喷嘴和具有该喷嘴的气化炉的制作方法

本发明涉及化工领域，具体地，涉及喷嘴和具有该喷嘴的气化炉。

背景技术：

cn1903998b公开了一种气化器注射器，该气化器注射器包括两级泥流分离器和整合有冷却系统的注射器面板。第一级分离器将主泥流分离成多个二级泥流，每个二级泥流则又通过第二级分离器分离成多个三级泥流，三级泥流则通过泥流注射管以高压泥流形式注入气化室。反应剂在高压下以环形形状的喷雾形式通过整合在注射器面板上的多个环状冲击孔冲击在每一个高压泥流上。

该气化器注射器存在以下问题：

(1)物料在从上向下输送过程中，因物料自身重力以及管道输送“边壁效应”的影响，物料经常不从输送管道的中心通过，而是从输送管道的一侧通过。由此第一级流体分离器42和第二级流体分离器50会失去分料作用，物料仅从二级腔室46中的一个或少数几个以及泥流注射管26中的一个或少数几个流过，分料极不均匀。

(2)多个二级腔室46之间存在许多死角，即主腔室38的底壁上存在许多死角，在物料浓度较高时非常容易堵塞通道。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供喷嘴和具有该喷嘴的气化炉，该喷嘴具有分料均匀、不易堵塞的优点。

为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种喷嘴，所述喷嘴包括：本体，所述本体内具有容纳腔，所述容纳腔的顶壁上设有进料口；和第一分料件，所述第一分料件设在所述容纳腔内，所述第一分料件上设有多个沿上下方向贯通所述第一分料件的第一分料通道，其中所述第一分料件的上表面的位于相邻多个所述第一分料通道之间的部分上设有第一分料部，所述第一分料部具有多个侧面，多个所述侧面的下沿一一对应地邻近相应的相邻多个所述第一分料通道的边沿，优选地，所述第一分料件的周面与所述容纳腔的周壁面接触。

根据本发明实施例的喷嘴通过在第一分料件的上表面的位于相邻多个第一分料通道之间的部分上设有第一分料部，从而可以防止第一分料部因物料自身重力以及管道输送“边壁效应”的影响而失去分料作用。由此可以利用第一分料部，将进入到容纳腔内的物料均匀地分配到多个第一分料通道内。

而且，由于第一分料部的多个侧面的下沿一一对应地邻近相应的相邻多个第一分料通道的边沿，因此可以极大地减小第一分料件的上表面上的死角，从而可以防止在物料浓度较高时堵塞第一分料通道，即可以防止积料。

此外，通过在第一分料件上设置多个第一分料通道，从而可以利用喷嘴进行高压超密相物料(例如气化原料)输送，物料经分料后进入多个第一分料通道内，由此不仅可以提高物料处理量，而且可以降低喷嘴的负荷。

因此，根据本发明实施例的喷嘴具有分料均匀、不易堵塞的优点。

优选地，多个所述第一分料通道中的一个为第一中心分料通道，多个所述第一分料通道中的其余部分为第一外周分料通道，多个所述第一外周分料通道沿所述第一分料件的周向环绕所述第一中心分料通道设置，其中所述第一分料件的上表面的位于相邻两个所述第一外周分料通道、所述第一中心分料通道与所述容纳腔的周壁面之间的部分上设有所述第一分料部，所述第一分料部具有第一侧面至第四侧面，所述第一侧面的下沿邻近所述容纳腔的周壁面，所述第二侧面的下沿邻近所述第一中心分料通道的边沿，所述第三侧面和所述第四侧面一一对应地邻近相应的相邻两个所述第一外周分料通道的边沿，优选地，所述第一侧面的下沿与所述容纳腔的周壁面接触，所述第二侧面的下沿与所述第一中心分料通道的边沿的一部分重合，所述第三侧面的下沿和所述第四侧面的下沿一一对应地与相邻两个所述第一外周分料通道的边沿的一部分重合，更加优选地，所述第一侧面与所述容纳腔的周壁面接触，所述第二侧面与所述第一中心分料通道的周壁面位于同一圆周面上，所述第三侧面和所述第四侧面一一对应地与相邻两个所述第一外周分料通道的周壁面位于同一圆周面上。

优选地，所述第一分料部的横截面的面积由下向上减小，优选地，所述第一侧面的上端至所述第四侧面的上端相交于一点。

优选地，所述容纳腔的位于所述进料口与所述第一分料件之间的部分为第一分料室，所述第一分料室的横截面的面积大于所述进料口的横截面的面积，优选地，所述第一分料室的周壁面上设有第一分散介质进口，所述第一分散介质进口与所述进料口之间的夹角大于0度且小于180度，更加优选地，所述第一分散介质进口为多个，每个所述第一分散介质进口与所述进料口之间的夹角大于30度且小于60度。

优选地，所述第一分料件内具有分散介质腔，所述分散介质腔的周壁面上设有第二分散介质进口，所述分散介质腔的底壁面上设有分散介质通道，所述分散介质通道的下端敞开，其中所述容纳腔的位于所述第一分料件的下方的部分包括第二分料室，所述第二分料室与所述第一分料通道和所述分散介质通道中的每一个连通。

优选地，所述分散介质通道为多个，多个所述分散介质通道构成多个分散介质通道组，每个所述分散介质通道组包括至少两个所述分散介质通道，其中每个所述分散介质通道组的至少两个所述分散介质通道一一对应地环绕多个所述第一分料通道设置，优选地，每个所述分散介质通道组包括2-8个所述分散介质通道，更加优选地，每个所述分散介质通道组包括3-6个所述分散介质通道，优选地，所述第一分料通道与相应的每个所述分散介质通道之间的夹角大于0度且小于90度，更加优选地，所述第一分料通道与相应的每个所述分散介质通道之间的夹角大于15度且小于45度。

优选地，所述喷嘴进一步包括第二分料件，所述第二分料件设在所述容纳腔内且位于所述第一分料件的下方，所述容纳腔的位于所述第一分料件与所述第二分料件之间的部分为第二分料室，所述第二分料件上设有多个沿上下方向贯通所述第二分料件的第二分料通道，优选地，所述第二分料件的周面与所述容纳腔的周壁面接触，更加优选地，多个所述第一分料通道在上下方向上与多个所述第二分料通道一一对应。

优选地，所述第二分料件为多个，多个所述第二分料件沿上下方向间隔开地设在所述容纳腔内，所述容纳腔的位于所述第一分料件与位于最上方的所述第二分料件之间的部分为所述第二分料室。

优选地，所述第二分料件内具有气化剂腔，所述气化剂腔的周壁面上设有气化剂进口，所述气化剂腔的底壁面上设有气化剂通道，所述气化剂通道的下端敞开，优选地，所述气化剂通道为多个，多个所述气化剂通道构成多个气化剂通道组，每个所述气化剂通道组包括至少两个所述气化剂通道，其中每个所述气化剂通道组的至少两个所述气化剂通道一一对应地环绕多个所述第二分料通道设置，优选地，每个所述气化剂通道组包括2-8个所述气化剂通道，更加优选地，每个所述气化剂通道组包括3-6个所述气化剂通道，优选地，所述第二分料通道与相应的每个所述气化剂通道之间的夹角大于0度且小于90度，更加优选地，所述第二分料通道与相应的每个所述气化剂通道之间的夹角大于15度且小于45度。

优选地，所述第二分料件内具有多个冷却介质腔，多个所述冷却介质腔彼此连通，多个所述冷却介质腔中的一个的壁面上设有冷却介质进口，多个所述冷却介质腔中的另一个的壁面上设有冷却介质出口，其中多个所述冷却介质腔一一对应地环绕多个所述气化剂通道组设置。

本发明第二方面提供气化炉，所述气化炉包括：炉体，所述炉体内具有炉腔；和喷嘴，所述喷嘴为根据本发明第一方面所述的喷嘴，所述喷嘴设在所述炉体上，所述喷嘴的第一分料通道与所述炉腔连通。

附图说明

图1是根据本发明实施例的喷嘴的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的喷嘴的剖视图；

图3是图2中a区域的放大图；

图4是图2中b区域的放大图；

图5是图2中c区域的放大图；

图6是图2中d区域的放大图；

图7是根据本发明实施例的喷嘴的剖视图；

图8是图7的沿f-f方向的剖视图；

图9是图7的沿g-g方向的剖视图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述根据本发明实施方式的喷嘴10。如图1-图9所示，根据本发明实施方式的喷嘴10包括本体110和第一分料件120。

本体110内具有容纳腔111，容纳腔111的顶壁上设有进料口112。第一分料件120设在容纳腔111内，第一分料件120上设有多个沿上下方向贯通第一分料件120的第一分料通道121。其中，第一分料件120的上表面122的位于相邻多个第一分料通道121之间的部分上设有第一分料部130，第一分料部130具有多个侧面131，多个侧面131的下沿一一对应地邻近相应的相邻多个第一分料通道121的边沿。每个侧面131可以构成引导物料进入到第一分料通道121内的引导面。其中，上下方向如图2中的箭头e所示。

通过进料口112进入到容纳腔111内的物料通过第一分料部130进行分料，以便物料均匀地进入到环绕该第一分料部130设置的相邻多个第一分料通道121内。由于本发明在相邻多个第一分料通道121之间设置第一分料部130，而不是像公开号为cn1903998b的专利申请那样，仅仅在腔室的中心处设置流体分离器，因此不会导致第一分料部130因物料自身重力以及管道输送“边壁效应”的影响，而失去分料作用。

根据本发明实施例的喷嘴10通过在第一分料件120的上表面122的位于相邻多个第一分料通道121之间的部分上设有第一分料部130，从而可以防止第一分料部130因物料自身重力以及管道输送“边壁效应”的影响而失去分料作用。由此可以利用第一分料部130，将进入到容纳腔111内的物料均匀地分配到多个第一分料通道121内。

而且，由于第一分料部130的多个侧面131的下沿一一对应地邻近相应的相邻多个第一分料通道121的边沿，因此可以极大地减小第一分料件120的上表面上的死角，从而可以防止物料(尤其是在物料浓度较高时)堵塞第一分料通道121，即可以防止积料。

此外，通过在第一分料件120上设置多个第一分料通道121，从而可以利用喷嘴10进行高压超密相物料(例如气化原料)输送，物料经分料后进入多个第一分料通道121内，由此不仅可以提高物料处理量，而且可以降低喷嘴10的负荷。

因此，根据本发明实施例的喷嘴10具有分料均匀、不易堵塞等优点。

如图1-图9所示，在本发明的一些实施例中，喷嘴10包括本体110和第一分料件120。

本体110内具有容纳腔111，容纳腔111的顶壁上设有进料口112。如图1和图2所示，优选地，喷嘴10还可以包括进料管151，进料管151可以与进料口112相连，由此可以使喷嘴10的结构更加合理。

第一分料件120设在容纳腔111内，第一分料件120上设有多个沿上下方向贯通第一分料件120的第一分料通道121。其中，第一分料件120的上表面122的位于相邻多个第一分料通道121之间的部分上设有第一分料部130，第一分料部130具有多个侧面131，多个侧面131的下沿一一对应地邻近相应的相邻多个第一分料通道121的边沿。

优选地，多个侧面131中的一个可以与容纳腔111的周壁面1111接触。由此可以彻底地消除第一分料件120与容纳腔111的周壁面1111之间的死角，即可以彻底地消除第一分料件120与本体110之间的死角，从而可以防止物料(尤其是在物料浓度较高时)积存(堆积)在第一分料件120与容纳腔111的周壁面1111之间。

由于第一分料件120的上表面122的位于相邻多个第一分料通道121之间的部分上设有第一分料部130，因此相邻多个第一分料通道121环绕第一分料部130设置。第一分料件120的上表面122的位于相邻多个第一分料通道121之间的部分可以是多个，即第一分料件120的上表面122上可以设有多个第一分料部130。

“多个侧面131的下沿一一对应地邻近相应的相邻多个第一分料通道121的边沿”是指：第一分料部130的多个侧面131的下沿一一对应地邻近环绕该第一分料部130设置的相邻多个第一分料通道121的边沿。换言之，环绕该第一分料部130设置的相邻多个第一分料通道121是与该第一分料部130相应的相邻多个第一分料通道121。

优选地，第一分料件120的周面与容纳腔111的周壁面1111接触。也就是说，第一分料件120的周面与容纳腔111的周壁面1111之间没有缝隙。

如图2所示，在本发明的一个实施例中，多个第一分料通道121中的一个可以是第一中心分料通道121a，多个第一分料通道121中的其余部分可以是第一外周分料通道121b，多个第一外周分料通道121b可以沿第一分料件120的周向环绕第一中心分料通道121a设置。其中，第一分料件120的周向可以与本体110的周向相同。

第一分料件120的上表面122的位于第一中心分料通道121a、容纳腔111的周壁面1111与相邻两个第一外周分料通道121b之间的部分上设有第一分料部130。由此第一分料部130的数量可以等于第一外周分料通道121b的数量。

而且，与公开号为cn1903998b的专利申请、公开号为cn104804772a的专利申请以及公开号为us4194500a的专利申请不同的是，本发明的喷嘴10不在第一分料件120的上表面122的中部(中心位置处)设置第一分料部130，而是在第一分料件120的上表面122的环绕其中部的部分上设置多个第一分料件120。优选地，第一分料件120的上表面122的中部可以设有第一中心分料通道121a。

第一分料部130具有第一侧面至第四侧面131c，该第一侧面的下沿可以邻近容纳腔111的周壁面1111，第二侧面131a的下沿可以邻近第一中心分料通道121a的边沿，第三侧面131b和第四侧面131c可以一一对应地邻近相应的(此“相应的”含义如上所述，在此不再重复描述)相邻两个第一外周分料通道121b的边沿。换言之，第三侧面131b可以邻近相邻两个第一外周分料通道121b中的一个的边沿，第四侧面131c可以邻近相邻两个第一外周分料通道121b中的另一个的边沿。

由此可以进一步防止第一分料部130因物料自身重力以及管道输送“边壁效应”的影响而失去分料作用，从而可以将进入到容纳腔111内的物料更加均匀地分配到多个第一分料通道121内。

优选地，该第一侧面的下沿可以与容纳腔111的周壁面1111接触，第二侧面131a的下沿可以与第一中心分料通道121a的边沿的一部分重合，第三侧面131b的下沿和第四侧面131c的下沿可以一一对应地与相邻两个第一外周分料通道121b的边沿的一部分重合。由此可以进一步减小第一分料件120的上表面上的死角，从而可以进一步防止在物料(尤其是在物料浓度较高时)堵塞第一分料通道121，即可以进一步防止积料。

更加优选地，该第一侧面与容纳腔111的周壁面1111接触。由此可以彻底地消除第一分料件120的上表面上的死角，从而可以彻底避免在物料(尤其是在物料浓度较高时)堵塞第一分料通道121，即可以彻底避免积料。

第二侧面131a与第一中心分料通道121a的周壁面位于同一圆周面上，第三侧面131b和第四侧面131c一一对应地与相邻两个第一外周分料通道121b的周壁面位于同一圆周面上。也就是说，第三侧面131b与相邻两个第一外周分料通道121b中的一个的周壁面位于同一圆周面上，第四侧面131c与相邻两个第一外周分料通道121b的周壁面中的另一个位于同一圆周面上。

由此第二侧面131a、第三侧面131b和第四侧面131c可以更好地引导物料进入相应的第一分料通道121内，从而可以使经过第一分料部130分散(分料)后的物料更加容易地、均匀地进入到第一中心分料通道121a以及与该第一分料部130相应的相邻两个第一外周分料通道121b中。

换言之，第一中心分料通道121a的横截面为圆形，每个第一外周分料通道121b的横截面为圆形。也就是说，第一中心分料通道121a为圆孔，每个第一外周分料通道121b为圆孔。

第一中心分料通道121a的中心轴线到第二侧面131a上的任意一点的距离等于第一中心分料通道121a的半径，相邻两个第一外周分料通道121b中的一个的中心轴线到第三侧面131b上的任意一点的距离等于相邻两个第一外周分料通道121b中的该一个的半径，相邻两个第一外周分料通道121b中的另一个的中心轴线到第四侧面131c上的任意一点的距离等于相邻两个第一外周分料通道121b中的该另一个的半径。

如图2和图3所示，第一分料部130的横截面的面积可以由下向上减小。由此可以提高第一分料部130的分料效果，即可以提高第一分料部130分散物料的效果。优选地，第一分料部130的横截面的面积可以由下向上减小，由此可以进一步提高第一分料部130的分料效果。

进一步优选地，该第一侧面的上端、第二侧面131a的上端、第三侧面131b的上端和第四侧面131c的上端可以相交于一点。换言之，第一分料部130可以是锥状。由此可以进一步提高第一分料部130的分料效果。

如图2和图3所示，容纳腔111的位于进料口112与第一分料件120之间的部分可以是第一分料室113，即第一分料件120位于第一分料室113的下方。第一分料室113的横截面的面积大于进料口112的横截面的面积。由此当物料(原料)由进料口112进入到第一分料室113后，可以降低物料的浓度，从而可以防止物料堵塞第一分料通道121。

在本发明的一个具体示例中，如图2所示，第一分料室113的周壁面1131上可以设有第一分散介质进口114，即容纳腔111的周壁面1111的与第一分料室113相对的部分上可以设有第一分散介质进口114。由此可以通过第一分散介质进口114向第一分料室113内输送分散介质，从而可以利用分散介质撞击(一次撞击)位于第一分料室113内的物料，以便利用撞击的方式对第一分料室113内的物料进行分料，使得物料分散地更加均匀。

通过第一分散介质进口114进入到第一分料室113内的分散介质可以选自氮气、二氧化碳和氢气中的至少一种。

如图2所示，第一分散介质进口114可以是多个，多个第一分散介质进口114可以沿第一分料室113的周向设在第一分料室113的周壁面1131上。由此可以更加均匀地、更加充分地撞击第一分料室113内的物料，使得物料分散地更加均匀。

优选地，每个第一分散介质进口114与进料口112之间的夹角可以大于0度且小于180度。也就是说，每个第一分散介质进口114的中心轴线与进料口112的中心轴线之间的夹角可以大于0度且小于180度。

更加优选地，每个第一分散介质进口114与进料口112之间的夹角可以大于30度且小于60度。由此可以提高分散介质对物料的撞击效果，从而可以使得物料分散地更加均匀。

如图2、图4和图8所示，第一分料件120内可以具有分散介质腔123，分散介质腔123的周壁面1232上可以设有第二分散介质进口125，分散介质腔123的底壁面1231上可以设有分散介质通道124，分散介质通道124的下端1241可以敞开。其中，容纳腔111的位于第一分料件120的下方的部分可以包括第二分料室115，第二分料室115可以与第一分料通道121和分散介质通道124中的每一个连通。

由此可以通过第二分散介质进口125和分散介质通道124向第二分料室115内输送分散介质，从而可以利用分散介质撞击(二次撞击)位于第二分料室115内的物料，以便利用撞击的方式对第二分料室115内的物料进行分料，使得物料分散地更加均匀。其中，离开第一分料通道121的物料进入到第二分料室115内。

通过第二分散介质进口125和分散介质通道124进入到第二分料室115内的分散介质可以选自氮气、二氧化碳和氢气中的至少一种。

如图4和图8所示，分散介质通道124可以是多个，多个分散介质通道124可以构成多个分散介质通道组，每个该分散介质通道组可以包括至少两个分散介质通道124。其中，每个该分散介质通道组的至少两个分散介质通道124可以一一对应地环绕多个第一分料通道121设置。

也就是说，该分散介质通道组的数量可以等于第一分料通道121的数量，一个该分散介质通道组的至少两个分散介质通道124可以环绕一个第一分料通道121设置。由此可以更加均匀地、更加充分地撞击第二分料室115内的物料，使得物料分散地更加均匀。

优选地，每个该分散介质通道组可以包括2-8个分散介质通道124。由此可以使喷嘴10的结构更加合理。更加优选地，每个该分散介质通道组可以包括3-6个分散介质通道124。由此可以在保证物料分散效果的情况下，简化喷嘴10的结构，降低喷嘴10的制造难度和制造成本。

第一分料通道121与相应的每个分散介质通道124之间的夹角可以大于0度且小于90度，即第一分料通道121的中心轴线与相应的每个分散介质通道124的中心轴线之间的夹角可以大于0度且小于90度。

其中，“第一分料通道121与相应的每个分散介质通道124之间的夹角可以大于0度且小于90度”是指：第一分料通道121与环绕它设置的每个分散介质通道124之间的夹角可以大于0度且小于90度。换言之，环绕该第一分料通道121设置的每个分散介质通道124是与该第一分料通道121相应的每个分散介质通道124。

更加优选地，第一分料通道121与相应的每个分散介质通道124之间的夹角可以大于15度且小于45度。由此可以提高分散介质对物料的撞击效果，从而可以使得物料分散地更加均匀。

如图2和图5所示，在本发明的一些示例中，喷嘴10可以进一步包括第二分料件140，第二分料件140可以设在容纳腔111内，第二分料件140可以位于第一分料件120的下方。容纳腔111的位于第一分料件120与第二分料件140之间的部分可以是第二分料室115，即第二分料室115可以位于第二分料件140的上方。第二分料件140上可以设有多个沿上下方向贯通第二分料件140的第二分料通道141。

通过设置具有多个第二分料通道141的第二分料件140，从而可以进一步提高喷嘴10的分料效果。

优选地，第二分料件140的周面可以与容纳腔111的周壁面1111接触。也就是说，第二分料件140的周面与容纳腔111的周壁面1111之间没有缝隙。由此可以使喷嘴10的结构更加合理。

更加优选地，多个第一分料通道121在上下方向上可以与多个第二分料通道141一一对应。换言之，第一分料通道121的数量可以等于第二分料通道141的数量，一个第一分料通道121在上下方向上可以与一个第二分料通道141对应。由此可以使喷嘴10的结构更加合理。

也就是说，当多个第一分料通道121包括第一中心分料通道121a和第一外周分料通道121b时，多个第二分料通道141也可以包括第二中心分料通道141a和第二外周分料通道141b。

第一分料通道121和第二分料通道141中的每一个的横截面都可以是圆形，第二分料通道141的半径可以大于第一分料通道121的半径。由此可以进一步防止物料堵塞喷嘴10。

如图2和图5所述，第二分料件140的上表面的高度由外向内减小，即第二分料件140的上表面由外向内凹陷，由此可以促使物料进入到第二分料通道141内，防止物料积存在第二分料件140的上表面上。

在本发明的一个示例中，第二分料件140可以是多个，多个第二分料件140可以沿上下方向间隔开地设在容纳腔111内，容纳腔111的位于第一分料件120与位于最上方的第二分料件140之间的部分可以是第二分料室115。由此可以进一步提高喷嘴10的分料效果。

如图2、图6和图9所示，第二分料件140内可以具有气化剂腔142，气化剂腔142的周壁面1421上可以设有气化剂进口145，气化剂腔142的底壁面1422上可以设有气化剂通道143，气化剂通道143的下端1431可以敞开。

当喷嘴10安装在气化炉上时，第二分料通道141和气化剂通道143中的每一个可以与该气化炉的炉腔连通，以便将物料和气化剂输送到该气化炉的炉腔内。当第二分料件140为多个时，位于最下方的第二分料件140内可以具有气化剂腔142。

由此可以通过气化剂进口145和气化剂通道143向该气化炉的炉腔内输送气化剂，从而可以利用气化剂撞击(三次撞击)位于该气化炉的炉腔内的物料，以便利用撞击的方式对该气化炉的炉腔内的物料进行分料，使得物料分散地更加均匀。其中，离开第二分料通道141的物料进入到该气化炉的炉腔内，气化剂和物料可以在该气化炉的炉腔内发生气化反应。

通过气化剂进口145和气化剂通道143进入到该气化炉的炉腔内的气化剂可以选自氧气、空气和水蒸气中的至少一种。

如图6和图9所示，气化剂通道143可以是多个，多个气化剂通道143可以构成多个气化剂通道组，每个该气化剂通道组可以包括至少两个气化剂通道143，其中每个该气化剂通道组的至少两个气化剂通道143可以一一对应地环绕多个第二分料通道141设置。

也就是说，该气化剂通道组的数量可以等于第二分料通道141的数量，一个该气化剂通道组的至少两个气化剂通道143可以环绕一个第二分料通道141设置。由此可以更加均匀地、更加充分地撞击该气化炉的炉腔内的物料，使得物料分散地更加均匀。

优选地，每个该气化剂通道组可以包括2-8个气化剂通道143。由此可以使喷嘴10的结构更加合理。更加优选地，每个该气化剂通道组可以包括3-6个气化剂通道143。由此可以在保证物料分散效果的情况下，简化喷嘴10的结构，降低喷嘴10的制造难度和制造成本。

第二分料通道141与相应的每个气化剂通道143之间的夹角可以大于0度且小于90度，即第二分料通道141的中心轴线与相应的每个气化剂通道143的中心轴线之间的夹角可以大于0度且小于90度。

其中，“第二分料通道141与相应的每个气化剂通道143之间的夹角可以大于0度且小于90度”是指：第二分料通道141与环绕它设置的每个气化剂通道143之间的夹角可以大于0度且小于90度。换言之，环绕该第二分料通道141设置的每个气化剂通道143是与该第二分料通道141相应的每个气化剂通道143。

更加优选地，第二分料通道141与相应的每个气化剂通道143之间的夹角可以大于15度且小于45度。由此可以提高气化剂对物料的撞击效果，从而可以使得物料分散地更加均匀。

如图6所示，第二分料件140内可以具有多个冷却介质腔144，多个冷却介质腔144可以彼此连通。多个冷却介质腔144中的一个的壁面上可以设有冷却介质进口146，多个冷却介质腔144中的另一个的壁面上可以设有冷却介质出口147。其中，多个冷却介质腔144可以一一对应地环绕多个该气化剂通道组设置。

也就是说，冷却介质腔144的数量可以等于该气化剂通道组的数量，一个冷却介质腔144可以环绕一个该气化剂通道组设置。通过设置多个冷却介质腔144，从而可以对喷嘴10进行冷却，由此可以确保喷嘴10的性能、延长喷嘴10的使用寿命。

具体地，冷却介质可以是冷却水，冷却水可以由冷却介质进口146流入、并在多个冷却介质腔144内流动，最终从冷却介质出口147流出。其中，由冷却介质进口146流入的冷却水的温度大约是50℃，由冷却介质出口147流出的冷却水的温度大约是80℃。

本发明还提供了气化炉。根据本发明实施例的气化炉包括炉体和喷嘴。该炉体内具有炉腔，该喷嘴为根据本发明上述实施例的喷嘴10。喷嘴10设在该炉体上，喷嘴10的第一分料通道121与炉腔连通。

根据本发明实施例的气化炉通过设置喷嘴10，从而具有分料均匀、不易堵塞等优点。(对气化炉有什么好处)。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施方式或示例以及不同实施方式或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施方式，可以理解的是，上述实施方式是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施方式进行变化、修改、替换和变型。