串联式劣质重质油沸腾床加氢处理工艺采用的催化剂的制作方法

本发明涉及劣质重质油加氢处理工艺采用的催化剂，具体涉及一种串联式劣质重质油沸腾床加氢处理工艺采用的催化剂。
背景技术：
：劣质重质油因其含有大量的残碳、沥青质、胶质及金属离子杂质，采取传统的固定床加氢处理工艺难以达成加氢精制，为流化催化裂化(FCC)装置提供合格原料的目的。采用沸腾床加氢处理工艺是加工劣质重质油较好的手段之一。中国专利CN103102938A公开了“一种沸腾床加氢处理方法”，该方法使用至少两个沸腾床加氢处理反应器串联，重质原料油和氢气从底部进入第一个反应器，在重质原料油加氢处理条件下进行反应，反应后物料从顶部排出第一个反应器，与氢气混合从底部进入第二个反应器，在重质原料油加氢处理条件下进行反应，反应后物料从顶部排出反应器；第一个沸腾床加氢处理反应器内使用至少两种催化剂的混合催化剂；第二个沸腾床加氢处理反应器内也使用至少两种催化剂的混合催化剂。该发明中，每个反应器均装入两种性能不同的催化剂。两种孔径不同、金属含量不同的催化剂，其宏观密度必然不同。在一定的沸腾工况操作条件下，如相同的循环速度下，由于重质油的推进力相同，宏观密度大的催化剂的膨胀率相对小些，而宏观密度小的催化剂的膨胀率肯定要大些，这必将导致沸腾床内两种催化剂的分布不均匀，难以达到两种催化剂均匀协同作用的效果。另外该发明公开的四种球形催化剂粒径小(0.3-0.4mm)，磨耗率高(≤2％)，在一定的沸腾工况操作条件下，催化剂的消耗会较高，催化剂在线加入、外排的操作会比较频繁，将导致沸腾床加氢处理装置操作条件波动较大，操作不够便利。另外，磨耗率高产生的催化剂细粉末大部分夹杂到生成油的重质组分油里面，给后续重质油的净化处理带来很大的困难。目前国内外沸腾床加氢装置使用的沸腾床加氢处理催化剂，其活性金属元素基本是从Mo、W、Ni、Co四种元素中选择，根据与特殊催化剂载体的匹配要求，组成Mo-Ni、Mo-Co、W-Ni、W-Mo-Ni等搭配形式，催化剂中的金属含量也不尽相同，属公知的基础知识范畴，催化剂载体特殊制备工艺、特殊的原材料选择及特殊性质才是催化剂形成发明的技术核心。催化剂外型大多数是直径为1.0mm左右的条状催化剂。条状沸腾床催化剂，在使用状态下磨耗率高，这是因为催化剂在沸腾工作状态下，催化剂颗粒之间、催化剂与反应器内构件、反应器壁之间经常发生摩擦、碰撞。条型催化剂极易碰撞、磨损产生大量的细粉末，这些催化剂细粉末极易堵塞沸腾床反应器所属的压力、温度测量点位，堵塞部分管路、阀门，带来沸腾床加氢处理装置较大的安全隐患；另外这些催化剂细粉末大部分夹杂到生成油的重质组分油里面，给后续重质油的净化处理带来很大的困难。球形沸腾床催化剂能否开发、应用成功的技术难点之一是催化剂要具有满足沸腾工况应用状态下良好的机械强度和很低的磨耗率。这也是很少有球形沸腾床催化剂工业化应用的范例原因所在。与条状催化剂相比，球形沸腾床催化剂具有在沸腾床反应器中沸腾状态更均匀，与原料油、氢气接触效率更高、催化剂的催化活性发挥更充分的优点。目前在催化剂制造领域中，以氧化铝或氢氧化铝粉体为主要原料的制球方法大致有溶液油氨柱成球、溶液离心法成球、粉体滚动成球等技术，这些方法制造的直径小于1.0mm的小球，经干燥、焙烧后，制造的氧化铝小球的破碎强度均小于5N/粒，磨耗率均大于2.0m％，难以满足球形沸腾床催化剂对破碎强度和磨耗率的最基本要求。技术实现要素：针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种串联式劣质重质油沸腾床加氢处理工艺采用的催化剂，采用所述催化剂对劣质重质油进行处理能够满足后续流化催化裂化(FCC)装置对原料油的适用性技术要求，解决了固定床反应器装置加氢处理劣质重油时，装置运行周期短、频繁开停工的弊端，解决了采用单一沸腾床反应器，沸腾床加氢处理催化剂失活速度快、催化剂在线加入、外排工艺操作频繁的问题。本发明所述的串联式劣质重质油沸腾床加氢处理工艺采用的催化剂，包括球形预加氢处理催化剂和球形主加氢处理催化剂，劣质重质油首先在球形预加氢处理催化剂的作用下反应，然后在球形主加氢处理催化剂的作用下反应，球形预加氢处理催化剂的直径为0.82-1.15mm，磨耗小于0.3wt％，破碎强度大于8.0N/粒；球形主加氢处理催化剂的直径为0.82-1.15mm，磨耗小于0.2wt％，破碎强度大于9.0N/粒；球形预加氢处理催化剂装在预加氢处理沸腾床反应器中，球形主加氢处理催化剂装在主加氢处理沸腾床反应器中，预加氢处理沸腾床反应器与主加氢处理沸腾床反应器串联使用。优选地，球形预加氢处理催化剂的直径为0.85-0.95mm，磨耗小于0.1wt％，破碎强度大于10.0N/粒。优选地，球形主加氢处理催化剂的直径为0.85-0.95mm，磨耗小于0.08wt％，破碎强度大于11.0N/粒。除考虑球形沸腾床催化剂在沸腾工况应用状态下，具有较高的破碎强度和较低的磨耗率外，小球的粒径也是很重要的指标。小球的粒径小于0.5mm时，由于其外观规整度较差，使得小球破碎强度低、磨耗率高，催化剂粉化比较严重；另外，当小球的粒径小于0.7mm时，受沸腾床反应器内构件安装精度的限制，催化剂极易从反应器内漏进沸腾床反应器底部的高温循环泵中，同时造成催化剂和高温循环泵的磨损。但小球的粒径大于1.2mm时，虽然其外观规整度较好、小球破碎强度高、磨耗率低，但其在沸腾工况应用状态下对劣质重质油加氢精制时，表现出来的活性不理想。其中：所述的劣质重质油是金属杂质含量低于400ppm的劣质石油渣油组分油、劣质高温煤焦油的重组分油或劣质石油渣油组分与劣质高温煤焦油的重组分调和成的劣质重质油。所述的球形预加氢处理催化剂采用含稀土元素的氧化铝小球为载体，负载镍元素和钼元素为活性组分。本发明的球形预加氢处理催化剂的主要任务是在对劣质重质油加氢精制处理时，脱除其含有大量的残碳、沥青质、胶质及金属离子杂质，部分的硫、氮杂元素。脱残碳、沥青质、胶质及金属离子杂质时，催化剂不需要有多高的酸性，酸性高了很容易导致重质油中的胶质和沥青质在催化剂表面结焦，导致催化剂很快失去活性。但催化剂需要具有较大的孔容、孔径和比表面积，有利于具有较高分子体积的残碳、沥青质、胶质及金属离子杂质的内外扩散。较低焙烧温度制造的氧化铝具有较大的孔容和比表面积，但其表观酸性较强，不利于加氢脱残碳、沥青质、胶质及金属离子杂质。高温焙烧氧化铝可极大的降低氧化铝的表观酸性，提高其孔径，但由于纯氧化铝的热稳定性能较差，高温焙烧会导致氧化铝的孔容积、比表面积收缩变得很小，不能满足加氢脱残碳、沥青质、胶质及金属离子杂质对催化剂孔容积和比表面积的要求。增加氧化铝热稳定性的方法之一是在其制球过程中加入一定量含氧化硅的原料，但引入氧化硅的同时也较大提高了氧化铝的表观酸性。因此，本发明在制造球形预加氢处理催化剂小球载体的过程中添加了稀土元素，很好的提高了高温焙烧过程氧化铝的热稳定性能,又不增加氧化铝载体的酸性。在较高的焙烧温度下，球形预加氢处理催化剂小球载体的表观酸性不仅得到了较好的控制，而且仍具有较大的孔容、孔径和比表面积，对球形预加氢处理催化剂具有良好的加氢精制活性起到了关键作用。所述的球形预加氢处理催化剂，稀土元素为镧元素，镧元素的含量为0.02-0.06wt％；以氧化物计，氧化镍含量为1.0-3.5wt％，氧化钼含量为8.0-15.0wt％。优选地，镧元素的含量为0.03-0.05wt％；氧化镍含量为2.0-2.5wt％，氧化钼含量为9.0-13.0wt％。所述的镧元素以硝酸镧或醋酸镧为原料，优选硝酸镧。所述的镍元素以硝酸镍、氯化镍、硫酸镍或碳酸镍为原料，优选碳酸镍。所述的钼元素以钼酸铵或氧化钼为原料，优选氧化钼。所述的球形预加氢处理催化剂采用粘结-酸化-滚球制球工艺制备，具体步骤如下：(1)室温下，将氢氧化铝粉体置于滚球机的转鼓内，转动下向转鼓内的氢氧化铝粉体喷入由上述氢氧化铝粉体制成的硝酸铝溶液和含有镧元素的稀硝酸水溶液，氢氧化铝粉体在硝酸铝溶液和稀硝酸水溶液的作用下形成微球，随着硝酸铝溶液和含有镧元素的稀硝酸溶液的不断喷入，微球粘附的氢氧化铝粉体的量逐渐增多，在转鼓离心力的作用下，微球的体积逐渐变大，形成含镧氢氧化铝粉体小球，控制转鼓离心力的大小和喷入硝酸铝溶液和含镧元素的稀硝酸水溶液的速度节奏，即得所需粒径的含镧氢氧化铝粉体小球；(2)将含镧氢氧化铝粉体小球从滚球机的转鼓转移到料盒内，干燥箱内100-120℃的温度条件下干燥3-4小时，干燥后的小球装入匣钵中，焙烧炉内850-950℃的温度下，焙烧2.5-3.5小时后，即得含镧氧化铝小球载体；(3)将含镧氧化铝小球载体装入喷渍机的转鼓内，室温下转动喷渍含有镍、钼元素的酸性水溶液，将喷渍有镍、钼元素的含镧氧化铝小球载体置于干燥箱内，110-120℃温度条件下，干燥4-5小时，然后转入匣钵内，450-550℃焙烧3-4小时，即得球形预加氢处理催化剂。步骤(1)中，所述的氢氧化铝粉体的比表面积为240-300m2/g，孔容积为0.75-0.90mL/g。步骤(1)中，所述的制备硝酸铝溶液采用的氢氧化铝粉体的质量占氢氧化铝粉体总质量的3-5％。步骤(1)中，所述的控制转鼓离心力的大小和喷入硝酸铝溶液和含镧元素的稀硝酸水溶液的速度节奏是常规技术，本领域技术人员能够很容易的控制。步骤(3)中，含有镍、钼元素的酸性水溶液的喷渍量由含镧氧化铝小球载体的吸水率来决定，以负载镍、钼元素后的载体干湿适宜为准。调整镍、钼元素在喷渍酸性水溶液中的浓度，以确保球形预加氢处理催化剂的镍、钼氧化物的含量在所需的范围内。所述的球形主加氢处理催化剂采用含硅、钛、磷元素的氧化铝小球为载体，负载镍元素和钼元素为活性组分。球形主加氢处理催化剂在主加氢处理沸腾床反应器中，其主要作用是对来自前面预加氢处理沸腾床反应器的预精制生成油进一步脱除其所含的残碳、沥青质、胶质及金属离子杂质；大量的脱除硫、氮杂元素含量。球形主加氢处理催化剂要求具有较大的孔容积和比表面积，同时要具有较强的表观酸性。在主加氢处理催化剂小球载体的制造时，本发明选择了具有较大孔容积和比表面积同时含硅、钛的氢氧化铝粉体为基础原料，制成的含硅、钛、磷元素的氧化铝小球满足了主加氢处理催化剂对其具有较大的孔容积和比表面积的要求，同时氧化硅、氧化钛与氧化磷协同作用，使得小球载体具有较强的表观酸性使主催化剂在相对低的反应温度条件下就具有很高的催化活性，对主加氢处理催化剂的催化活性的长时间稳定发挥起到了重要作用。所述的球形主加氢处理催化剂，以氧化物计，氧化硅含量为1.0-5.0wt％，氧化钛含量为2.0-7.0wt％，氧化磷含量为2.5-5.5wt％，氧化镍含量为2.5-5.5wt％；氧化钼含量为18.0-24.0wt％。优选地，氧化硅含量为2.0-4.0wt％，氧化钛含量为3.0-6.0wt％，氧化磷含量为3.0-5.0wt％，氧化镍含量为3.0-5.0wt％；氧化钼含量为19.0-21.0wt％。所述的磷元素以磷酸、磷酸钠或磷酸铵为原料，优选磷酸。所述的镍元素以硝酸镍、氯化镍、硫酸镍或碳酸镍为原料，优选碳酸镍。所述的钼元素以钼酸铵或氧化钼为原料，优选氧化钼。所述的球形主加氢处理催化剂采用粘结-酸化-滚球制球工艺制备，具体步骤如下：(1)室温下，将含硅、钛的氢氧化铝粉体置于滚球机的转鼓内，转动下向转鼓内的含硅、钛的氢氧化铝粉体喷入由上述氢氧化铝粉体制成的硝酸铝溶液和含有磷元素的稀酸水溶液，含硅、钛的氢氧化铝粉体在硝酸铝溶液和含有磷元素的稀酸水溶液的作用下形成微球，随着硝酸铝溶液和含有磷元素的稀酸水溶液的不断喷入，微球粘附的含硅、钛的氢氧化铝粉体的量逐渐增多，在转鼓离心力的作用下，微球的体积逐渐变大，形成含硅、钛、磷元素的氢氧化铝粉体小球，控制转鼓离心力的大小和喷入硝酸铝溶液和含有磷元素的稀酸水溶液的速度节奏，即得所需粒径的含硅、钛、磷元素的氢氧化铝粉体小球；(2)将含硅、钛、磷元素的氢氧化铝粉体小球从滚球机的转鼓转移到料盒内，干燥箱内100-120℃温度条件下干燥3-4小时，干燥后的小球装入匣钵中，焙烧炉内550-650℃温度下，焙烧2.5-3.5小时后，即得含硅、钛、磷元素的氧化铝小球载体；(3)将含硅、钛、磷元素的氧化铝小球载体装入喷渍机的转鼓内，室温下转动喷渍含有镍、钼元素的酸性水溶液，将喷渍有镍、钼元素的含硅、钛、磷元素的氧化铝小球载体置于干燥箱内，110-120℃温度条件下，干燥4-5小时，然后转入匣钵内450-550℃焙烧3-4小时，即得球形主加氢处理催化剂。步骤(1)中，所述的含硅、钛的氢氧化铝粉体的比表面积为300-380m2/g，孔容积为0.90-1.20mL/g。步骤(1)中，所述的制备硝酸铝溶液采用的氢氧化铝粉体的质量占氢氧化铝粉体总质量的3-5％。步骤(1)中，所述的含硅、钛的氢氧化铝粉体为市售产品，可根据催化剂对含硅、钛量的要求，选用含硅、钛量不同的氢氧化铝粉体。步骤(1)中，所述的控制转鼓离心力的大小和喷入硝酸铝溶液和含有磷元素的稀酸水溶液的速度节奏，是常规技术，本领域技术人员能够很容易的控制。步骤(3)中，含有镍、钼元素的酸性水溶液的喷渍量由含硅、钛、磷元素的氧化铝小球载体的吸水率来决定，以负载镍、钼元素后的载体干湿适宜为准。调整镍、钼元素在喷渍酸性水溶液中的浓度，以确保球形主加氢处理催化剂的镍、钼氧化物的含量在所需的范围内。本发明所述的串联式劣质重质油沸腾床加氢处理工艺采用的催化剂，只使用球形预加氢处理催化剂和球形主加氢处理催化剂两种催化剂。球形预加氢处理催化剂装在预加氢处理沸腾床反应器中，球形主加氢处理催化剂装在主加氢处理沸腾床反应器中。每个沸腾床反应器中只装入一种球形沸腾床催化剂，在装置操作控制上要便利的多，同时对催化剂的综合性能也提出了更高的要求。在劣质重质油加氢处理条件下，劣质重质油和氢气从预加氢处理沸腾床反应器底部进入沸腾床反应器，在球形预加氢处理催化剂的催化作用下，劣质重质油所含的残碳、沥青质、胶质及金属离子杂质被大部分脱除，同时也有一定量的硫、氮被脱除。劣质重质油被初步加氢精制处理的同时，其精制后生成油的密度也相应的变小。精制生成油从预加氢处理沸腾床反应器顶部流出，与氢气一起进入与其串联的主加氢处理沸腾床反应器的底部，进一步在球形主加氢处理催化剂的催化作用下，进行加氢精制处理。在主加氢处理沸腾床反应器中，来自预加氢处理沸腾床反应器的预精制生成油被进一步加氢精制处理，进一步脱除预精制生成油所含的残碳、沥青质、胶质及金属离子杂质；大量的脱除硫、氮杂元素含量。综上所述，本发明的有益效果如下：(1)在主加氢处理沸腾床反应器中，来自预加氢处理沸腾床反应器的预精制生成油劣质重质油经过球形预加氢处理催化剂和球形主加氢处理催化剂，在两个反应器中串联使用、联合催化作用下，油品质量得到了很好的提升，完全能满足后续流化催化裂化(FCC)装置对原料油适用性的技术要求；很好的解决了固定床反应器装置加氢处理劣质重质油时，装置运行周期短、频繁开停工的弊端；也解决了采用单一沸腾床反应器，沸腾床加氢处理催化剂失活速度快，催化剂在线加入、外排工艺操作频繁的问题。(2)本发明采用粘结-酸化-滚球的制球工艺，制备的球形预加氢处理催化剂和球形主加氢处理催化剂完全满足了沸腾使用工况下对催化剂破碎强度与磨耗率的技术要求。附图说明图1是本发明评价催化剂采用的小型双沸腾床反应器串联评价装置评价工艺流程图；图中：1、劣质重质油进料管；2、氢气管线a；3、预加氢处理沸腾床；4、氢气管线b；5、主加氢处理沸腾床；6、冷高分；7、热高分；8、轻烃；9、氢气管线c；10、石脑油馏分；11、柴油馏分；12、>350℃尾油馏分；13、硫化氢、氨气；14、分馏塔。具体实施方式下面结合实施例对本发明做进一步说明。实施例中用到的所有原料除特殊说明外，均为市购。实施例1球形预加氢处理催化剂-1的制备方法如下：(1)室温下，将比表面积＞240m2/g，孔容积＞0.75mL/g的氢氧化铝粉体置于滚球机的转鼓内，转动下向转鼓内的氢氧化铝粉体喷入由上述氢氧化铝粉体制成的硝酸铝溶液和含有镧元素的稀硝酸水溶液，氢氧化铝粉体在硝酸铝溶液和稀硝酸水溶液的作用下形成微球，随着硝酸铝溶液和含有镧元素的稀硝酸溶液的不断喷入，微球粘附的氢氧化铝粉体的量逐渐增多，在转鼓离心力的作用下，微球的体积逐渐变大，形成含镧氢氧化铝粉体小球，控制转鼓离心力的大小和喷入硝酸铝溶液和含镧元素的稀硝酸水溶液的速度节奏，即得所需粒径的含镧氢氧化铝粉体小球；所述的制备硝酸铝溶液采用的氢氧化铝粉体的质量占氢氧化铝粉体总质量的4％。(2)将含镧氢氧化铝粉体小球从滚球机的转鼓转移到料盒内，干燥箱内110±10℃的温度条件下干燥4小时，干燥后的小球装入匣钵中，焙烧炉内900±50℃的温度下，焙烧3小时后，即得含镧氧化铝小球载体；(3)将含镧氧化铝小球载体装入喷渍机的转鼓内，室温下转动喷渍含有镍、钼元素的酸性水溶液，将喷渍有镍、钼元素的含镧氧化铝小球载体置于干燥箱内，110±10℃温度条件下，干燥4小时，然后转入匣钵内，500±50℃焙烧3小时，即得球形预加氢处理催化剂-1。球形主加氢处理催化剂-1的制备方法如下：(1)室温下，将比表面积＞300m2/g，孔容积＞0.90mL/g含硅、钛的氢氧化铝粉体置于滚球机的转鼓内，转动下向转鼓内的含硅、钛的氢氧化铝粉体喷入由上述氢氧化铝粉体制成的硝酸铝溶液和含有磷元素的稀酸水溶液，含硅、钛的氢氧化铝粉体在硝酸铝溶液和含有磷元素的稀酸水溶液的作用下形成微球，随着硝酸铝溶液和含有磷元素的稀酸水溶液的不断喷入，微球粘附的含硅、钛的氢氧化铝粉体的量逐渐增多，在转鼓离心力的作用下，微球的体积逐渐变大，形成含硅、钛、磷元素的氢氧化铝粉体小球，控制转鼓离心力的大小和喷入硝酸铝溶液和含有磷元素的稀酸水溶液的速度节奏，即得所需粒径的含硅、钛、磷元素的氢氧化铝粉体小球；所述的制备硝酸铝溶液采用的氢氧化铝粉体的质量占氢氧化铝粉体总质量的4％。(2)将含硅、钛、磷元素的氢氧化铝粉体小球从滚球机的转鼓转移到料盒内，干燥箱内110±10℃温度条件下干燥4小时，干燥后的小球装入匣钵中，焙烧炉内600±50℃温度下，焙烧3小时后，即得含硅、钛、磷元素的氧化铝小球载体；(3)将含硅、钛、磷元素的氧化铝小球载体装入喷渍机的转鼓内，室温下转动喷渍含有镍、钼元素的酸性水溶液，将喷渍有镍、钼元素的含硅、钛、磷元素的氧化铝小球载体置于干燥箱内，110-120℃温度条件下，干燥4小时，然后转入匣钵内500±50℃焙烧3小时，即得球形主加氢处理催化剂-1。球形预加氢处理催化剂-1与球形主加氢处理催化剂-1的物化性质见表1。表1球形预加氢处理催化剂-1与球形主加氢处理催化剂-1的物化性质催化剂球形预加氢处理催化剂-1球形主加氢处理催化剂-1粒径范围，mm0.82-0.900.82-0.90破碎强度，N/粒8.29.2磨耗，wt％0.250.11Lawt％0.025-SiO2wt％-1.5P2O5wt％-2.7TiO2wt％-2.6NiOwt％1.22.6MoO3wt％8.318.2实施例2球形预加氢处理催化剂-2的制备：除粒径范围、镧含量、氧化镍含量和氧化钼含量与实施例1不同外，其余与实施例1相同。球形主加氢处理催化剂-2的制备：除粒径范围、氧化硅含量、氧化钛含量、氧化磷含量、氧化镍含量和氧化钼含量与实施例1不同外，其余与实施例1相同。球形预加氢处理催化剂-2与球形主加氢处理催化剂-2的物化性质见表2。表2球形预加氢处理催化剂-2与球形主加氢处理催化剂-2的物化性质实施例3球形预加氢处理催化剂-3的制备：除粒径范围、镧含量、氧化镍含量和氧化钼含量与实施例1不同外，其余与实施例1相同。球形主加氢处理催化剂-3的制备：除粒径范围、氧化硅含量、氧化钛含量、氧化磷含量、氧化镍含量和氧化钼含量与实施例1不同外，其余与实施例1相同。球形预加氢处理催化剂-3与球形主加氢处理催化剂-3的物化性质见表3。表3球形预加氢处理催化剂-3与球形主加氢处理催化剂-3的物化性质催化剂球形预加氢处理催化剂-3球形主加氢处理催化剂-3粒径范围，mm0.90-0.950.90-0.95破碎强度，N/粒9.812.1磨耗，wt％0.080.06Lawt％0.041-SiO2wt％-2.5TiO2wt％-4.1P2O5wt％-3.8NiOwt％2.23.6MoO3wt％10.520.5实施例4球形预加氢处理催化剂-4的制备：除粒径范围、镧含量、氧化镍含量和氧化钼含量与实施例1不同外，其余与实施例1相同。球形主加氢处理催化剂-4的制备：除粒径范围、氧化硅含量、氧化钛含量、氧化磷含量、氧化镍含量和氧化钼含量与实施例1不同外，其余与实施例1相同。球形预加氢处理催化剂-4与球形主加氢处理催化剂-4的物化性质见表4。表4球形预加氢处理催化剂-4与球形主加氢处理催化剂-4的物化性质催化剂球形预加氢处理催化剂-4球形主加氢处理催化剂-4粒径范围，mm0.95-1.000.95-1.00破碎强度，N/粒10.212.8磨耗，wt％0.070.02Lawt％0.044-SiO2wt％-3.0TiO2wt％-5.8P2O5wt％-4.2NiOwt％2.54.2MoO3wt％11.521.1实施例5球形预加氢处理催化剂-5的制备：除粒径范围、镧含量、氧化镍含量和氧化钼含量与实施例1不同外，其余与实施例1相同。球形主加氢处理催化剂-5的制备：除粒径范围、氧化硅含量、氧化钛含量、氧化磷含量、氧化镍含量和氧化钼含量与实施例1不同外，其余与实施例1相同。球形预加氢处理催化剂-5与球形主加氢处理催化剂-5的物化性质见表5。表5球形预加氢处理催化剂-5与球形主加氢处理催化剂-5的物化性质对实施例1-5制备的球形预加氢处理催化剂和球形主加氢处理催化剂进行评价，采用表6中给出的评价原料油，在小型双沸腾床反应器串联评价装置上(见图1)，进行加氢精制预处理应用性能评价试验。评价条件如下：预加氢处理沸腾床反应器：1)预加氢处理催化剂装入量100mL；2)反应温度375℃；3)液空速(v/v)0.8h-1；4)系统总压15.0MPa；5)氢油比(v/v)800/1。主加氢处理沸腾床反应器：1)主加氢处理催化剂装入量100mL；2)反应温度395℃；3)液空速(v/v)0.8h-1；4)系统总压15.0MPa；5)氢油比(v/v)800/1。两种催化剂使用前均进行了预硫化处理。评价试验连续进行100小时。原料油经球形预加氢处理催化剂和球形主加氢处理催化剂联合加氢精制处理后，生成油中＞350℃重油组分的分析数据列入表6中。作为对比应用评价例，选用实施例4中的球形主加氢处理催化剂，只采用后沸腾床反应器，在催化剂装入量100mL；反应温度395℃；液空速(v/v)0.8h-1；系统总压15.0MPa；氢油比(v/v)800/1相同条件下，用表6给出的评价用原料油进行应用评价。评价前，催化剂进行了预硫化处理。评价试验连续进行100小时，生成油中＞350℃重油组分的分析数据也在表6中列出。表6催化剂应用性能评价结果由表6可以看出，经球形预加氢处理催化剂和球形主加氢处理催化剂联合加氢精制处理后，＞350℃重油组分生成油的质量得以明显的提高，均达到了当前典型流化催化裂化(FCC)原料油适用性指标。采用单一球形主加氢处理沸腾床催化剂，在相同条件下对相同原料油进行加氢精制处理，其生成油中＞350℃重油组分的分析数据远不如串联采用球形预加氢处理催化剂和球形主加氢处理催化剂的联合方式的分析数据。当前第1页1 2 3