的第四燃烧室691中净煤气燃烧后的热废气经其分别对应的第一燃气加热器62的第一蓄热体623、第二燃气加热器60的第二蓄热体603、第三燃气加热器68的第三蓄热体683、第四燃气加热器69的第四蓄热体693吸热降温后变成低温废气，所述的低温废气通过外加热装置64的气体换向装置66的废气风机666和熄装置7的熄焦废气风机75进行入干熄装置7中对干熄装置7中改质完成后的焦炭进行风冷降温(即行业中称之为干熄)。本例该方法实现步骤是；(I)、气体换向装置66向外燃气加热装置64的第一燃气加热器62的第一燃烧室620送入空气、净煤气燃烧，空气被第一蓄热体623释放的热量加热变为热空气助燃第一燃烧室62中的煤气燃烧，同时从第二燃气加热器60的第二燃烧室601中吸出燃烧后的热废气，热废气经第二燃气加热器60的第二蓄热体603吸热降温变为温度相对较低的低温废气通过气体换向装置66的废气风机666排出；(2)、同理，气体换向装置66向外燃气加热装置64的第二燃气加热器60的第二燃烧室601送入空气、净煤气燃烧，空气被第二蓄热603体释放的热量加热变为热空气助燃第二燃烧室601中的煤气燃烧；同时从第一燃气加热器62的第一燃烧室621中吸出燃烧后的热废气，热废气经第一燃气加热器62的第一蓄热体623吸热降温变为温度相对较低的低温废气通过气体换向装置66的废气风机666排出；(3)、第⑴、第⑵步交替循环进行；(4)同理、内燃烧加热装置67的第三燃气加热器68和第四燃气加热器69的燃烧与以上第⑴、第⑵、第(3)完全相同；
(5)将外燃气加热装置64的第一燃烧加热器62、第一燃烧加热器60和内燃烧加热装置67的第三燃气加热器68、第四燃气加热器69中净煤气燃烧后的废气通过废气风机666引入熄焦废气风机75，因为煤气燃烧后的废气分别经对应的蓄热体吸热后自然变成温度相对较低的低温废气；(6)利用熄焦废气风机75将低温废气依次通过进风管761、干熄风环道76、干熄风管77鼓入集风室74室中，低温废气在集风室74室中汇聚，因为集风室74采用独特的结构，顶部的风帽78呈半球形，中部腔室呈倒锥台形结构，所以低温废气会从下部开口 79中井喷而出，吹入低温熄焦室72中，再向上串入高温熄焦室71，对高温熄焦室71中和从高温熄焦室71落向低温熄焦室72中的焦炭进行降温，本例采用风冷形式对焦炭进行降温，故称之为干熄；(7)另外，本例干熄装置7在干熄过程中还可产一定量的高温可燃气体，因为，其一、低温废气中含有少量的水份遇到焦改质后的高温焦炭会发生化学反应，产生一些可燃气体；其二、低温废气本身还存在部分未充分燃烧的可燃气体；其三、焦改质后的高温焦炭本身还残留一部分可燃气体，这些可燃气体向上进入火弓中心环墙652中部的高温可燃废气通道653，从而给煤热解炉的内燃烧加热装置67的主、副火道636、637提供气源。另外，如图24所示，还包括工控中心90，工控中心90与燃烧室温表6203、旋转换向电机663、空气风机664、煤气风机666、废气风机666、熄焦温度表712、熄焦废气风机75和出焦阀门70之间电气连接，实现对净煤气燃烧及干熄的自动控制。第三节干熄后的高温可燃废气焦改质干熄后的高温可燃废气温度可达1000°C 1100°C，而焦改质正好需要在这温度段进行保温改质，具体如何进行保温改质，具体见以上干熄焦章节介绍，这里不再赘述。如图25所示，综合上述第四部分第一、二、三、四节及第五部份第二章第二节的内容得出一种干熄废气产生及焦改质装置及方法，包括干熄装置7、焦改质装置610 ;所述的干熄装置7的具体结构见第四部分第四节，所述的焦改质装置610具体结构见第四部份第二节，这里不再赘述。这里仅针对的它们之间结构关系进行说明，所述干熄装置7设置在火道弓65下方，所述的焦改质装置610设置于炉体中位于火道弓65上；干熄装置7的高温熄焦室71的顶部与通过火道弓的高温可燃废气通道653与焦改质装置610的高温可燃废气进入通道6383相通，使得高温熄焦室71中高温可燃废气进入到焦高温可燃废气通道653中从而对焦改质装置610的焦改质室6100的焦炭进行改质。本例的一种干熄废气产生及焦改质方法的实现步骤是:(I)、净煤气燃烧后的废气引入熄焦废气风机75，因为煤气燃烧后的废气分别经蓄热体吸热后自然变成温度相对较低的低温废气；(2)、利用熄焦废气风机75将低温废气依次通过干熄焦装置7的进风管761、干熄风环道76、干熄风管77鼓入集风室74室中，低温废气在集风室74室中汇聚，因为集风室74采用独特的结构，顶部的风帽78呈半球形，中部腔室呈倒锥台形结构，所以低温废气会从下部开口 79中井喷而出，吹入低温熄焦室72中，再向上串入高温熄焦室71，对高温熄焦室71中和从高温熄焦室71落向低温熄焦室72中的焦炭进行降温，本例采用风冷形式对焦炭进行降温，故称之 为干熄；(3)、同时，低温废气在干熄过程中产一定量的高温可燃废气，高温可燃废气包括3种，其一、低温废气中含有少量的水份遇到焦改质后的高温焦炭会发生化学反应，产生一些可燃气体；其二、低温废气本身还存在部分未充分燃烧的可燃气体；其三、焦改质后的高温焦炭本身还残留一部分可燃气体；(4)、高温可燃废气从高温熄焦室71的顶部进入焦改质装置610的高温可燃废气进入通道中，再从可燃废气进入孔639进入焦改质装置610的主内火道636下部、下段副内火道6373中，利用高温可燃废气本身的余热提供保温所需热量和温度，特别是刚进入的高温可燃废气温度在iooo°c iioo°c之间刚好适合焦改质，使焦炭在焦改质室中留存一定时间，焦炭块粒之间充分接触、相互之间进行热传递，达到焦块大小均匀目的。另外，如图24所示，工控中心90与焦改质温度表6012、熄焦温度表712、熄焦废气风机75和出焦阀门70电气连接，工控中心90对熄焦废气风机75和出焦阀门70进行自动控制，通过焦改质温度表6012的焦改质温度信号进行监测，通过熄焦温度表712对熄焦温度进行监测。工控中心90亦可通过干熄装置控制器907对熄焦温度表712、熄焦废气风机75和出焦阀门70进行电气连接，当然从电气控制原理来讲，本例中干熄装置控制器907并不构成对本例保护范围的限制。第四节干熄后的高温可燃废气再次补气燃烧。高温可燃废气在对焦炭改质过程中对外做功，温度会降低，会降到900°C 1000°C，而炭化室中煤热解炭化所需温度较高，平均都在1400°C 1500°C，所以给高温可燃废气补入第一次空气进行燃烧加热，由于炭化室高度较高，而高温可燃废气中可燃成分存在一定量，所以需要在内燃烧加热装置中部增加有第三燃气加热器、第四燃气加热器以补充煤热解所需的热量，最后在内燃烧加热装置上部再进行第二次补入空气让高温可燃废气再进行充分燃烧加热，既达到了给煤热解提供热源做功之外，又能让高温可燃废气充分燃烧，减少对大气环境的污染，具体见以上入炉煤热解炭化中的叙述，这里不再赘述。综合本节(第五部分第二章第四节)及以上第四部第一、二、三、四节的内容得出一种干熄焦废气产生及燃烧加热装置，包括干熄装置7、内加热装置67的熄焦废气加热器63 ；所述的干熄装置7的具体结构见以上第四部第四节介绍，所述的熄焦废气加热器63的具体结构见以上第四部第一节介绍，这里不再赘述。这里仅针对它们之间的结构关系进行说明，所述干熄装置7设置在火道弓65下方，干熄装置7的高温熄焦室71的顶部与通过火道弓的高温可燃废气通道653与高温可燃废气进入通道。本例一种干熄焦废气产生及燃烧加热实现步骤是:(I)、净煤气燃烧后的废气引入熄焦废气风机75，因为煤气燃烧后的废气分别经蓄热体吸热后自然变成温度相对较低的低温废气；(2)、利用熄焦废气风机75将低温废气依次通过干熄焦装置7的进风管761、干熄风环道76、干熄风管77鼓入集风室74室中，低温废气在集风室74室中汇聚，因为集风室74采用独特的结构，顶部的风帽78呈半球形，中部腔室呈倒锥台形结构，所以低温废气会从下部开口 79中井喷而出，吹入低温熄焦室72中，再向上串入高温熄焦室71，对高温熄焦室71中和从高温熄 焦室71落向低温熄焦室72中的焦炭进行降温，本例采用风冷形式对焦炭进行降温，故称之为干熄；(3)、同时，低温废气在干熄过程中产一定量的高温可燃废气，高温可燃废气包括3种，其一、低温废气中含有少量的水份遇到焦改质后的高温焦炭会发生化学反应，产生一些可燃气体；其二、低温废气本身还存在部分未充分燃烧的可燃气体；其三、焦改质后的高温焦炭本身还残留一部分可燃气体；(4)、高温可燃废气从高温熄焦室71的顶部进入到中心通道638下部的高温可燃废气进入通道6383中，经过可燃废气进入孔639进入主内火道636和下段副内火道6373中，刚进入的高温可燃废气温度较高一般都在1000°C 1100°C，但是随着废气在主内火道636和下段副内火道6373中上升对外做功散热，温度会降低；(5)、这时通过一次补气管6321给主内火道636和下段副内火道6373中的补入空气，使得高温可燃废气得到空气中的氧气从而燃烧，毕竟高温可燃气体中的可燃气的量是一定的，不足以提供炭化室61煤热解所需的热量和温度；(6)、所以，当下段副内火道6373的高温可燃废气经过一次补气燃烧之后的废气经过火道串通孔6304绕到到主内火道636中，同主内火道636中的高温可燃气体及燃烧后的废气混合在一起在主火道636中上升，随着混合后的高温可燃气体及燃烧后的废气在上升过程中会向通过炭化室内环墙612给炭化室61中的煤热解提供热量而对外做功，温度会逐渐降低；
(7)、所以在主内火道636的中上部需要再次通过二次补气管6322进入补空气，使混合后的高温可燃气体及燃烧后的废气再进一步燃烧，这不仅给炭化室61煤热解提供所需的热量和温度，而且又能使高温可燃气体充分燃烧，提高高温可燃气燃烧做功效率；(8)、另外，由于在主内火道636和上段副内火道6375中间存在缓冲区6381，中心环墙634上部设有贯通缓冲区6381与主内火道636和上段副内火道6375的废气进入孔6301，在主内火道636和上段副内火道6375之间的火道隔墙635上设置有废气串通孔6303，各条主内火道636和上段副内火道6375之间完全相互贯通，使得第二次补气燃烧后的废气能够完全相混合在一起，所在主内火道636和上段副内火道6375之间达到均温均压，可给整个炭化室61上部的煤热解提供均衡的热量和温度；(9)、最后经过二次补气燃烧后的废气通过主内火道636和上段副内火道6375顶部的热废气排出通道6306排入炉体91上部的废气室391。第五节补气燃烧后的热废气入炉煤预热内燃烧加热装置的熄焦废气加热器燃烧后的废气，排放到废气室中，再通过煤预热装置对入炉煤进行预热。第六节补燃空气加热
经过煤预热器预热后的废气输送到管式换热器对进入熄焦废气加热器中空气进行加热，不需要额外的热源对空气加热，不需增加额外成本，既起到对经过煤预热器预热后的热废气的余热进一步利用，又能给熄焦废气加热器中补入热空气，使熄焦废气加热器中高温可燃废气充分燃烧。如图28、图31所示，所述的管式换热器40，包括换热壳体401、金属换热管网403、热废气进入通道407，换热废气排出通道404，换热壳体401内形成废气散热腔402，热废气进入通道407和换热废气排出通道404分别设置在换热壳体401上并与废气散热腔402相通，金属换热管网403置于废气散热腔402中，金属换热管网403包括空气进入管409和空气排出管408，空气进入管409和空气排出管408分别伸出换热壳体401外部。如图26、图28、图31、图13、图17所示，废气室391通过废气预热通道392与废气聚集环道395相通，废气聚集环道395的热废气出口 3951通过管道连接到热废气进入通道407，空气进入管409通过管道与气体换向装置66的空气风机664的空气风管6641相联，空气排出管408与空气补管632相联，换热废气排出通道404与换热废气排出主通道405相联通。本例的补燃空气加热方法原理是:内燃烧加热装置的主、副内火道燃烧后的废气依次从废气室391的底部进入通道3911进入废气室391，通过废气预热通道392对入炉煤预热之后进入废气聚集环道395，从废气聚集环道395的废气主出口 451排出，此时的温度一般都在1000°C左右，再通过热废气进入通道407进入到废气散热腔402中与金属换热管网403进行热交换，既起到对热废气的余热进一步利用，又能加热补燃空气，促进内燃烧加热装置的主、副内火道的高温可燃废气充分燃烧。第七节入炉煤脱水热废气经过对补燃空气加热后，温度有所降低，一般能降到800°C以下，对于这样温度相对较高的热废气，一部分可以用来对入炉煤脱水。综合以上第二部分、第三部分内容、第五部分第六节以及本节内容得出一种热废气入炉煤预热及脱水装置及方法。如图30所示，热废气入炉煤预热及脱水装置，主要包括废气脱水器12、预热装置39、还可以包括管式换热器40 ;所述的废气脱水器12的具体结构见以上第二部分介绍，所述的预热装置39的具体结构见以上第三部分介绍，所述的管式换热器40的具体结构见以上第五部分第六节介绍，这里不再赘述。这里仅针对它们之间的连接关系做说明，如图30所示，预热装置39的废气聚集环道395的废气主出口 3951通过管道与废气脱水器12的热废气主进入管122相通，使得内燃烧加热装置的主、副内火道燃烧后的废气依次从废气室391的底部进入通道3911进入废气室391，通过废气预热通道392对入炉煤预热之后进入废气聚集环道395，从废气聚集环道395的废气主出口 3951排出，通过热废气主进入管122进入废气脱水器12中对入炉煤进行脱水。进一步，预热装置39的废气聚集环道395的废气主出口 3951与管式换热器40的热废气进入通道407通过管道相通，管式换热器40的换热废气排出主通道405通过管道与废气脱水器12的热废气主进入管122相通。本例一种热废气入炉煤预热及脱水的方法，步骤是:(I)、燃烧后的热废气从热废气进入通道3911进入，通过废气预热通道392进入废气聚集环道395中，最后从废气聚集环道395的废气主出口 3951排出，燃烧后的热废气在排放过程中会对废气预热通道392、内层墙体913、内层墙体912进行热传导，对预热室394中空气进行加热，达到对落入预热器393中的入炉煤进行预热，同时又能对从废气室391中排出燃烧后的热废气进行降温，(2)、将降温后的热废气通过废气脱水器12的热废气主进入气管122通入废气散热片125内部的废气进入通道1251中，再通过废气散热片125内部的脱水废气排出通道1252进入脱水废气主排出气管123，通过引风机18再进入除尘室152中的水层清洗之后从烟囱16排出；`(3)、与此同时，通过斗提机11先将配比完成的入炉煤送入脱水器壳体121上方入料斗1241中，通过入料振动筛1242、下料通道1243、下料振动筛1244，废气散热片125，最后落入煤仓14中，入炉煤在经过废气散热片125落入煤仓14过程中被加热干燥脱水。进一步，在第(I)、第(2)之间增中一步，先将热废气通过管式换热器40的热废气废气进入通道407进入到废气散热腔402中与金属换热管网403进行热交换，再通过废气脱水器12的热废气主进入气管122通入废气散热片125中，同时空气从金属换热管网的空气进入管进入，热空气再从空气排出管排出，既起到对热废气的余热进一步利用，又能加热补燃空气。第八节饱和活性焦再生加热热废气经过对补燃空气加热后，温度有所降低，一般能降到800°C以下，对于这样温度相对较高的热废气，另一部分可以用来对饱和活性焦再生加热。综合以上第三部分内容、第五部分第一章第三节荒煤气的回收净化、第五部分第二章第六节补燃空气加热以及本节内容得出一种热废气入炉煤预热及活性焦再生装置及方法。如图31所示，热废气入炉煤预热及活性焦再生装置，主要包括预热装置39，活性焦再生器47，还包括管式换热器40 ;所述的预热装置39的具体结构见第三部分第二节入炉煤预热的内容介绍；所述的活性焦再生器47的具体结构见第五部分第一章第三节荒煤气的回收净化的内容介绍；所述的管式换热器40的具体结构见第五部分第二章第六节补燃空气加热的内容介绍，这里不再赘述。这里仅针对它们之间的关系做说明，如图31所示，预热装置39的预热装置39的废气聚集环道395的废气主出口 395通过管道与活性焦再生器47的热废气蒸发管网472的底部的热废气进入管477相通；使得内燃烧加热装置的主、副内火道燃烧后的废气依次从废气室391的底部进入通道3911进入废气室391，通过废气预热通道392对入炉煤预热之后进入废气聚集环道395，从废气聚集环道395的废气主出口 3951排出，通过热废气进入管477进入活性焦再生器47的热废气蒸发管网472中，对再生器壳体471中的饱和活性焦进行蒸发加热再生为不饱和活性焦。进一步，所述的预热装置39的废气聚集环道395的废气主出口 3951与管式换热器40的热废气进入通道407通过管道相通，管式换热器40的换热废气排出主通道405通过管道与活性焦再生器47的热废气蒸发管网472底部的热废气进入管477相通。本例一种热废气入炉 煤预热及活性焦再生方法，步骤是:(I)、燃烧后的热废气从热废气进入通道3911进入，通过废气预热通道392进入废气聚集环道395中，最后从废气聚集环道395的废气主出口 3951排出，燃烧后的热废气在排放过程中会对废气预热通道392、内层墙体913、内层墙体912进行热传导，对预热室394中空气进行加热，达到对落入预热器393中的入炉煤进行预热，同时又能对从废气室391中排出燃烧后的热废气进行降温；(2)、将降温后的热废气通过活性焦再生器47的热废气进入管477的进入到废气蒸发管网472中，通过废气蒸发管网472对再生器壳体471内的饱和活性焦进行加热蒸发为不饱和活性焦，最后通过废气蒸发管网472的热废气排放管479排放。进一步，在第(I)、第(2)之间增中一步，将热废气通过管式换热器40的热废气废气进入通道407进入到废气散热腔402中与金属换热管网403进行热交换，同时空气从金属换热管网的空气进入管进入，热空气再从空气排出管排出，既起到对热废气的余热进一步利用，又能加热补燃空气。第六部分:煤热解自动化控制装置综合上述，煤热解自动化控制装置包括工控中心和以上介绍与工控中心联接温度表及电机。第七部分:热循环连续自动化煤热解炉综合上述，热循环连续自动化煤热解炉包括以上具体介绍的入炉煤进煤、预热、力口煤、冷却、炭化、焦改质、干熄、荒煤气导出等。
权利要求
1.一种煤热解气体的综合循环利用装置，其特征在于:包括废气脱水器、预热装置、煤热解炭化装置、焦改质装置、干熄装置、荒煤气导出装置、荒煤气冷凝装置、活性焦干法回收器、活性焦再生器；所述的预热装置、煤热解炭化装置、焦改质装置、干熄装置、荒煤气导出装置一体集成在炉体上；所述的煤热解炭化装置主要包括炭化室、外燃气加热装置、内燃烧加热装置、火道弓构成； 所述的废气脱水器，包括脱水器壳体、热废气主进入管、脱水废气主排出气管、入料器、废气散热片；脱水器壳体为一空腔壳体，入料器设置在脱水器壳体上方，入料器下方在脱水器壳体内部设有至少一组废气散热片，废气散热片的内部设有热废气进入通道、脱水废气排出通道，热废气进入通道和脱水废气排出通道分别与热废气主进入管、脱水废气主排出气管相通； 所述的活性焦再生器包括再生器壳体、热废气蒸发管网、不饱和活性焦回收仓，再生器壳体为一空腔容器，再生器壳体顶部设置有饱和活性焦进入闸阀，底部设置有不饱和活性焦排放闸阀，不饱和活性焦排放闸阀下方设置有不饱和活性焦回收仓，再生器壳体上还设置有蒸发油气排放管；废气蒸发管网成独立回路设置在再生器壳体腔内，废气蒸发管网的底部设置有热废气进入管，顶部设置有热废气排放管； 所述的煤预热装置，安装在进煤装置下方，并位于煤热解炉的顶部，包括有炉体、废气室、至少一条以上废气预热通道、预热器；炉体分为内、中、外三层墙体、内层墙体形成废气室，中层墙体与外层墙体之间形成废气聚集环道，在废气聚集环道中设有废气主出口，废气预热通道穿过内、中层墙体将废气室与废气聚集环道连通，并将内层墙体与中层墙体之间分隔成若干个预热室，预热器分别置于各预热室中；废气室的底部设有热废气进入通道，燃烧后的热废气从热废气进入通道进入，通过废气预热通道进入废气聚集环道中，最后从废气聚集环道的废气主出口排出，燃烧后的热废气在排放过程中会对废气预热通道、内层墙体、内层墙体进行热传导；所述的预热装置的废气聚集环道的废气主出口通过管道与废气脱水器的热废气主进入管相通；所述的预热装置的废气聚集环道的废气主出口通过管道与活性焦再生器的热废气蒸发管网的底部的热废气进入管相通； 所述的煤热解炭化装置设置在炉体中部，主要包括炭化室、外燃气加热装置、内燃烧加热装置、火道弓构成；炭化室位于火道弓上方由耐火导热材料内、外环墙构成一个环状空间，围绕在炭化室外墙环外周为外燃气加热装置，其中外燃气加热装置主要一组以上结构相同第一燃气加热器和第二燃气加热器及气体换向装置构成，炭化室内环墙环内为内燃烧加热装置，内燃烧加热装置主要一组以上结构相同的第三燃气加热器和第四燃气加热器及熄焦废气加热器构成；所述的外燃气加热装置的第一燃气加热器包括第一燃烧室、第一煤气进入支管和第一蓄热换热器，第一燃烧室成相对封闭的煤气燃烧火道，第一煤气进入支管通到第一燃烧室底部，第一蓄热换热器包括第一蓄热腔、第一蓄热体、第一空气进入支管和第一烧废气排出支管，第一蓄热腔设置在炉体外墙中，第一蓄热体设置第一蓄热腔中，第一蓄热腔一端通向第一燃烧室底部，另一端分别接有第一空气进入支管和第一燃烧废气排出支管；所述的第二燃气加热器包括第二燃烧室、第二煤气进入支管和第二蓄热换热器，第二煤气进入支管通到第二燃烧室底部，第二蓄热换热器包括第二蓄热腔、第二蓄热体、第二空气进入支管和第二烧废气排出支管，第二蓄热腔亦设置在炉体外墙中，第二蓄热体设置第二蓄热腔中，第二蓄热腔一端通向第二燃烧室底部，另一端分别接有第二空气进入支管和第二燃烧废气排出支管；所述的第一燃烧室和第二燃烧室之间设有燃烧室通孔；所述的气体换向装置包括上盘、下盘、旋转换向电机、空气风机、煤气风机、废气风机，所述的下盘分别接有一个空气主管和第一空气分管、第二空气分管，一个煤气主管和第一煤气分管、第二煤气分管，一个燃烧废气主管和第二燃烧废气分管、第一燃烧废气分管，其中，第二燃烧废气分管和第一燃烧废气分管与第一空气分管和第二空气分管及第一煤气分管和第二煤气分管的设置刚好对调；所述的上盘转动贴合在下盘上方，上盘分别对应设置有空气连接管、煤气连接管、燃烧废气连接管，所述的旋转换向电机与上盘传动连接，带动上盘在下盘上往复转动；其中，所述的第一空气分管和第一空气进入支管联接，同时，所述的第一煤气分管和第一煤气进入支管联接，此时同时，所述的第一燃烧废气分管与第一燃烧废气排出支管联接；同理，第二空气分管和第二空气进入支管联接，同时，第二煤气围管将第二煤气分管和第二煤气进入支管联接，与此同时，第二燃烧气分管与第二燃烧废气排出支管联接；所述的内燃烧加热装置的熄焦废气加热器包括内火道、空气补管、一次补气管、二次补气管、补气环道、中心环墙、内火道隔墙、中心通道，所述的内火道主要由炭化室内环墙和位于炭化室内环墙内的中心环墙和至少一道内火道隔墙隔成至少一组以上并列的主内火道、副内火道；所述的副内火道中设置上封堵隔板、下封堵隔板，将副内火道分成上、中、下三段，即上段副内火道、中段副内火道、下段副内火道，所述的上段副内火道与主内火道之间的火道隔墙上设置有废气串通孔，上段副内火道和主内火道顶部开设热废气排出通道，所述的下段副内火道与主内火道之间的火道隔墙上设置火道串通孔；所述的中心环墙围成中心通道，中心通道中与上封堵隔板平齐处设置一通道隔板，将中心通道分隔成上、下两部分，即上部分形成缓冲区、下部分形成高温可燃废气进入通道，中心环墙上部设有贯通缓冲区与主内火道和上段副内火道的废气进入孔，中心环墙下部设有贯通高温可燃废气进入通道与主内火道和下段副内火道的可燃废气进入孔，所述的补气环道设置在炉体外墙上，所述的空气补管与补气环道联通，所述的一次补气管、二次补气管与补气环道联通，从火道弓的条弓的下面穿过向上延伸至在主、副内火道的之间的火道隔墙内部，一次补气管的出口位于下封堵隔板以下，分别通向主内火道和下段副内火道，二次补气管的二次补气出口通向主内火道；所述的中段副内火道形成相对封闭的独立燃气燃烧室，上一条中段副内火道与紧邻下一条中段副内火道通过燃烧室通道贯通成相关一组，燃烧室通道位于上封堵隔板下方并从上一条中段副内火道与紧邻下一条中段副内火道之间的一条主内火道中穿过，所述的第三燃气加热器包括第三燃烧室、第三空气进入支管、第三煤气进入支管、第三蓄热腔、第三蓄热体、第三空气进入支管和第三燃烧废气排出支管，所述的第三燃烧室为中段副内火道，所述的第三煤气进入支管从火道弓的条弓下方穿过向上延伸经过火道隔墙内部通向第三燃烧室，即中段副内火道，第三蓄热腔设置在条弓下方的炉体上，第三蓄热体置于第三蓄热腔中，第三蓄热腔一端通过延伸通道从火道弓的条弓的下方穿过向上延伸经过火道隔墙内部通向第三燃烧室底部，第三蓄热腔另一端分别接有第三空气进入支管和第三燃烧废气排出支管；同理，第四燃烧加热器结构与第三燃烧器相同，其中第四燃烧室与第三燃烧室通过燃烧室通道接通构成关联一组； 所述的荒煤气导出装置，包括荒煤气集中室、内导出通道，外导出通道、导出主通道，导出环道；所述的 荒煤气集中室设置在煤热解炉的炭化室的顶部与炭化室一体成形；所述的内导出通道设置火道隔墙中，内导出通道入口穿过炭化室的内环墙通向炭化室，内导出通道出口穿过内环墙通向炭化室顶部的荒煤气集中室；所述的外导出通道设置炉体的外墙中，包括下外导出通道入口、上外导出通道入口，所述的下外导出通道入口、上外导出通道入口穿过炭化室的外环墙通向炭化室，外导出通道出口穿过外环墙通向炭化室顶部的荒煤气集中室；所述的导出主通道设置在煤热解炉的炉体的外墙中，导出主通道入口与荒煤气集中室相通再向上延伸到设置炉体的外墙上部导出环道中，所述的导出环道设置一荒煤气导出口 ； 所述的荒煤气冷凝装置包括荒冷凝壳体、调节轮密封盖、螺纹调节杆、水封阀盖、水封阀座、集气管、氨水喷头；冷凝壳体呈长桶形，其侧壁上部开设有荒煤气进入口，氨水喷头设置在冷凝壳体的顶部，螺纹调节杆一端从冷凝壳体的顶部通孔伸出与调节轮螺纹联接，密封盖套置螺纹调节杆上固定在冷凝壳体上，螺纹调节杆另一端与水封阀盖相连接固定，水封阀座设置在冷凝壳体内中下部将冷凝壳体分上下两部，水封阀座中部向上凸起一段桶形开口瓶颈，水封阀盖倒扣在开口瓶颈上；集气管设置在冷凝壳体底部；所述的荒煤气冷凝装置的荒煤气进入口与所述的荒煤气导出装置的荒煤气导出口相连；所述的荒煤气冷凝装置在集气管通过管道与活性焦干法回收器的第二空冷煤气输送管相通，所述的外燃气加热装置的气体换向装置的煤气风机通过管道与活性焦干法回收器的净煤气输出管相连通； 所述的活性焦再生器包括再生器壳体、热废气蒸发管网、不饱和活性焦回收仓，再生器壳体为一空腔容器，再生器壳体顶部设置有饱和活性焦进入闸阀，底部设置有不饱和活性焦排放闸阀，不饱和活性焦排放闸阀下方设置有不饱和活性焦回收仓，再生器壳体上还设置有蒸发油气排放管；废气蒸发管网成独立回路设置在再生器壳体腔内，废气蒸发管网的底部设置有热废气进入管，顶部设置有热废气排放管；所述的预热装置的废气聚集环道的废气主出口通过管道与活性焦再生器的热废气蒸发管网的底部的热废气进入管相通； 所述的焦改质装置设置于炉体炉腔中位于火道弓上，包括炭化室的下部形成焦改质室、内燃烧加热装置的主内火道下部、下段副内火道，内燃烧加热装置的中心环墙围成中心通道的高温可燃废 气进入通道的下部，中心环墙下部设有贯通高温可燃废气进入通道与主内火道、下段副内火道的可燃废气进入孔； 所述的干熄装置设置煤热解炉腔中位于炭化室、焦改质装置、内燃烧加热装置以及火道弓下方，包括高温熄焦室、低温熄焦室、熄焦桥弓、熄焦废气风机；所述的高温熄焦室设置在火道弓的下方；所述的熄焦桥弓设置在高温熄焦室与低温熄焦室之间包括桥弓、集风室、干熄风环道、干熄风管，至少一条以上的桥弓以高温熄焦室和低温熄焦室轴中心呈一定角度在干熄风环道中间隔成辐形布置，桥弓中部形成集风室，集风室为一个直经上大下小的倒锥台形腔室，集风室的顶部设置有半球形风帽，集风室的下部开口朝向低温熄焦室；干熄风管设置在桥弓中，干熄风管一端通向集风室，另一端通向干熄风环道，干熄风环道通过进风管与熄焦废气风机相联；所述的低温熄焦室的底部开口处设置有出焦阀门；所述的高温熄焦室的顶部与通过火道弓的高温可燃废气通道与焦改质装置的高温可燃废气进入通道相通。
2.根据权利要求1所述的一种煤热解气体的综合循环利用装置，其特征在于:所述的外燃气加热装置主要分成上、中、下三段式加热，每段有多组结构相同第一燃气加热器和第二燃气加热器构成。
3.根据权利要求1所述的一种煤热解气体的综合循环利用装置，其特征在于:还包括工控中心，所述的工控中心与入炉煤粉输送器和下料控制阀相连接，用于入炉煤粉输送器和下料控制阀控制，所述的工控中心与监测预热室温度表和废气室温度表相连用于温度监测；所述的工控中心与煤仓上、下料位计、小煤仓温度表、小煤仓下料阀进行电气连接，用于调节小煤仓中的入炉煤的量和温度监测；所述的工控中心与荒煤气温度表电气连接，工控中心通过荒煤气温度表监测荒煤气集中室中温度；所述的工控中心与燃烧室温度表电气连接，工控中心自动采集燃烧室温度表的温度数据；所述的工控中心与旋转换向电机、、煤气风机、废气风机，用于对旋转换向电机、空气风机、煤气风机、废气风机的转动控制；所述的工控中心与焦改质温度表电气连接，自动对焦改质温度表的焦改质温度信号进行监测；所述的工控中心与熄焦温度表、熄焦废气风机和出焦阀门电气连接，工控中心对熄焦废气风机和出焦阀门进行自动控制，通过熄焦温度表对熄焦温度进行监测；所述的工控中心与荒煤气温度表电气连接，工控中心通过荒煤气温度表监测荒煤气集中室中温度，所述的工控中心与调节轮，通过对调节轮的控制从而控制荒煤气在荒煤气集中室的压力，所述的工控中心与引风机、入炉煤输送机、斗提机电气连接，从而控制入炉煤的脱水干燥。
4.根据权利要求1所述的一种煤热解气体的综合循环利用装置，其特征在于:还包括管式换热器，包括换热壳体 、金属换热管网、热废气进入通道，换热废气排出通道，换热壳体内形成废气散热腔，热废气进入通道和换热废气排出通道分别设置在换热壳体上并与废气散热腔相通，金属换热管网置于废气散热腔中，金属换热管网包括空气进入管和空气排出管，空气进入管和空气排出管分别伸出换热壳体外部；所述的预热装置的废气聚集环道的废气主出口与管式换热器的热废气进入通道通过管道相通，管式换热器的换热废气排出主通道通过管道与废气脱水器的热废气主进入管相通，管式换热器的换热废气排出主通道通过管道与活性焦再生器废气蒸发管网的热废气进入管相通；金属换热管网的空气进入管通过管道与外燃烧装置的气体换向装置的空气风机相连，金属换热管网的空气排出管与内燃烧装置的空气补管相连。
5.根据权利要求4所述的一种煤热解气体的综合循环利用装置，其特征在于:所述的废气蒸发管网中部设置有废气循环管路，废气循环管路伸出再生器壳体外与的热废气风机相联接。
全文摘要
本发明公开一种煤热解气体的综合循环利用装置，包括包括废气脱水器、预热装置、煤热解炭化装置、焦改质装置、干熄装置、荒煤气导出装置、荒煤气冷凝装置、活性焦干法回收器、活性焦再生器；还包括管式换热器。本发明将将煤荒煤气的导出、净化回收以及净化回收后的净煤气用于燃烧、干熄、焦改质、预热、脱水、活性焦再生等工艺串成一个整体，实现荒煤气导出、回收净化加以循环利用的完整的工艺，降低了炼焦成本。
文档编号C10B57/00GK103113929SQ20121027542
公开日2013年5月22日 申请日期2012年8月6日 优先权日2012年8月6日
发明者王新民 申请人:山西鑫立能源科技有限公司