本发明属于防锈油技术领域，尤其涉及一种铝板清洗防锈油及其制备方法。
背景技术：
腐蚀一直是影响铝板使用寿命的首要因素。经过一定工序处理的铝板虽然可以在复杂的环境中使用，但由于引起铝板腐蚀的因素很多，再完美的处理工序都无法保证铝板不会发生腐蚀。
针对铝板的加工时，易产生铝粉等，密度轻易积聚，在加工时必须表面清洗，而当清洗干净后，铝板表面活性大，易被空气中氧化变色，俗称生锈。目前，为防治铝板锈蚀、减少损失，最常见的防护方法便是用防锈剂来保护铝板，然而现有技术中的防锈油仍然存在粘附性能较差，抗蚀效果不佳、对环境不友好的问题，因此一些经涂、浸防锈油的铝板在储存过程中仍然会出现锈蚀问题，给企业造成很大经济损失。
技术实现要素：
本发明实施例提供一种铝板清洗防锈油，旨在解决上述技术问题。
本发明实施例是这样实现的，一种铝板清洗防锈油，由以下重量份的原料制得：
防锈剂3-7份；
碱中和剂1-5份；
石墨烯分散液4-8份；
亚微米铜粉4-8份；
脱芳烃溶剂70-100份；
抗氧剂0.1-0.9份；
基础油4-12份。
本发明实施例还提供铝板清洗防锈油的制备方法，所述方法包括：
将防锈剂、碱中和剂、石墨烯分散液、亚微米铜粉、脱芳烃溶剂、抗氧剂以及基础油，按量称取，备用；
将所述石墨烯分散液以及亚微米铜粉置于超声波分散60-100min后，置于搅拌罐中，于温度60-80℃下搅拌1-2h，混合均匀，得第一混合液，备用；
将所述防锈剂与碱中和剂置于搅拌罐中，在温度100-120℃下，搅拌30-60min，得第二混合液，备用；
将所述基础油加入反应釜中，于温度70-90℃下，搅拌40-60min后，依次加入所述抗氧剂、第一混合液以及第二混合液，缓慢降温至20-30℃，继续搅拌1-2h，即得。
本发明实施例中，通过防锈剂、碱中和剂、石墨烯分散液、亚微米铜粉、脱芳烃溶剂、抗氧剂以及基础油的相互配合，所得的铝板清洗防锈油，一方面，油膜粘附性好、防锈性好，对铝及铝合金表面没有腐蚀，温度50℃，湿度95rh%下高温高湿叠片放置30天没有变色生锈，延长了铝板的使用寿命；另一方面，产品闪点高，>90℃，voc小，对环境影响小，挥发性低，循环使用周期长，清洗性能稳定；同时，不含磷、氯和硼，有利于后续三废处理；极大提升铝加工企业产品质量，降低生产成本。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明实施例中，脱芳烃溶剂，芳烃量＜50ppm，馏份窄225-250℃，闪点高>90℃，不易挥发，voc低。
在本发明实施例中，基础油为加氢基础油(40℃，32mm2/s），即通过加氢工艺（加氢处理、加氢裂化、加氢异构化、加氢精制、催化脱蜡），改变基础油化学组成，较普通基础油而言，其颜色、安定性和气味得到改善，粘温性能得到提高，对抗氧剂的感受性显著提高。
在本发明实施例中，抗氧剂可以为三辛酯或者双十二碳醇酯。
在本发明实施例中，普通的磺酸盐类因其ph较大，均大于7，呈碱性，而铝的活性较活泼，不宜直接使用。本发明实施例选择中性合成的磺酸锌盐、钙盐或胺盐，复合碱中和剂，控制ph在6.0到7.0；对铝板取到有效的防护作用，涂油后铝板放置30天没有变色生锈。
在本发明实施例中，防锈剂优选为磺酸锌盐或者磺酸钙盐。
在本发明实施例中，碱中和剂可选用弱酸性的酯类，如椰油酸、棕榈酸、油酸、硬脂酸、蓖麻油酸与丙三醇、三羟甲基丙烷、季戊四醇或新戊二醇合成的单酯或多酯。
在本发明实施例中，碱中和剂优选为三羟甲基丙烷油酸酯或者新戊二醇蓖麻油酸酯。
在本发明实施例中，使用弱酸性的酯类复合后，在铝板表面形成润滑油膜，具有较好的润滑性能。
在本发明实施例中，亚微米铜粉的直径优选为6~9微米。
在本发明实施例中，将所述石墨烯分散液以及亚微米铜粉置于超声波分散60-100min后，置于搅拌罐中，于温度60-80℃下搅拌1-2h，混合均匀，得第一混合液，即将石墨烯分散液与亚微米铜粉按特定比例、特定工艺条件下进行复合作用，实验证明，其复合作用直接影响着防锈效果；其中，该石墨烯分散液与亚微米铜粉的优选重量比例为1:1。
本发明实施例中，通过将石墨烯分散液以及亚微米铜粉按特定比例以及工艺条件进行复配组合，与防锈剂、碱中和剂、脱芳烃溶剂、抗氧剂以及基础油的配合，所得的铝板清洗防锈油，一方面，油膜粘附性好、防锈性好，对铝及铝合金表面没有腐蚀，温度50℃，湿度95rh%下高温高湿叠片放置30天没有变色生锈，延长了铝板的使用寿命；另一方面，产品闪点高，>90℃，voc小，对环境影响小，挥发性低，循环使用周期长，清洗性能稳定；同时，不含磷、氯和硼，有利于后续三废处理；极大提升铝加工企业产品质量，降低生产成本。
实施例1
铝板清洗防锈油，由以下重量份的原料制得：磺酸锌盐3份；三羟甲基丙烷油酸酯1份；石墨烯分散液4份；亚微米铜粉4份；脱芳烃溶剂70份；双十二碳醇酯0.1份；加氢基础油4份。
将磺酸锌盐、三羟甲基丙烷油酸酯、石墨烯分散液、亚微米铜粉、脱芳烃溶剂、双十二碳醇酯以及加氢基础油，按量称取，备用；将所述石墨烯分散液以及亚微米铜粉置于超声波分散60min后，置于搅拌罐中，于温度60℃下搅拌1h，混合均匀，得第一混合液，备用；将所述磺酸锌盐与三羟甲基丙烷油酸酯置于搅拌罐中，在温度100℃下，搅拌30min，得第二混合液，备用；将所述加氢基础油加入反应釜中，于温度70℃下，搅拌40min后，依次加入所述双十二碳醇酯、第一混合液以及第二混合液，缓慢降温至20℃，继续搅拌1h，即得。
实施例2
铝板清洗防锈油，由以下重量份的原料制得：磺酸锌盐7份；新戊二醇蓖麻油酸酯5份；石墨烯分散液8份；亚微米铜粉8份；脱芳烃溶剂100份；双十二碳醇酯0.9份；加氢基础油12份。
将磺酸锌盐、新戊二醇蓖麻油酸酯、石墨烯分散液、亚微米铜粉、脱芳烃溶剂、双十二碳醇酯以及加氢基础油，按量称取，备用；将所述石墨烯分散液以及亚微米铜粉置于超声波分散100min后，置于搅拌罐中，于温度80℃下搅拌2h，混合均匀，得第一混合液，备用；将所述磺酸锌盐与新戊二醇蓖麻油酸酯置于搅拌罐中，在温度120℃下，搅拌60min，得第二混合液，备用；将所述加氢基础油加入反应釜中，于温度90℃下，搅拌60min后，依次加入所述双十二碳醇酯、第一混合液以及第二混合液，缓慢降温至30℃，继续搅拌2h，即得。
实施例3
铝板清洗防锈油，由以下重量份的原料制得：磺酸锌盐4份；新戊二醇蓖麻油酸酯2份；石墨烯分散液5份；亚微米铜粉5份；脱芳烃溶剂80份；双十二碳醇酯0.3份；加氢基础油6份。
将磺酸锌盐、新戊二醇蓖麻油酸酯、石墨烯分散液、亚微米铜粉、脱芳烃溶剂、双十二碳醇酯以及加氢基础油，按量称取，备用；将所述石墨烯分散液以及亚微米铜粉置于超声波分散70min后，置于搅拌罐中，于温度70℃下搅拌1.5h，混合均匀，得第一混合液，备用；将所述磺酸锌盐与新戊二醇蓖麻油酸酯置于搅拌罐中，在温度110℃下，搅拌40min，得第二混合液，备用；将所述加氢基础油加入反应釜中，于温度80℃下，搅拌50min后，依次加入所述双十二碳醇酯、第一混合液以及第二混合液，缓慢降温至25℃，继续搅拌1.5h，即得。
实施例4
铝板清洗防锈油，由以下重量份的原料制得：磺酸钙盐6份；三羟甲基丙烷油酸酯4份；石墨烯分散液7份；亚微米铜粉7份；脱芳烃溶剂90份；三辛酯0.7份；加氢基础油10份。
将磺酸钙盐、三羟甲基丙烷油酸酯、石墨烯分散液、亚微米铜粉、脱芳烃溶剂、三辛酯以及加氢基础油，按量称取，备用；将所述石墨烯分散液以及亚微米铜粉置于超声波分散90min后，置于搅拌罐中，于温度75℃下搅拌1h，混合均匀，得第一混合液，备用；将所述磺酸钙盐与三羟甲基丙烷油酸酯置于搅拌罐中，在温度120℃下，搅拌50min，得第二混合液，备用；将所述加氢基础油加入反应釜中，于温度85℃下，搅拌55min后，依次加入所述三辛酯、第一混合液以及第二混合液，缓慢降温至25℃，继续搅拌2h，即得。
实施例5
铝板清洗防锈油，由以下重量份的原料制得：磺酸钙盐5份；新戊二醇蓖麻油酸酯3份；石墨烯分散液6份；亚微米铜粉6份；脱芳烃溶剂85份；三辛酯0.5份；加氢基础油8份。
将磺酸钙盐、新戊二醇蓖麻油酸酯、石墨烯分散液、亚微米铜粉、脱芳烃溶剂、三辛酯以及加氢基础油，按量称取，备用；将所述石墨烯分散液以及亚微米铜粉置于超声波分散80min后，置于搅拌罐中，于温度70℃下搅拌1.5h，混合均匀，得第一混合液，备用；将所述磺酸钙盐与新戊二醇蓖麻油酸酯置于搅拌罐中，在温度110℃下，搅拌45min，得第二混合液，备用；将所述加氢基础油加入反应釜中，于温度80℃下，搅拌50min后，依次加入所述三辛酯、第一混合液以及第二混合液，缓慢降温至25℃，继续搅拌1.5h，即得。
对比例1
除了不含石墨烯分散液组分外，其余组分以及工艺条件均与实施例5一致。
对比例2
除了不含亚微米铜粉组分外，其余组分以及工艺条件均与实施例5一致。
对比例3
除了亚微米铜粉组分含量为10份外，其余组分以及工艺条件均与实施例5一致。
对比例4
除了亚微米铜粉的直径为3微米外，余组分以及工艺条件均与实施例5一致。
将实施例1-5以及对比例1-4中制备的铝板清洗防锈油的性能及其应用于铝板的作用效果进行测定，测试结果如下表1所示。
表1铝板清洗防锈油的性能测定
综上，根据本发明实施例1-5与对比例1-4所制备的铝板清洗防锈油的性能测试结果可知，本发明实施例1-5所制备的铝板清洗防锈油，闪电高、润滑性好，对铝及铝合金表面没有腐蚀，温度50℃，湿度95rh%下高温高湿叠片放置30天没有变色生锈，防锈性能明显优于对比例1-4的性能效果。
值得注意的是，通过将石墨烯分散液以及亚微米铜粉按特定比例以及工艺条件进行复配组合，与防锈剂、碱中和剂、脱芳烃溶剂、抗氧剂以及基础油的配合，结合特定工艺设计，所得的铝板清洗防锈油，防锈性好，对铝及铝合金表面没有腐蚀，延长了铝板的使用寿命。另外，根据本发明实施例5与对比例1-4可知，本发明实施例5采用的石墨烯分散液、亚微米铜粉组分，以及其复配比例，以及亚微米铜粉的直径大小均对体系起到一定协同作用，对所得铝板清洗防锈油的防锈性能影响作用显著。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。