本发明涉及一种氯化石蜡连续生产工艺。
背景技术：
传统氯化石蜡生产方式为间歇式反应生产方式，原料氯气、石蜡分别输送入反应釜内在设定的温度、压力条件下反应吸收生产制造为成品氯化石蜡，间歇式生产工艺在每次反应生产后都需中断反应过程，打开反应釜输出半成品，半成品还需转运到下道工序进行精制处理，操作繁琐，生产周期长，生产效率低，24小时只能生产4吨成品，不能适应连续生产工艺需求；间歇式反应一般采用上进上出的进出料方式，产品密度不均匀，存在反应不彻底、原料浪费等问题，产品质量不稳定，反应效果不好，成本投入高。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，提供一种能够提高生产效率，提高产品质量的氯化石蜡连续生产工艺。
本发明的氯化石蜡连续生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
第一步，液氯气化；
a.开启液氯气化器进水阀门，加水至满液位,开启蒸汽提供热量对水进行加热到设定温度；
b.打开液氯罐车液体出口阀门，液态氯流通进入液氯气化器，进行气化；
c.气化氯气进入氯气缓冲罐，在设定压力下进行缓冲；
d.缓冲后氯气输送至氯化釜；
第二步，氯化反应；
e.蜡油由蜡油出料泵自蜡油储罐内输送进入液体石蜡中间槽内；
f.由石蜡输送泵输送进入三级把关釜，并通过液位高差依次经第三油酸分配器、二级把关釜、第二油酸分配器、一级把关釜、第一油酸分配器处理后，经油酸萃净塔净化；
g.油酸萃净塔净化后的盐酸输送至盐酸成品槽，蜡油输送进入1#氯化釜；
h.开启氯气进料阀门，蜡油从1#氯化釜流入2#氯化釜，再从2#氯化釜流入3#氯化釜，依次类推，直至流入7#氯化釜，按预定参数控制各氯化釜氯气流量和密度；
i.7#氯化釜出料通过液位差输送入粗氯蜡受槽，1#～7#氯化釜出料通过泵输送入脱气釜，加入定量的稳定剂，制成成品氯化石蜡；
j.开启成品泵，将成品氯化石蜡输送入氯蜡成品槽进行包装，或者经氯蜡成品槽由氯蜡成品泵输送入储罐区的二氯化石蜡储罐储存；
第三步，盐酸回收；
k.第一步、第二步过程中的尾气经一级分离器分离，液体返回7#氯化釜重复利用，气体输送至一级石墨降膜吸收塔吸收氯化氢气体后，输送至一级把关釜吸收氯气，再依次经二级分离器分离、二级石墨降膜吸收塔吸收氯化氢气体、二级把关釜吸收氯气，二级把关釜吸收后剩余气体再输送至一级填料塔吸收氯化氢气体，一级填料塔吸收后剩余气体输送至三级把关釜吸收氯气，三级把关釜吸收后剩余气体输送至稀酸槽吸收氯化氢气体，稀酸槽吸收后剩余气体输送至二级填料塔吸收氯化氢气体，二级填料塔吸收后剩余气体直接放空；
所述第一步a中控制水温不高于40ºc；
所述第一步b中液氯气化器为盘管汽化器；
所述第一步c中氯气缓冲罐内压力控制在0.35mpa；
所述第二步e中蜡油储罐为丙类储罐组和二丁酯罐组；
所述第二步h中控制1#氯化釜氯气流量为110～120m3/h，2#氯化釜氯气流量为100～110m3/h，3#氯化釜氯气流量为90～100m3/h，4#氯化釜氯气流量为80～90m3/h，5#氯化釜氯气流量为70～80m3/h，6#氯化釜氯气流量为60～70m3/h，7#氯化釜氯气流量为50～60m3/h；
所述第二步h中分别控制3#氯化釜、4#氯化釜、5#氯化釜内物料密度，控制密度在1.22g/ml；
所述第二步i中脱气釜反应尾气经脱气缓冲塔缓冲后依次输送到三级填料塔、二级填料塔、一级填料塔吸收处理，然后输送至二级氯化氢降膜吸收吸收处理，最终尾气经蜡油萃取塔萃取后，盐酸输送至盐酸罐区，蜡油回收至1#氯化釜；
所述第三步k中分离器为旋风分离器，二级石墨降膜吸收塔、一级填料塔、三级把关釜吸收后剩余气体通过喷射泵分别输送至二级把关釜、三级把关釜、稀酸槽。
本发明的氯化石蜡连续生产工艺，通过7级连续光热催化氯化工艺，采用连续脱气技术制造氯化石蜡-52#产品，反应过程中的氯化氢气体经水微负压吸收制备副产品盐酸，提升了生产能力，提高了产品质量稳定性，生产效率高，经实际验证，每小时能够生产成品2吨。
附图说明
图1是本发明实施例氯化石蜡连续生产工艺的液氯气化器平面结构示意图；
图2是本发明实施例氯化石蜡连续生产工艺的7级氯化釜平面结构示意图；
图3是本发明实施例氯化石蜡连续生产工艺的脱气精制器平面结构示意图；
图4是本发明实施例氯化石蜡连续生产工艺的盐酸回收装置平面结构示意图。
具体实施方式
如图所示，一种氯化石蜡连续生产工艺，包括以下步骤：
第一步，液氯气化；
a.开启液氯气化器e-110进水阀门，加水至满液位,开启蒸汽提供热量对水进行加热到设定温度；
b.打开液氯罐车液体出口阀门，液态氯流通进入液氯气化器e-110，进行气化；
c.气化氯气进入氯气缓冲罐v-102，在设定压力下进行缓冲；
d.缓冲后氯气输送至氯化釜；
第二步，氯化反应；
e.蜡油由蜡油出料泵自蜡油储罐内输送进入液体石蜡中间槽v-501内；
f.由石蜡输送泵p-502输送进入三级把关釜r-203，并通过液位高差依次经第三油酸分配器v-305、二级把关釜r-302、第二油酸分配器v-304、一级把关釜r-301、第一油酸分配器v-303处理后，经油酸萃净塔t-306净化；
g.油酸萃净塔t-306净化后的盐酸输送至盐酸成品槽v-503，蜡油输送进入1#氯化釜r-101；
h.开启氯气进料阀门,蜡油从1#氯化釜r-101流入2#氯化釜r-102，再从2#氯化釜r-102流入3#氯化釜r-103，依次类推，直至流入7#氯化釜r-107，按预定参数控制各氯化釜氯气流量和密度；
i.7#氯化釜r-107出料通过液位差输送入粗氯蜡受槽v-401，1#～7#氯化釜出料通过泵输送入脱气釜r-402，加入定量的稳定剂，制成成品氯化石蜡；
j.开启成品泵p-401，将成品氯化石蜡输送入氯蜡成品槽v-403进行包装，或者经氯蜡成品槽v-404由氯蜡成品泵p-402(图中未找到附图标记p-402，仅有p-401a、p-401b,也未找到v-404、v-501、p-502)输送入储罐区的二氯化石蜡储罐储存；
第三步，盐酸回收；
k.第一步、第二步过程中的尾气经一级分离器v-307分离，液体返回7#氯化釜r-107重复利用，气体输送至一级石墨降膜吸收塔t-301吸收氯化氢气体后，输送至一级把关釜r-301吸收氯气，再依次经二级分离器v-306分离、二级石墨降膜吸收塔t-302吸收氯化氢气体、二级把关釜r-302吸收氯气，二级把关釜r-302吸收后剩余气体再输送至一级填料塔t-303吸收氯化氢气体，一级填料塔t-303吸收后剩余气体输送至三级把关釜r-303吸收氯气，三级把关釜r-303吸收后剩余气体输送至稀酸槽v-301吸收氯化氢气体，稀酸槽v-301吸收后剩余气体输送至二级填料塔t-304吸收氯化氢气体，二级填料塔t-304吸收后剩余气体直接放空；
所述第一步a中控制水温不高于40ºc；
所述第一步b中液氯气化器e-110为盘管汽化器；
所述第一步c中氯气缓冲罐v-102内压力控制在0.35mpa；
所述第二步e中蜡油储罐为丙类储罐组和二丁酯罐组；
所述第二步h中控制1#氯化釜r-101氯气流量为110～120m3/h，2#氯化釜r-102氯气流量为100～110m3/h，3#氯化釜r-103氯气流量为90～100m3/h，4#氯化釜r-104氯气流量为80～90m3/h，5#氯化釜r-105氯气流量为70～80m3/h，6#氯化釜r-106氯气流量为60～70m3/h，7#氯化釜r-107氯气流量为50～60m3/h；
所述第二步h中分别控制3#氯化釜r-103、4#氯化釜r-104、5#氯化釜r-105内物料密度，控制密度在1.22g/ml；
所述第二步i中脱气釜r-402反应尾气经脱气缓冲塔v-405缓冲后依次输送到三级填料塔t-305、二级填料塔t-304、一级填料塔t-303吸收处理，然后输送至二级石墨降膜吸收塔t-302吸收处理，最终尾气经蜡油萃取塔t-306萃取后，盐酸输送至盐酸罐区，蜡油回收至1#氯化釜r-101；
所述第三步k中一级分离器v-307、二级分离器v-306为旋风分离器，二级石墨降膜吸收塔t-302、一级填料塔t-303、三级把关釜r-303吸收后剩余气体通过喷射泵分别输送至二级把关釜r-302、三级把关釜r-303、稀酸槽v-301。
本发明的氯化石蜡连续生产工艺，通过7级连续光热催化氯化工艺，采用连续脱气技术制造氯化石蜡-52#产品，反应过程中的氯化氢气体经水微负压吸收制备副产品盐酸，提升了生产能力，提高了产品质量稳定性，生产效率高，经实际验证，每小时能够生产成品2吨。