本发明涉及有机废物处理领域，尤其涉及一种有机废物降解裂变制燃气系统。
背景技术：
近年来，随着国家经济的快速发展，国家工业化、城镇化的一步步实现，农村劳动力的转移，生活方式的转变，施肥与燃烧也发生了根本转变，牲畜粪便不再是土壤的肥料、植物秸秆不再是农村的燃料和饲料，与之出现的异象----它们都变成了有机废弃物，加之国家命令禁止不准焚烧，又无力还田、肥田，就在田间地头随处堆放和倾倒，天长日久腐烂变质发出阵阵臭味，污染环境；据统计，我国每年可生产秸秆9亿多吨，牲畜粪便38亿吨，再加之我国每年年产1.5亿吨的城市垃圾中，被丢弃的“可再生资源”价值高达250亿元，这样的数据可谓触目惊心。然而，有的企业打着生物质、垃圾发电的幌子，实为直接焚烧，只是在炉内燃烧吧了，通过锅炉回收热量产生蒸汽，通过汽轮机发电，可能量利用率不足25％，还产生二噁英、飞尘等对大气造成二次污染。
一方面，解决能源的短缺，实现清洁利用，寻找替煤资源，我们压力巨大；另一方面，解决如此规模数量的有机废弃物的环境污染，我们同样压力巨大。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种有机废物降解裂变制燃气系统，且不造成环境二次污染，又能实现废弃物循环利用，提升可再生能源低成本规模化开发利用提高资源的利用率，通过裂解将有机废弃物转变成清洁的可燃气体----燃气，同时还治理了环境污染。具体技术方案为：
有机废物降解裂变制燃气系统至少包括烘干装置和降解裂变装置，所述烘干装置为卧式圆柱状双层加热结构，所述烘干装置外层为加热介质流通层，所述烘干装置的内层为物料加热层，所述降解裂变装置的燃气集气器的燃气通道与所述烘干装置的加热介质流通层相连。进一步地，通过燃气通道完成了所述降解裂变装置与所述烘干装置相连，从而实现了将降解裂变装置的未利用完的预热导入所述烘干装置，实现了对降解裂变装置产热的充分利用，从而节约了能源。
根据一个优选的实施方式，所述制气系统还包括进料装置、压滤装置和造粒装置；所述进料装置与所述压滤装置相连用以将有机废物进料完成压缩和过滤处理，所述压滤装置经所述烘干装置与所述造粒装置相连以实现对压缩后的有机废物进行干燥和造粒，所述造粒装置经连接通道与所述降解裂变装置相连完成对有机废物的降解处理。进一步地，通过压滤装置、烘干装置和造粒装置实现了对垃圾物料中80％以上的分子结构水被分离出去，垃圾中水的百分比含量大大降低，垃圾物料的体积和重量大大减少，有机废料的热值得到了提高，也使得有机废物处理的能耗大大降低，提高了降解裂变装置单位时间对物料的处理量。
根据一个优选的实施方式，所述制气系统还包括第一冷却装置、第二冷却装置和分离装置，所述降解裂变装置分别与所述第一冷却装置和第二冷却装置相连，所述第一冷却装置与所述分离装置相连，所述分离装置经管道分别与液体储存腔和气体储存腔体相连，所述第二冷却装置与碳素体库相连。
根据一个优选的实施方式，所述压滤装置中心高度处设有横向过滤板，并在所述横向过滤板上方设有能相对运动一组压板，通过压板组的相对运动从而实现对有机废物进料进行压缩处理，并通过过滤板将滤出液体直接排至下方腔室，实现液体与物料隔离。
根据一个优选的实施方式，所述压滤装置的底端还设置有出液口，用于实现对滤出液体物质进行排放至外界或液体再处理装置中。
根据一个优选的实施方式，所述造粒装置中设有粉碎部件和湿度监测仪，通过所述粉碎部件完成对干燥后物料进行粉碎造粒，并对粉碎后颗粒物料进行湿度检测，当所述颗粒物料湿度高于预设湿度值时，将所述颗粒物料输送至所述烘干装置完成物料再烘干处理，直至所述颗粒物料低于所述预设湿度值。
根据一个优选的实施方式，所述降解裂变装置对输入其中的颗粒物料进行无氧高温降解裂变处理，制得裂解气体和炭黑。
根据一个优选的实施方式，所述炭黑经缓冲箱和所述第二冷却装置的逐级冷却，并送入碳素体库进行储存。
根据一个优选的实施方式，所述裂解气体经第一冷却装置的冷却处理获得气液混合的粗燃气并输送所述分离装置，所述分离装置完成对所述粗燃气的气液分离，并将液体物质输入液体储存腔进行储存，将气体物质输入气体储存腔进行储存。
根据一个优选的实施方式，所述分离装置为离心分离装置，所述气体储存腔与所述分离装置的连接管道中设置有抽气泵。
本发明有益效果是：
1、本发明将有机废弃物作为资源进行了利用，解决了有机废弃物对环境造成的污染，同时节省了有机废弃物占用的土地资源。
2、本技术采用裂解技术相比现有技术对有机废弃物的处置，本发明避免了对环境造成的二次污染，及没有二噁英和粉尘产生。对有机废弃物降解裂变处置时的产物燃气。
附图说明
图1为本发明装置结构示意图；
图2为本发明装置工艺流程示意图；
101-进料装置，102-压滤装置，103-烘干装置，104-造粒装置，105-降解裂变装置，106-燃气集气器，107-缓冲箱，108-碳素体库，109-第一冷却装置，110-分离装置，111-液体储存腔，112-气体储存腔，113-燃气通道，114-第二冷却装置。
具体实施方式
下面进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
实施例：
一种有机废物降解裂变制燃气系统，如图1和图2所示。所述制气系统包括进料装置101、压滤装置102、烘干装置103、造粒装置104和降解裂变装置105，燃气集气器106、缓冲箱107、碳素体库108、第一冷却装置109、分离装置110、液体储存腔111、气体储存腔112、燃气通道113、第二冷却装置114。
所述进料装置101与所述压滤装置102相连用以将有机废物进料完成压缩和过滤处理。所述压滤装置102经所述烘干装置103与所述造粒装置104相连以实现对压缩后的有机废物进行干燥和造粒。所述造粒装置104经连接通道与所述降解裂变装置105相连完成对有机废物的降解处理。
优选地，所述压滤装置102中心高度处设有横向过滤板，并在所述横向过滤板上方设有能相对运动一组压板，通过压板组的相对运动从而实现对有机废物进料进行压缩处理，并通过过滤板将滤出液体直接排至下方腔室，实现液体与物料隔离。通过对有机废物压缩后的固液分离，能够最大程度的提升压缩后有机废物干燥度。
进一步地，所述压滤装置102的底端还设置有出液口，用于实现对滤出液体物质进行排放至外界或液体再处理装置中。
更进一步地，通过压滤装置102、烘干装置103和造粒装置104实现了对垃圾物料中80％以上的分子结构水被分离出去，垃圾中水的百分比含量大大降低，垃圾物料的体积和重量大大减少，有机废料的热值得到了提高，也使得有机废物处理的能耗大大降低，提高了降解裂变装置105单位时间对物料的处理量。
优选地，所述烘干装置103为卧式圆柱状双层加热结构。所述烘干装置103外层为加热介质流通层。所述烘干装置103的内层为物料加热层。所述降解裂变装置105的燃气集气器106的燃气通道113与所述烘干装置103的加热介质流通层相连。所述燃气集气器106用于实现对所述降解裂变装置105进行高温加热。
进一步地，通过燃气通道113完成了所述降解裂变装置105与所述烘干装置103相连，从而实现了将降解裂变装置105的未利用完的预热导入所述烘干装置103，实现了对降解裂变装置105产热的充分利用，从而节约了能源。通过所述降解裂变装置105对有机废物的处理，避免了对环境造成的二次污染，同时没有二噁英和粉尘产生
优选地，所述造粒装置104中设有粉碎部件和湿度监测仪。通过所述粉碎部件完成对干燥后物料进行粉碎造粒，并对粉碎后颗粒物料进行湿度检测，当所述颗粒物料湿度高于预设湿度值时，将所述颗粒物料输送至所述烘干装置103完成物料再烘干处理，直至所述颗粒物料低于所述预设湿度值。
降解裂变装置105分别与所述第一冷却装置109和第二冷却装置114相连。所述第一冷却装置109与所述分离装置110相连。所述分离装置110经管道分别与液体储存腔111和气体储存腔112体相连，所述第二冷却装置114与碳素体库108相连。所述碳素体库114用于实现降解裂变装置105产生的炭黑的储存。
所述降解裂变装置105对输入其中的颗粒物料进行无氧高温降解裂变处理，制得裂解气体和炭黑。
所述炭黑经缓冲箱107和所述第二冷却装置114的逐级冷却，并送入碳素体库108进行储存。
所述裂解气体经第一冷却装置109的冷却处理获得气液混合的粗燃气并输送所述分离装置110，所述分离装置110完成对所述粗燃气的气液分离，并将液体物质输入液体储存腔111进行储存，将气体物质输入气体储存腔112进行储存。
优选地，所述分离装置110为离心分离装置，所述气体储存腔112与所述分离装置110的连接管道中设置有抽气泵。进一步地，所述气体储存腔112与所述分离装置110间还设有气体净化装置，用于完成对燃气的净化处理。
图2示出了本发明的装置的工艺流程。如图所示有机废弃物经压滤装置完成有机废物的压缩过滤，并送入烘干装置完成进一步去除水分处理。在烘干装置经过烘干处理后送入造粒装置进行粉碎造粒，同时完成颗粒湿度监测。在湿度恰当的情况下将颗粒物料输送至降解裂变装置进行降解制气。所述降解裂变装置将裂变产物中的气液混合物输送至第一冷却装置进行冷却处理，并将冷却后的气液混合物输送至分离了装置完成气液分离，并经过净化装置实现对燃气净化，得到纯净燃气。同时，降解裂变装置将降解产生的固定炭黑输送至第二冷却装置，完成冷却并输送至碳素体库完成储存。
本发明对现有技术的突出贡献在于提出了一个全新的有机废弃物的处理方式，实现废物资源化再利用循环经济的新模式，本发明技术在降低碳排放、实行碳交易，治理环境污染的的今天显得尤为重要，随着本技术的全面推广，我国每年将减少因发电而产生的烟尘物排放98万吨量、二氧化硫物排放量620万吨、氮氧化物排放量620万吨左右同时，每年可处理现有秸秆9亿多吨，牲畜粪便38亿吨，和城市垃圾1.5亿吨，实现废物“可再生资源”价值高达250亿元。
以上所述实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。