一种含固重油减压蒸馏工艺装置及方法与流程

本发明属于化工领域，涉及一种减压蒸馏装置，尤其涉及一种含固重油减压蒸馏工艺装置及方法。

背景技术：

常减压蒸馏是化工领域重要的一道工序，其工艺是通过蒸馏的方法将油品分割成不同馏程范围的组分，以适应产品和下游装置对油品的要求。悬浮床加氢装置由于使用固体粉末催化剂或负载型催化剂导致反应产物中含有大量固体被带入到常减压分馏单元，当减压塔要求有较大拔出率时，减压炉气化率过高，炉管内流速大，超过炉管内流体的允许流速，又由于油品含有固体，速度过大，会导致加热炉炉管磨损严重，减压蒸馏系统设计难度较大。

cn102911717a公开了一种减压蒸馏工艺及设备，在减压蒸馏塔底部的减压渣油中设置闪蒸腔，闪蒸腔顶部设置升气管，减压蒸馏进料进入该闪蒸腔中在高温、高真空度的条件下进行闪蒸气化，蒸发出来的气相通过闪蒸腔顶部上方的升气管上升进入减压蒸馏塔；液相由减压蒸馏塔进料段进行减压蒸馏，减压渣油从塔底抽出。公开的方法及设备提高了减压馏分油收率，提高了装置的经济效益。

cn101376068a公开了一种带有减压闪蒸塔的常减压蒸馏方法及设备，公开的技术方案为：减压炉之前设置减压闪蒸塔，减压闪蒸塔通过泵及管线与减压炉、减压塔相连接。该方法通过增加减压闪蒸塔改进常减压蒸馏装置的流程，达到提高处理量，提高减压拔出率以及降低能耗的目的。

以上两篇专利公开的技术方案虽然都能够提高减压蒸馏的拔出率，但是对含固重油进行处理时加热炉出口油品大量气化后，流速增加含固重油中的固体对炉管和管道的磨损会降低减压炉的使用寿命，缩短了装置的运行周期。

cn104896926a公开了一种多炉膛结构的新型加热炉，包括进料管道、燃烧器、炉体、出口管道，所述炉体内包括至少两个炉膛；所述燃烧器与炉膛之间为进料空间，所述进料管道通入所述进料空间；每个炉膛分别包括出口管道，相邻的炉膛之间包括隔热填料。该方法使用增加炉膛数量的方法提高装置运行的稳定性，但没有解决固体颗粒对炉膛及炉管磨损带来的设备使用寿命缩短的问题。

郭文浩等人发表了题名为常减压蒸馏装置减压炉炉管腐蚀原因研究的文章(petroleumrefineryengineering(2006),36(4):35-37)，但该文章仅对失效前后的炉管进行了对比，给出的解决方法仅是改变炉管内流体的腐蚀性，并没有指出如何减轻解决固含量较高的流体对炉管的腐蚀作用。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明提出一种含固重油的减压蒸馏系统及方法。该方法不仅能够保证减压塔的拔出率，还可以降低油分中固体颗粒对含固重油减压蒸馏工艺装置的磨损腐蚀，从而提高了工艺装置的运行周期，提高了经济效益。该含固重油的减压蒸馏工艺装置及工艺方法的工艺先进合理、系统能耗水平低，系统运行周期长。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种含固重油的减压蒸馏工艺方法，所述工艺方法包括以下步骤：

(1)对含固常压塔底油进行减压闪蒸处理，得到闪蒸顶气与闪蒸底油；

(2)闪蒸顶气直接进入减压塔，闪蒸底油经加热后进入减压塔。

所述含固常压塔底油中固体颗粒的含量为0.05～25wt％。

本发明所述含固常压塔底油中的固含量为0.05～25wt％，若常压塔底油直接进入减压加热炉进行加热，为了提高拔出率，减压加热炉中常压塔底油需要保持较高气化率，而常压塔底油的中固体颗粒则会对炉管造成损伤，缩短了减压加热炉的使用寿命，减小检修周期，不利于减压闪蒸工艺流程的稳定运行。

本发明在减压炉之前设置减压闪蒸罐，减压闪蒸罐能够减压闪蒸所述常压塔底油中1～50wt％的轻质组分，并将得到的轻质组分以闪蒸顶气的形式通入减压塔与闪蒸顶气组分相近的侧线抽出口的上方或下方，在减压塔拔出率不变的前提下，降低了减压加热炉的负荷与装置能耗，减少了常压塔底油中固体颗粒对减压加热炉的磨损，延长了装置的运行周期。

所述含固常压塔底油来自重油悬浮床加氢工艺、煤直接液化工艺或/和煤油混炼工艺的反应单元的任意一种或至少两种的组合，本技术领域的技术人员应当清楚，来自上述反应单元的含固常压塔底油中含有大量的固体颗粒。

优选地，所述反应单元的反应温度为320～480℃，例如可以是320℃、330℃、340℃、350℃、360℃、370℃、380℃、390℃、400℃、410℃、420℃、430℃、440℃、450℃、460℃、470℃或480℃，优选为420～460℃。

优选地，所述反应单元的反应的压力为4～28mpa，例如可以是4mpa、6mpa、8mpa、10mpa、12mpa、14mpa、16mpa、18mpa、20mpa、22mpa、24mpa、26mpa或28mpa，优选为12～25mpa。

优选地，所述反应单元的氢油比为500～2000，例如可以是500、600、700、800、900、1000、1100、1200、1300、1400、1500、1600、1700、1800、1900或2000，优选为700～1200。

本领域的技术人员应当知晓，所述重油悬浮床加氢工艺、煤直接液化工艺或/和煤油混炼工艺得到的常压塔底油中的固体颗粒的含量较高，固体颗粒的平均粒径较大，采用现有技术公开的减压蒸馏方法处理所述常压塔底油会加速减压蒸馏装置的损耗，影响减压蒸馏装置的稳定运行。

所述常压塔底油中的固体颗粒包括催化剂粉末、粉焦、灰分或铁锈中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括催化剂粉末与灰分的组合，催化剂粉末与铁锈的组合，催化剂粉末、粉焦与铁粉的组合。其中催化剂粉末会刮伤减压炉炉管，影响所述减压炉炉管的使用寿命。

优选地，所述常压塔底油中固体颗粒的含量为0.05～25wt％，例如可以是0.05wt％、0.1wt％、0.5wt％、1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％、15wt％、16wt％、17wt％、18wt％、19wt％、20wt％、21wt％、22wt％、23wt％、24wt％或25wt％，优选为0.5～15wt％。所述含固重油中的固体颗粒含量较高，当减压炉气化率较高时固体颗粒会对减压炉炉管造成冲击，影响减压炉的使用寿命。

优选地，所述催化剂粉末的活性组分包括fe、ni、co、mo或ti中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括fe与ni的组合，fe与co的组合，ni与mo的组合，co与ti的组合，ni、co与ti的组合。

优选地，所述固体颗粒的平均粒径为20-100μm，例如可以是20μm、30μm、40μm、50μm、60μm、70μm、80μm、90μm或100μm，优选为40～80μm。

本发明中含固常压塔底油中的固体颗粒含量、固体颗粒的平均粒径以及固体颗粒的具体组成与不同工艺的反应单元有关。本领域的技术人员应当知晓，当含固常压塔底油中固体颗粒含量超过本发明所提供的技术方案的工艺参数时，本发明提供的技术方案仍然能够达到提高所述工艺装置运行周期的目的；当固体颗粒的平均粒径超过本发明所提供的技术方案的工艺参数时，本发明提供的技术方案仍然能够达到提高所述工艺装置运行周期的目的。

优选地，步骤(1)所述闪蒸顶气占常压塔底油总量的1～50wt％，例如可以是1wt％、5wt％、10wt％、15wt％、20wt％、25wt％、30wt％、35wt％、40wt％、45wt％或50wt％，优选为10～30wt％。在保证减压蒸馏塔拔出率的前提下，减压闪蒸罐处理常压塔底油后得到闪蒸顶气与闪蒸底油，增大闪蒸顶气占常压塔底油的总量可以减少减压加热炉处理闪蒸底油的负荷，从而提高减压加热炉的使用寿命。

优选地，步骤(1)所述减压闪蒸的温度为290～310℃，例如可以是290℃、295℃、300℃、305℃或310℃，优选为300℃。

优选地，步骤(1)所述减压闪蒸的压力为-0.08～-0.04mpa，例如可以是-0.08mpa、-0.07mpa、-0.06mpa、-0.05mpa或-0.04mpa，优选为-0.06mpa。

优选地，步骤(2)所述闪蒸顶气进入减压塔与自身馏分相近的侧线抽出口的上方或下方。

优选地，步骤(2)所述加热的温度为350～450℃，例如可以是350℃、355℃、360℃、365℃、370℃、375℃、380℃、385℃、390℃、395℃、400℃、405℃或410℃，优选为390～410℃。

优选地，步骤(2)所述加热通过减压加热炉加热。

优选地，所述减压加热炉出口通过压力控制装置憋压降低闪蒸底油在减压加热炉内的气化率。

优选地，所述闪蒸底油在减压加热炉内的气化率为15～25％，例如可以是15％、16％、17％、18％、19％、20％、21％、22％、23％、24％或25％，优选为20％。

优选地，所述加热后的闪蒸底油流经压力控制装置后进入减压塔的预闪蒸装置。

优选地，所述加热后的闪蒸底油在所述预闪蒸装置内的气化率为40～55％，例如可以是40％、41％、42％、43％、44％、45％、46％、47％、48％、49％、50％、51％、52％、53％、54％或55％，优选为45～50％。

本发明通过调节压力控制装置憋压来降低减压加热炉内闪蒸底油的气化率，从而使减压加热炉炉管内闪蒸底油的流速降低，减轻固体颗粒对炉管的磨损，具体憋压的压力范围根据油品性质略有差异，只要保证减压加热炉内的气化率为适合的范围内即可，本领域的技术人员可以根据需要进行合理地选择。

同时，压力控制装置后压力为负压，闪蒸底油大量气化，流速加快，固体颗粒对管道的磨损严重。在减压塔底部设置于所述压力控制装置连接的预闪蒸装置，预闪蒸装置为长径比不小于8的容器，与减压塔底底部相连，而且预闪蒸装置的内壁设置耐磨衬里，可以减小高流速的闪蒸底油对预闪蒸装置内壁的磨蚀，并且缓和减压塔的进料条件，提高含固重油减压蒸馏工艺装置的稳定运行周期。

作为本发明提供的减压蒸馏工艺方法的优选方案，所述工艺方法包括以下步骤：

(1)减压闪蒸罐中，-0.08～-0.04mpa、290～310℃条件下减压闪蒸处理含固常压塔底油，得到闪蒸顶气与闪蒸底油，所述闪蒸顶气占含固常压塔底油总量的1-50wt％，所述闪蒸顶气直接进入所述减压塔与自身馏分相近的侧线抽出口的上方或下方，所述闪蒸底油流入减压加热炉；

(2)减压加热炉加热处理所述闪蒸底油，所述加热的温度为350～450℃，通过压力控制装置调节所述减压加热炉内闪蒸底油的气化率为15～25％；

(3)加热后的闪蒸底油流经所述压力控制装置后进入减压塔的预闪蒸装置闪蒸，预闪蒸后的油气进入减压塔(5)，所述预闪蒸装置(7)内闪蒸底油的气化率为40～55％。

第二方面，本发明还提供了应用上述第一方面提供工艺方法的含固重油减压蒸馏工艺装置，包括减压闪蒸罐、减压加热炉、减压塔、预闪蒸装置和压力控制装置。

优选地，所述减压闪蒸罐的原料入口与常压塔底相连，减压闪蒸罐的闪蒸顶气出口直接与减压塔相连，减压闪蒸罐底部出口与减压加热炉相连。

优选地，减压加热炉的出口与所述预闪蒸装置的入口相连。

优选地，所述减压加热炉的出口与所述预闪蒸装置的入口之间设置有压力控制装置。

所述预闪蒸装置的出口与所述减压塔的底部相连。

本发明提供的技术方案在减压加热炉之前设置减压闪蒸罐，减压闪蒸罐中减压闪蒸含固常压塔底油中的轻组分，降低了减压加热炉的负荷，从而降低了闪蒸底油在减压加热炉中的流速，固体颗粒对炉管的磨损降低。

优选地，所述预闪蒸装置为长径比不小于8的容器，例如可以是8、9、10、11或12，优选为不小于10。

优选地，所述预闪蒸装置与所述减压塔的底部连接方式包括焊接、法兰连接或螺纹连接，本领域的技术人员可以根据设备需要进行合理地选择。

优选地，所述预闪蒸装置的内壁设置有耐磨衬里。本领域的技术人员可以根据工艺需求，对耐磨衬里进行合理地选择。

优选地，所述压力控制装置包括调节阀。

本发明通过调节压力控制装置憋压来降低减压加热炉内闪蒸底油的气化率，从而使减压加热炉炉管内闪蒸底油的流速降低，减轻固体颗粒对炉管的磨损，具体憋压的压力范围根据油品性质略有差异，只要保证减压加热炉内的气化率在适合的范围即可，本领域的技术人员可以根据需要进行合理地选择。

优选地，所述减压炉包括1～2个辐射室，优选为2个辐射室。其中开启的辐射室为1个，备用的辐射室为1个，两个辐射室能够保证减压炉在炉管磨穿或炉管结焦严重时切换操作，延长装置的运行周期。

压力控制装置后压力为负压，闪蒸底油大量气化，流速加快，固体颗粒对管道的磨损严重。在减压塔底部设置于所述压力控制装置连接的预闪蒸段，预闪蒸段为大长径比的容器，焊接在减压塔底，并在预闪蒸段的内壁设置耐磨衬里，可以缓和减小高流速的含固油气固体颗粒对管道预闪蒸段内壁的磨蚀，并且缓和减压塔的进料条件，提高含固重油减压蒸馏工艺装置的稳定运行周期。

优选地，所述系统还包括设置于减压闪蒸罐之前的反应单元。

优选地，所述反应单元包括重油悬浮床加氢工艺、煤直接液化工艺或煤油混炼工艺的反应单元中的任意一种或至少两种的组合。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)本发明提供的常减压蒸馏方法工艺简单、拔出率高，能够处理固体颗粒含量0-25wt％的含固重油，且对减压炉的磨损较小；

(2)本发明通过设置压力控制装置来控制减压炉内的气化率，方法简单，而且通过设置预闪蒸装置降低了固体颗粒对减压系统的磨损，提高了装置的稳定运行周期；

(3)本发明提供的一种含固重油常减压蒸馏系统，能够提高减压蒸馏塔的馏分油收率，降低减压炉的负荷及装置能耗，提高装置的经济效益，同时，有效地减少油品中固体对装置的磨损，将装置的运行周期延长6～12个月，该减压蒸馏工艺先进合理、装置能耗水平低、装置运行周期长。

附图说明

图1为含固重油的减压蒸馏工艺方法的工艺流程图。

其中：1，反应单元；2，减压闪蒸罐；3，减压加热炉；4，压力控制装置；5，减压塔；6，侧线抽出口；7，预闪蒸装置。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1

本实施例提供了一种减压蒸馏工艺方法及应用所述减压蒸馏工艺方法的含固重油的减压蒸馏工艺装置，所述工艺装置包括依次连接的反应单元1、减压闪蒸罐2、减压加热炉3、压力控制装置4、预闪蒸装置7以及减压塔5；

所述减压闪蒸罐2的原料入口与反应单元1相连，减压闪蒸罐2的闪蒸顶气出口直接与减压塔5相连，减压闪蒸罐2底部出口与减压加热炉3相连。

所述减压加热炉3的出口与所述预闪蒸装置7的入口通过所述压力控制装置4相连。

所述预闪蒸装置7焊接在所述减压塔5的底部，所述预闪蒸装置7的长径比为10，预闪蒸装置的内壁设置有耐磨衬里。

所述减压加热炉3包括2个辐射室，一开一备。

所述压力控制装置4为调节阀。

所述反应单元1为重油悬浮床加氢工艺的反应单元1。

所述含固常压塔底油来自重油悬浮床加氢工艺的反应单元1，所述含固常压塔底油中含有0.05wt％的固体颗粒，所述固体颗粒的平均粒径为20μm，所述固体颗粒为催化剂粉末、粉焦、灰分与铁锈的组合，所述催化剂粉末的活性物质为ti。

所述反应单元的反应温度为320℃，反应单元的反应压力为4mpa，反应单元的氢油比为500。

应用如图1所示的含固重油减压工艺装置的减压蒸馏工艺方法包括如下步骤：

(1)减压闪蒸罐2中，-0.08mpa、290℃条件下减压闪蒸处理含固常压塔底油，得到蒸闪顶气与闪蒸底油，所述闪蒸顶气占含固常压塔底油总量的20wt％，所述闪蒸顶气直接进入所述减压塔5与自身馏分相近的侧线抽出口6的上方，所述闪蒸底油流入所述减压加热炉3；

(2)减压加热炉3加热所述闪蒸底油，所述加热的温度为350℃，通过压力控制装置4调节所述减压加热炉3内闪蒸底油的气化率为15％；

(3)加热后的闪蒸底油流经所述压力控制装置4后进入减压塔5的预闪蒸装置7，预闪蒸装置7内闪蒸底油的气化率为40％，预闪蒸装置7闪蒸后的闪蒸底油进入减压塔5。

实施例2

本实施例提供了一种减压蒸馏工艺方法及应用所述减压蒸馏工艺方法的含固重油的减压蒸馏工艺装置。所述工艺装置除与实施例1相同。

所述含固常压塔底油来自煤油混炼工艺的反应单元1，所述含固常压塔底油中含有10wt％的固体颗粒，所述固体颗粒的平均粒径为60μm，所述固体颗粒为催化剂粉末、粉焦与铁锈的组合，所述催化剂粉末的活性物质为fe和ni。

所述反应单元的反应温度为380℃，反应单元的反应压力为12mpa，反应单元的氢油比为700。

应用所述含固重油减压工艺装置的减压蒸馏工艺方法包括如下步骤：

(1)减压闪蒸罐2中，-0.06mpa、310℃条件下减压闪蒸处理含固常压塔底油，得到蒸闪顶气与闪蒸底油，所述闪蒸顶气占含固常压塔底油总量的10wt％，所述闪蒸顶气直接进入所述减压塔与自身馏分相近的侧线抽出口6的下方，所述闪蒸底油流入所述减压加热炉3；

(2)减压加热炉3加热所述闪蒸底油，所述加热的温度为400℃，通过压力控制装置4调节所述减压加热炉3内闪蒸底油的气化率为20％；

(3)加热后的闪蒸底油流经所述压力控制装置4后进入减压塔5的预闪蒸装置7，预闪蒸装置7内闪蒸底油的气化率为45％，预闪蒸装置7闪蒸后的闪蒸底油进入减压塔5。

实施例3

本实施例提供了一种减压蒸馏工艺方法及应用所述减压蒸馏工艺方法的含固重油的减压蒸馏工艺装置。所述工艺装置与实施例1相同。

所述含固常压塔底油来自重油悬浮床加氢工艺的反应单元1，所述含固常压塔底油中含有15wt％的固体颗粒，所述固体颗粒的平均粒径为40μm，所述固体颗粒为催化剂粉末与铁锈的组合，所述催化剂粉末的活性物质为ni、co和mo。

所述反应单元的反应温度为420℃，反应单元的反应压力为16mpa，反应单元的氢油比为900。

应用所述含固重油减压工艺装置的减压蒸馏工艺方法包括如下步骤：

(1)减压闪蒸罐2中，-0.04mpa、300℃条件下减压闪蒸处理含固常压塔底油，得到蒸闪顶气与闪蒸底油，所述闪蒸顶气占含固常压塔底油总量的30wt％，所述闪蒸顶气直接进入所述减压塔5与自身馏分相近的侧线抽出口的下方，所述闪蒸底油流入所述减压加热炉3；

(2)减压加热炉3加热所述闪蒸底油，所述加热的温度为410℃，通过压力控制装置4调节所述减压加热炉3内闪蒸底油的气化率为25％；

(3)加热后的闪蒸底油流经所述压力控制装置4后进入减压塔5的预闪蒸装置7，预闪蒸装置7内闪蒸底油的气化率为55％，预闪蒸装置7闪蒸后的闪蒸底油进入减压塔5。

实施例4

本实施例提供了一种减压蒸馏工艺方法及应用所述减压蒸馏工艺方法的含固重油的减压蒸馏工艺装置。所述工艺装置除减压加热炉3只设置有一个辐射室外，其他均与实施例3相同。

所述含固常压塔底油来自重油悬浮床加氢工艺的反应单元1，所述含固常压塔底油中含有25wt％的固体颗粒，所述固体颗粒的平均粒径为80μm，所述固体颗粒为催化剂粉末与铁锈的组合，所述催化剂粉末的活性物质为ni和ti。

所述反应单元的反应温度为460℃，反应单元的反应压力为25mpa，反应单元的氢油比为1200。

应用所述含固重油减压工艺装置的减压蒸馏工艺方法包括如下步骤：

(1)减压闪蒸罐2中，-0.06mpa、300℃条件下减压闪蒸处理含固常压塔底油，得到蒸闪顶气与闪蒸底油，所述闪蒸顶气占含固常压塔底油总量的50wt％，所述闪蒸顶气直接进入所述减压塔5与自身馏分相近的侧线抽出口的下方，所述闪蒸底油流入所述减压加热炉3；

(2)减压加热炉3加热所述闪蒸底油，所述加热的温度为450℃，通过压力控制装置4调节所述减压加热炉3内闪蒸底油的气化率为15％；

(3)加热后的闪蒸底油流经所述压力控制装置4后进入减压塔5的预闪蒸装置7，预闪蒸装置7内闪蒸底油的气化率为50％，预闪蒸装置7闪蒸后的闪蒸底油进入减压塔5。

实施例5

本实施例提供了一种减压蒸馏工艺方法及应用所述减压蒸馏工艺方法的含固重油的减压蒸馏工艺装置。所述工艺装置与实施例3相同。

所述含固常压塔底油来自煤直接液化工艺的反应单元1，所述含固常压塔底油中含有0.5wt％的固体颗粒，所述固体颗粒的平均粒径为100μm，所述固体颗粒为催化剂粉末与铁锈的组合，所述催化剂粉末的活性物质为fe、ni、co、mo和ti。

所述反应单元的反应温度为480℃，反应单元的反应压力为28mpa，反应单元的氢油比为2000。

应用所述含固重油减压工艺装置的减压蒸馏工艺方法包括如下步骤：

(1)减压闪蒸罐2中，-0.06mpa、300℃条件下减压闪蒸处理含固常压塔底油，得到蒸闪顶气与闪蒸底油，所述闪蒸顶气占含固常压塔底油总量的40wt％，所述闪蒸顶气直接进入所述减压塔5与自身馏分相近的侧线抽出口的下方，所述闪蒸底油流入所述减压加热炉3；

(2)减压加热炉3加热所述闪蒸底油，所述加热的温度为390℃，通过压力控制装置4调节所述减压加热炉3内闪蒸底油的气化率为15％；

(3)加热后的闪蒸底油流经所述压力控制装置4后进入减压塔5的预闪蒸装置7，预闪蒸装置7内闪蒸底油的气化率为50％，预闪蒸装置7闪蒸后的闪蒸底油进入减压塔5。

实施例6

本实施例提供了一种减压蒸馏工艺方法及应用所述减压蒸馏工艺方法的含固重油的减压蒸馏工艺装置。所述工艺装置除含固常压塔底油中固体颗粒的含量为30wt％外，其余均与实施例3相同。

实施例7

本实施例提供了一种减压蒸馏工艺方法及应用所述减压蒸馏工艺方法的含固重油的减压蒸馏工艺装置。所述工艺装置除固体颗粒的平均粒径为10μm外，其余均与实施例3相同。

实施例8

本实施例提供了一种减压蒸馏工艺方法及应用所述减压蒸馏工艺方法的含固重油的减压蒸馏工艺装置。所述工艺装置除固体颗粒的平均粒径为120μm外，其余均与实施例3相同。

对比例1

本对比例与实施例3相比，除没有设置压力控制装置4外，其余均与实施例3相同。

对比例2

本对比例与实施例3相比，除没有设置预闪蒸装置7外，其余均与实施例3相同。

对比例3

减压塔5的设置与cn102911717a相同，操作参数与连接关系与实施例3相同。

应用本发明实施例1～8以及对比例1～3提供的装置对含固重油进行处理，当加热炉炉管磨损严重时，炉管减薄过多或加热炉炉管结焦严重时，开始对装置进行维护，减压蒸馏工艺装置的维护周期情况见表1：

表1

本发明中含固常压塔底油中的固体颗粒含量、固体颗粒的平均粒径以及固体颗粒的具体组成与反应单元的反应条件以及含固常压塔底油的来源有关。由实施例6可知，若含固常压塔底油中固体颗粒的含量为30wt％，减压加热炉维护周期由12个月缩短至10个月，减压塔维护周期由12个月缩短至10个月，减压加热炉与减压塔的维护周期都变短；对比实施例7与实施例3可知，当固体颗粒的平均粒径较小，为10μm时，减压加热炉与减压塔的维护周期都从12个月缩短至11个月，维护周期变短；对比实施例8与实施例3可知，当固体颗粒的平均粒径较大，为120μm时，减压加热炉与减压塔的维护周期都从12个月缩短至11个月，维护周期变短。

综合比较对比例1～3与实施例3可知，压力控制装置以及预闪蒸装置的设置提高了所述减压加热炉以及所述减压塔的运行周期。

综上，本发明提供的减压蒸馏工艺方法工艺简单、拔出率高，能够处理固体颗粒含量0～25wt％的含固常压塔底油，且对减压加热炉的磨损较小，提高了减压加热炉的维护周期；本发明通过设置压力控制装置来控制减压炉内的气化率，方法简单，克服了人工控制带来的不稳定的问题；本发明公开的减压蒸馏工艺装置，降低减压加热炉的负荷，同时，有效地减少固体颗粒对装置的磨损，将装置的运行周期提高6～12个月，该减压蒸馏工艺先进合理，运行周期长。

申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。