本发明涉及一种焦炭改良工艺，属于高炉炼铁和铸造化铁技术领域。
背景技术：
炭材料的原料、冶金焦等普遍存在体积密度、强度低，质量波动大，特别在生产、储存、运输、使用过程中，产生大量粉料、粉尘，严重污染环境，同时造成资源浪费，制约经济发展。以生产煅后石油焦为例，当煅前石油焦中小于3mm粒度含量达到50％以上时，回转窑煅烧飞损超过10％，生产出的煅后石油焦体积密度在1.0g/cm3左右，气孔率大于30％。在冶金系统结构优化过程中，炼铁系统的突破口是以高炉大喷煤的强化冶炼技术的使用。由于喷煤量增加，焦比大幅度降低，焦炭在炉内的负荷加重，焦炭作为发热剂的作用，部分或全部被煤粉取代，然而作为骨架，保持炉内透气性和透液性的作用不仅无法由煤粉所取代，而且更重要。国内外高炉解剖资料表明：焦炭在上部低温区形状变化不大，到炉身下部后由于受高温热应力，气化溶蚀、碱金属等的作用，强度降低、粒度变小、粉末增加，这就减弱了焦炭的骨架和支撑作用，致使高炉不顺，常出现悬料、崩料等现象，影响正常生产。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供一种焦炭改良工艺，可减少回转窑煅烧飞损，提高煅后石油焦体积密度，减小焦炭气孔率，改善焦炭的骨架。
为实现上述目的，一种焦炭改良工艺，其步骤如下，
第一步，配置添加剂，所属添加剂包括钛白粉1％～5％、氧化硼10％～25％、氧化硼10％～30％，硼酸70％～90％；
第二步，配制喷洒液，在高温熄焦水或清水中加入配置的上述添加剂，然后搅拌，搅拌速度控制在10～75转/分，使其浓度为0.1％～10.0％；
第三步，熄焦时或焦炭入炉前喷洒添加剂溶液1～5分钟；
第四步，通过排烟风机产生的负压抽力将烟气炉中的混合烟气抽出并送至焦槽内烘干焦炭，布袋除尘器吸入烘干焦炭后的烟气并对其进行气粉分离净化，净化后的烟气在排烟风机的负压抽力作用下抽出，一部分排入大气，一部分返回烟气炉；所述混合烟气为高炉煤气在烟气炉中燃烧产生的高温烟气与返回至烟气炉内的净化后烟气的混合烟气，净化后烟气对高温烟气进行降温至混合烟气温度满足烘干焦炭所需的温度要求。
高炉煤气在烟气炉中燃烧产生的高温烟气温度控制在900℃～1100℃；返回至烟气炉内的净化后烟气温度控制在75℃～100℃；混合烟气温度控制在200℃～300℃。
进一步的，第二步，在水温为40℃～65℃的熄焦水中加入上述添加剂，并以20～25转/分的搅拌速度进行搅拌。
进一步的，整个烘干工艺过程为密闭全负压状态。
本发明的有益效果在于：
炭反应性经添加剂溶液处理后，焦炭反应性从25.45％降到了16.90％，焦炭反应强度大幅度提高，从66.06％提高到73.29％，抗碎强度提高5.7％，耐磨强度降低1.5％；有效解决现有焦炭烘干工艺因采用热风炉废气作为干燥介质带来的co含量超标而停机影响生产的问题，有利于保障人身安全和稳定生产，具有显著地经济效益；同时解决了系统烟气泄露的问题，消除了安全隐患；此工艺简单、技术易于实现，且投资费用低。
具体实施方式
实施例一
一种焦炭改良工艺，其步骤如下，
第一步，配置添加剂，所属添加剂包括钛白粉1％、氧化硼10％、硼酸89％，并研磨混匀；
第二步，配制喷洒液，在水温为40℃～65℃的熄焦水中加入上述添加剂，并以20～25转/分的搅拌速度进行搅拌，使溶液浓度为0.8％；
第三步，熄焦时或焦炭入炉前喷洒添加剂溶液1分钟；
第四步，通过排烟风机产生的负压抽力将烟气炉中的混合烟气抽出并送至焦槽内烘干焦炭，布袋除尘器吸入烘干焦炭后的烟气并对其进行气粉分离净化，净化后的烟气在排烟风机的负压抽力作用下抽出，一部分排入大气，一部分返回烟气炉；所述混合烟气为高炉煤气在烟气炉中燃烧产生的高温烟气与返回至烟气炉内的净化后烟气的混合烟气，净化后烟气对高温烟气进行降温至混合烟气温度满足烘干焦炭所需的温度要求。
高炉煤气在烟气炉中燃烧产生的高温烟气温度控制在900℃～1100℃；返回至烟气炉内的净化后烟气温度控制在75℃～100℃；混合烟气温度控制在200℃～300℃。
进一步的，整个烘干工艺过程为密闭全负压状态。
实施例二
一种焦炭改良工艺，其步骤如下，
第一步，配置添加剂，所属添加剂包括钛白粉3％、氧化硼15％、硼酸82％；
第二步，配制喷洒液，在水温为45℃～75℃的熄焦水中加入上述添加剂，并以25～30转/分的搅拌速度进行搅拌，使溶液浓度为1.5％；
第三步，熄焦时或焦炭入炉前喷洒添加剂溶液1～5分钟；
第四步，通过排烟风机产生的负压抽力将烟气炉中的混合烟气抽出并送至焦槽内烘干焦炭，布袋除尘器吸入烘干焦炭后的烟气并对其进行气粉分离净化，净化后的烟气在排烟风机的负压抽力作用下抽出，一部分排入大气，一部分返回烟气炉；所述混合烟气为高炉煤气在烟气炉中燃烧产生的高温烟气与返回至烟气炉内的净化后烟气的混合烟气，净化后烟气对高温烟气进行降温至混合烟气温度满足烘干焦炭所需的温度要求。
高炉煤气在烟气炉中燃烧产生的高温烟气温度控制在900℃～1100℃；返回至烟气炉内的净化后烟气温度控制在75℃～100℃；混合烟气温度控制在200℃～300℃。
进一步的，整个烘干工艺过程为密闭全负压状态。
实施例三
一种焦炭改良工艺，其步骤如下，
第一步，配置添加剂，所属添加剂包括钛白粉5％、氧化硼25％、硼酸70％，并研磨混匀；
第二步，配制喷洒液，水温为50℃～85℃的熄焦水中加入上述添加剂，并以30～45转/分的搅拌速度进行搅拌，使溶液浓度为3.0％；
第三步，熄焦时或焦炭入炉前喷洒添加剂溶液1～5分钟；
第四步，通过排烟风机产生的负压抽力将烟气炉中的混合烟气抽出并送至焦槽内烘干焦炭，布袋除尘器吸入烘干焦炭后的烟气并对其进行气粉分离净化，净化后的烟气在排烟风机的负压抽力作用下抽出，一部分排入大气，一部分返回烟气炉；所述混合烟气为高炉煤气在烟气炉中燃烧产生的高温烟气与返回至烟气炉内的净化后烟气的混合烟气，净化后烟气对高温烟气进行降温至混合烟气温度满足烘干焦炭所需的温度要求。
高炉煤气在烟气炉中燃烧产生的高温烟气温度控制在900℃～1100℃；返回至烟气炉内的净化后烟气温度控制在75℃～100℃；混合烟气温度控制在200℃～300℃。
进一步的，整个烘干工艺过程为密闭全负压状态。