本发明涉及润滑油制备技术领域，具体涉及一种环氧甘油三酯与环氧单酯配置各种粘度润滑油生物基础油方法。
背景技术：
润滑油基础油是润滑油中极为重要是组分，主要分矿物基础油、合成基础油以及生物油基础油三类。
不同于矿物基础油，生物油脂基础油作为一个比较新的领域，因植物油的环境友好性，易生物降解，目前正受到越来越多的重视。但是生物油脂在润滑油应用方面，存在难以解决的矛盾：饱和性高的油脂存在着凝固点过高，低温领域难以应用；饱和度低的油脂因其碳碳双键的存在，使得其氧化安定性差，制约了起适用范围。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明提供环氧甘油三酯与环氧单酯配置润滑油生物基础油方法，以解决生物油脂在润滑油基础油生产领域应用难的问题。
环氧甘油三酯与环氧单酯配置润滑油生物基础油方法，包括如下步骤：
（1）将生物混合油冷冻处理，提取液相油；
（2）向液相油中加入甲酸、催化剂，反应得到粗环氧脂肪酸甘油三酯；
（3）向生物柴油中加入甲酸、催化剂，反应得到粗环氧脂肪酸单酯；
（4）根据所需调配的润滑油基础油的粘度，将环氧脂肪酸甘油三酯与环氧脂肪酸甘油单酯按比例混合并搅拌均匀，即得成品润滑油基础油。
本发明中，作为一种优选的技术方案，步骤（1）的详细工艺为：将生物混合油脂置于控温反应釜中，在-12～-8℃下分离固相与液相油组分，得到液相油加入液相油反应釜中，即分提油。优选的温度为-10℃。
本发明中，作为一种优选的技术方案，步骤（2）的详细工艺为：将液相油加入到液相油反应釜中，将液相油反应釜中加入液相油重量13-17%的甲酸，0.3-0.5%催化剂，加热至60-70℃，冷凝回流甲酸，并在2.5-3.5h内从反应釜底部持续加入总计液相油重量65-75%的过氧化氢溶液（浓度为15-23wt%）后，停止搅拌并静置分层；分离反应釜中的水相与油相，油相即为粗环氧脂肪酸甘油三酯，水洗脱酸，即得精制环氧脂肪酸甘油三酯，运动黏度(40°c)≈150m㎡/s。
本发明中，作为一种优选的技术方案，步骤（3）的详细工艺为：将生物柴油加入反应釜，并加入生物柴油重量13-17%的甲酸，0.3-0.5%催化剂，加热至60-70℃，冷凝回流甲酸，并在2.5-3.5h内从反应釜底部持续加入总计生物柴油重量65-75%的过氧化氢溶液（浓度为15-23wt%）后，停止搅拌并静置分层，分离反应釜中的水相与油相，油相即为粗环氧脂肪酸单酯，水洗脱酸，即得环氧脂肪酸单酯，运动黏度(40°c)≈10m㎡/s。
本发明中，作为一种优选的技术方案，催化剂采用固体杂多酸催化剂。
由于采用以上技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明中，生产环氧脂肪酸甘油酯的原料油先冷冻分离高凝固点组分，以降低所得环氧甘油酯凝点；脂肪酸甘油酯与脂肪酸甲酯的环氧反应采用分开反应的方式，分别检测对成品环氧甘油酯与环氧甲酯粘度指标后，根据其粘度进行物理混合的方式进行调配，确保生产过程的可控性与产品质量的稳定性；在双氧水的加入方法上采用从反应釜底部持续加入，以防止大量过氧化氢催化产生危险事故；所用催化剂为固体杂多酸，甲酸采用冷凝回流的方法，以提高甲酸利用率。
综上所述，本发明提供的这种生产环氧甘油酯的原料油先冷冻分离高凝固点组分，以降低所得环氧甘油酯凝点，经过车间实际检验，质量稳定可靠，适合大规模生产。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明技术方案进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
环氧甘油三酯与环氧单酯配置润滑油生物基础油方法，包括如下步骤：
（1）将生物混合油脂置于控温反应釜中，在-12℃下分离固相与液相油组分，得到液相油加入液相油反应釜中，即分提油；
（2）将液相油加入到液相油反应釜中，将液相油反应釜中加入液相油重量13%的甲酸，0.3%固体杂多酸催化剂，加热至60℃，冷凝回流甲酸，并在2.5h内从反应釜底部持续加入总计液相油重量65%的过氧化氢溶液（浓度为15wt%）后，停止搅拌并静置分层；分离反应釜中的水相与油相，油相即为粗环氧脂肪酸甘油三酯，水洗脱酸，即得精制环氧脂肪酸甘油三酯，运动黏度(40°c)≈150m㎡/s；
（3）将生物柴油加入反应釜，并加入生物柴油重量13%甲酸，0.3%固体杂多酸催化剂，加热至60℃，冷凝回流甲酸，并在2.5h内从反应釜底部持续加入总计生物柴油重量65%的过氧化氢溶液（浓度为15wt%）后，停止搅拌并静置分层，分离反应釜中的水相与油相，油相即为粗环氧脂肪酸单酯，水洗脱酸，即得环氧脂肪酸单酯，运动黏度(40°c)≈10m㎡/s；
（4）根据所需调配的润滑油基础油的粘度（（10m㎡/s≤产品运动粘度（40℃）≤150m㎡/s）），将环氧脂肪酸甘油三酯与环氧脂肪酸甘油单酯按比例混合并搅拌均匀，即得成品润滑油基础油。
实施例2
环氧甘油三酯与环氧单酯配置润滑油生物基础油方法，包括如下步骤：
（1）将生物混合油脂置于控温反应釜中，在-8℃下分离固相与液相油组分，得到液相油加入液相油反应釜中，即分提油；
（2）将液相油加入到液相油反应釜中，将液相油反应釜中加入液相油重量17%的甲酸，0.5%固体杂多酸催化剂，加热至70℃，冷凝回流甲酸，并在3.5h内从反应釜底部持续加入总计液相油重量75%的过氧化氢溶液（浓度为23wt%）后，停止搅拌并静置分层；分离反应釜中的水相与油相，油相即为粗环氧脂肪酸甘油三酯，水洗脱酸，即得精制环氧脂肪酸甘油三酯，运动黏度(40°c)≈150m㎡/s；
（3）将生物柴油加入反应釜，并加入生物柴油重量17%甲酸，0.5%固体杂多酸催化剂，加热至70℃，冷凝回流甲酸，并在3.5h内从反应釜底部持续加入总计生物柴油重量65-75%的过氧化氢溶液（浓度为23wt%）后，停止搅拌并静置分层，分离反应釜中的水相与油相，油相即为粗环氧脂肪酸单酯，水洗脱酸，即得环氧脂肪酸单酯，运动黏度(40°c)≈10m㎡/s；
（4）根据所需调配的润滑油基础油的粘度（（10m㎡/s≤产品运动粘度（40℃）≤150m㎡/s）），将环氧脂肪酸甘油三酯与环氧脂肪酸甘油单酯按比例混合并搅拌均匀，即得成品润滑油基础油。
实施例3
环氧甘油三酯与环氧单酯配置润滑油生物基础油方法，包括如下步骤：
（1）将生物混合油脂置于控温反应釜中，在-10℃下分离固相与液相油组分，得到液相油加入液相油反应釜中，即分提油；
（2）将液相油加入到液相油反应釜中，将液相油反应釜中加入液相油重量15%的甲酸，0.4%固体杂多酸催化剂，加热至65℃，冷凝回流甲酸，并在3h内从反应釜底部持续加入总计液相油重量70%的过氧化氢溶液（浓度为20wt%）后，停止搅拌并静置分层；分离反应釜中的水相与油相，油相即为粗环氧脂肪酸甘油三酯，水洗脱酸，即得精制环氧脂肪酸甘油三酯，运动黏度(40°c)≈150m㎡/s；
（3）将生物柴油加入反应釜，并加入生物柴油重量15%甲酸，0.4%固体杂多酸催化剂，加热至65℃，冷凝回流甲酸，并在3h内从反应釜底部持续加入总计生物柴油重量70%的过氧化氢溶液（浓度为20wt%）后，停止搅拌并静置分层，分离反应釜中的水相与油相，油相即为粗环氧脂肪酸单酯，水洗脱酸，即得环氧脂肪酸单酯，运动黏度(40°c)≈10m㎡/s；
（4）根据所需调配的润滑油基础油的粘度（（10m㎡/s≤产品运动粘度（40℃）≤150m㎡/s）），将环氧脂肪酸甘油三酯与环氧脂肪酸甘油单酯按比例混合并搅拌均匀，即得成品润滑油基础油。
实施例4
环氧甘油三酯与环氧单酯配置润滑油生物基础油方法，包括如下步骤：
（1）将生物混合油脂置于控温反应釜中，在-10℃下分离固相与液相油组分，得到液相油加入液相油反应釜中，即分提油；
（2）将液相油加入到液相油反应釜中，将液相油反应釜中加入液相油重量14%的甲酸，0.5%固体杂多酸催化剂，加热至62℃，冷凝回流甲酸，并在2.7h内从反应釜底部持续加入总计液相油重量68%的过氧化氢溶液（浓度为17wt%）后，停止搅拌并静置分层；分离反应釜中的水相与油相，油相即为粗环氧脂肪酸甘油三酯，水洗脱酸，即得精制环氧脂肪酸甘油三酯，运动黏度(40°c)≈150m㎡/s；
（3）将生物柴油加入反应釜，并加入生物柴油重量16%甲酸，0.4%固体杂多酸催化剂，加热至62℃，冷凝回流甲酸，并在2.7h内从反应釜底部持续加入总计生物柴油重量67%的过氧化氢溶液（浓度为17wt%）后，停止搅拌并静置分层，分离反应釜中的水相与油相，油相即为粗环氧脂肪酸单酯，水洗脱酸，即得环氧脂肪酸单酯，运动黏度(40°c)≈10m㎡/s；
（4）根据所需调配的润滑油基础油的粘度（（10m㎡/s≤产品运动粘度（40℃）≤150m㎡/s）），将环氧脂肪酸甘油三酯与环氧脂肪酸甘油单酯按比例混合并搅拌均匀，即得成品润滑油基础油。
实施例5
将生物油脂打入控温反应釜，在-10℃下获取其液相组分，打入环氧化反应釜，加入油重15%甲酸和0.4%固体杂多酸催化剂，在温度达到65℃后，回流甲酸并在3h内持续通入油重70%过氧化氢溶液。取样测得上层油相环氧值大于4%后，静置分层，分离油相水洗脱酸，将所得的环氧脂肪酸甘油酯打入储罐备用并检测其粘度。将生物柴油环氧化反应釜，加入油重15%甲酸和0.4%固体杂多酸催化剂，在温度达到65℃后，回流甲酸并在3h内持续通入油重70%过氧化氢溶液。取样测得上层油相环氧值大于4%后，静置分层，分离油相水洗脱酸，将所得的环氧脂肪酸甘油酯打入储罐备用并检测其粘度。根据产品所需粘度（10m㎡/s≤产品运动粘度（40℃）≤150m㎡/s），用精制环氧脂肪酸甘油酯和环氧脂肪酸单酯按比例混合并搅拌均匀即得所需产品。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。