1.一种劣质油品处理工艺方法，包括加氢预处理反应区、加氢处理反应区和催化裂化反应区；所述工艺方法包括以下内容：渣油原料、至少部分催化裂化柴油馏分和至少部分催化裂化重循环油与氢气混合后依次经过串联设置的加氢预处理反应区和加氢处理反应区，加氢处理反应区的反应流出物进行气液分离，分离得到的气相循环回加氢预处理反应区和/或加氢处理反应区，分离得到的液相直接进入催化裂化反应区进行催化裂化反应，催化裂化反应流出物在分馏装置中分离得到干气、液化气、催化裂化汽油馏分、催化裂化柴油馏分、催化裂化重循环油和催化裂化油浆，其中，催化裂化柴油的部分或全部循环回加氢预处理反应区进行加氢反应，催化裂化重循环油的部分或全部循环回加氢预处理反应区进行加氢反应；所述加氢预处理反应区包括二台以上并联设置的加氢预处理反应器，当所述加氢预处理反应区中第一台加氢预处理反应器的压降达到反应器设计压降上限的50%～80%，优选60%～70%时，将该加氢预处理反应器从加氢预处理反应区中切出，并将该加氢预处理反应器命名为切出的加氢预处理反应器I，并按照物料依次经过加氢预处理反应区、切出的加氢预处理反应器I、加氢处理反应区的顺序将该切出的加氢预处理反应器与加氢预处理反应区和加氢处理反应区以串联的方式连接起来，此时该切出的加氢预处理反应器的进料是除该切出的加氢预处理反应器之外的加氢预处理反应器的反应流出物，当下一台加氢预处理反应器的压降达到反应器设计压降上限的50%～80%，优选60%～70%时，将该加氢预处理反应器从加氢预处理反应区中切出，并将该切出的加氢预处理反应器命名为切出的加氢预处理反应器II，并按照物料依次经过加氢预处理反应区、切出的加氢预处理反应器II、切出的加氢预处理反应器I、加氢处理反应区的顺序将该切出的加氢预处理反应器II与加氢预处理反应区和切出的加氢预处理反应器I以串联的方式连接，此时切出的加氢预处理反应器II的进料是加氢预处理反应区除已切出的加氢预处理反应器之外的其余加氢预处理反应器的反应流出物，按照上述方式，直至所有的加氢预处理反应器全部都以串联的方式连接。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢预处理反应区中的所有加氢预处理反应器不同时达到反应器压降设计上限的50%～80%。
3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于：通过工艺条件设置和催化剂床层性质的差异使得加氢预处理反应区各台加氢预处理反应器不同时达到反应器压降设计上限的50%～80%。
4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：通过控制各个加氢预处理反应器内不同的催化剂装填高度，不同的进料量，不同的进料性质，不同的操作条件，相同的装填高度条件下采用不同的催化剂装填密度中的一种或几种来实现各个加氢预处理反应器不同时达到反应器压降设计上限的50%～80%。
5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：当所述加氢预处理反应区并联的各台加氢预处理反应器采用不同的催化剂装填密度时，所述加氢预处理反应区并联的各个加氢预处理反应器中，最大装填密度为400kg/m3～600kg/m3，优选为450kg/m3～550kg/m3，最小装填密度为300kg/m3～550kg/m3，优选为350kg/m3～450kg/m3。
6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于：所述装填密度最接近的两台加氢预处理反应器的催化剂装填密度差值为50～200kg/m3，优选为80～150kg/m3。
7.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：当所述加氢预处理反应区并联的各台加氢预处理反应器采用不同的进料量时，进料量最接近的两台加氢预处理反应器的进料体积空速之比为1.1~3.0，优选为1.1~1.5。
8.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：当所述加氢预处理反应区并联的各台加氢预处理反应器采用不同的进料性质时，进料性质最接近的两台加氢预处理反应器的金属含量差值为5~50µg/g，优选为10~30µg/g。
9.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：当所述加氢预处理反应区并联的各台加氢预处理反应器采用不同的操作条件时，控制操作压力和体积空速最接近的两台加氢预处理反应器的操作条件中，操作温度差值为2~30℃，优选为5~20℃。
10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：进入加氢预处理反应区的催化裂化柴油馏分是所述渣油加氢处理-催化裂化组合工艺方法中催化裂化反应区得到的催化裂化柴油馏分，或者包括其它催化裂化装置得到的催化裂化柴油馏分。
11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：进入加氢预处理反应区的催化裂化重循环油馏分是所述渣油加氢处理-催化裂化组合工艺方法中催化裂化反应区得到的催化裂化重循环油馏分，或者包括其它催化裂化装置得到的催化裂化重循环油馏分。
12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：循环回加氢预处理反应区的催化裂化柴油馏分进入并联设置的加氢预处理反应器中的一台或几台。
13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：循环回加氢预处理反应区的催化裂化重循环油馏分进入并联设置的加氢预处理反应器中的一台或几台。
14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢预处理反应区包括二台以上并联设置的加氢预处理反应器，优选包括3～6台并联设置的加氢预处理反应器，更优选包括3台或4台并联设置的加氢预处理反应器。
15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的加氢处理反应区包括1～5台串联设置的加氢处理反应器，优选包括1～2台串联设置的加氢处理反应器。
16.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢预处理反应区的操作条件为：反应温度为370℃～420℃，反应压力为10MPa～25MPa，氢油体积比为300～1500，原料油液时体积空速为0.15h-1～2.00h-1。
17.按照权利要求13所述的方法，其特征在于：所述加氢预处理反应区的操作条件为：反应温度为380℃～400℃，反应压力为15MPa～20MPa，氢油体积比为500～800，原料油液时体积空速为0.3h-1～1.00h-1。
18.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢处理反应区的操作条件为：反应温度为370℃～430℃，反应压力为10MPa～25MPa，氢油体积比为300～1500，原料油液时体积空速为0.15h-1～0.80h-1。
19.按照权利要求15所述的方法，其特征在于：所述加氢处理反应区的操作条件为反应温度为380℃～410℃，反应压力为15MPa～20MPa，氢油体积比为400～800，原料油液时体积空速为0.2h-1～0.60h-1。
20.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的原料渣油是常压渣油或者减压渣油，或者含有直馏蜡油，减压蜡油，二次加工蜡油和催化回炼油中的一种或几种。
21.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述催化裂化反应区的操作条件为：反应温度为450～600℃，优选为480～550℃；再生温度为600～800℃，优选为650～750℃，剂油重量比2～30，优选为4～10；与催化剂接触时间为0.1～15秒，优选为0.5～5秒；压力为0.1～0.5MPa。