一种有机固废物裂解炉的加热炉体的制作方法

本实用新型涉及环保设备技术领域，更具体涉及一种有机固废物裂解炉的加热炉体。

背景技术：

有机固废物，例如废旧橡胶、医疗输液管、民用塑料制品等，对环境具有非常大的污染与危害。如采用现有的焚烧、填埋等方式进行处理的话，会对环境造成严重的二次污染。为此，产生了以裂解方式处理上述有机固废物的处理技术。裂解方式是通过裂解炉对有机固废物进行加热，以将有机固废物在真空、接近真空或者惰性气体氛围中，裂解为液态或者气态的烃类化合物以及碳黑，从而实现对有机固废物进行综合化无害化处理，并将有机固废物实现二次利用。

在现有技术中对裂解炉进行加热时通常是采用火热对金属制成的裂解炉进行直接加热。这种直接加热方式所依赖的加热炉体不仅存在对裂解炉加热不均匀的缺陷，还存在裂解炉炉体内的所装填的有机固废物容易结焦的问题。同时，在产业化应用过程中，为了降低燃料成本通常使用劣质的油料或者煤炭作为燃料，这在一定程度上也对环境造成了污染。

有鉴于此，有必要对现有技术中的有机固废物裂解炉的加热炉体予以改进，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于公开一种有机固废物裂解炉的加热炉体，用以实现对裂解炉炉体的均匀加热，节约燃料的使用量，防止有机固废物在裂解炉炉体内发生焦化现象。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种有机固废物裂解炉的加热炉体，包括：呈条状并形成燃烧室的耐火保温基座，设置于耐火保温基座上方的炉体保温层，所述炉体保温层容置水平轴向转动的炉体，炉体保温层与炉体之间形成环形腔体，所述耐火保温基座沿炉体纵向延伸方向的侧壁设置若干燃烧器，所述燃烧器连接嵌入耐火保温基座并与燃烧室连通的燃烧嘴，所述燃烧嘴的中轴线与炉体的底部之间的距离为炉体外径的1/3。

作为本实用新型的进一步改进，所述炉体保温层的顶部开设若干与环形腔体连通的排废口。

作为本实用新型的进一步改进，所述耐火保温基座沿炉体纵向延伸方向的侧壁设置还设置若干风门。

作为本实用新型的进一步改进，所述环形腔体的径向厚度为10～25厘米。

作为本实用新型的进一步改进，所述燃烧室位于炉体水平枢转轴的垂直投影方向上设置分流板，所述分流板的顶部设置向燃烧器弯曲的弯曲部。

作为本实用新型的进一步改进，所述弯曲部与燃烧嘴的中轴线相交。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过本实用新型所揭示的一种有机固废物裂解炉的加热炉体，能够显著地提高对裂解炉炉体的受热均匀度，并使得裂解炉炉体的热胀冷缩更加均匀，从而延长了裂解炉炉体的使用寿命，并能够防止裂解炉炉体内的有机固废物在高温裂解过程中发生焦化现象。

附图说明

图1为本实用新型一种有机固废物裂解炉的加热炉体与裂解炉炉体装配后的剖视图；

图2为本实用新型一种有机固废物裂解炉的加热炉体的结构示意图；

图3为本实用新型一种有机固废物裂解炉的加热炉体在一种变形例中与裂解炉炉体装配后的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。

实施例一：

请参图1至图2所示出的本实用新型一种有机固废物裂解炉的加热炉体的一种具体实施方式。在本实施例中，术语“裂解炉炉体”与“炉体1”具等同技术含义，其通过在水平方向上的枢转运动，对其内置的有机固废物，例如废旧橡胶、医疗垃圾在高温无氧气氛中进行高温裂解，以裂解产生油气(富含烯烃类化合物)及碳黑。

在本实施方式中，一种有机固废物裂解炉的加热炉体，包括：呈条状并形成燃烧室2的耐火保温基座4，设置于耐火保温基座4上方的炉体保温层7，炉体保温层7容置水平轴向转动的炉体1，炉体保温层7与炉体1之间形成环形腔体8，环形腔体8的径向厚度为10～25厘米。在本实施例中，通过设置该环形腔体8，使得燃烧室2中被加热的空气向上流动，并填充整个环形腔体8，并均匀地扩散到炉体1内部，因此扩大了热交换面积，并使得裂解炉炉体的热胀冷缩更加均匀，从而延长了裂解炉炉体的使用寿命，并能够防止裂解炉炉体内的有机固废物在高温裂解过程中发生焦化现象。

同时，在本实施例中，该耐火保温基座4沿炉体1纵向延伸方向的侧壁设置若干燃烧器3，燃烧器3连接嵌入耐火保温基座4并与燃烧室2连通的燃烧嘴301，燃烧嘴301的中轴线302与炉体1的底部(参图1中虚线101所示)之间的距离为炉体1外径的1/3。炉体保温层7的顶部开设若干与环形腔体8连通的排废口9。当裂解完成后，可打开该排废口，将烟气通入尾气处理装置中作净化处理。

耐火保温基座4在俯视角度下呈狭长的矩形，并在中间设置支撑炉体保温层7的垒部41，以支撑炉体保温层7。沿炉体1水平枢转轴100的方向上设置螺旋输料管10。炉体1的内壁面上设置螺旋设置的导流片(未示出)，当炉体1沿图1中方向A的方向转动时进行执行对有机固废物的裂解操作，当炉体1沿图1中方向B的方向转动时执行裂解完毕后所产生的钢丝、金属片等杂质的卸载操作。

耐火保温基座4沿炉体1纵向延伸方向的侧壁设置还设置若干风门5。同时，风门5可同时设置在耐火保温基座4的一侧或者两侧。为了进一步降低燃烧室2中的热量损失，耐火保温基座4的外侧部还设置外侧保温墙45，并具体为耐火硅酸盐砖垒砌而成，同时在耐火保温基座4的底部设置上下布置的底部保温层43及底部保温层44，并可分别采用轻质隔热砖及耐火硅酸盐砖构成。

具体的，在本实施例中，燃烧器3所形成的火焰温度达850～1100摄氏度，火焰水平向内喷射，并将燃烧室2中的空气加热到550～650摄氏度，由于燃烧器3所形成的火焰不直接加热炉体1的底部，因此能够防止裂解炉炉体内的有机固废物在高温裂解过程中发生焦化现象。同时，为了提高蓄热效果，因此在本实施例中，燃烧器3设置在耐火保温基座4的侧部的中间位置。与现有技术中的加热炉体相比，本实施例所揭示的一种有机固废物裂解炉的加热炉体可节约化石燃料30％，加热时间缩短50％。

实施例二：

配合参照图3所示，本实施例所揭示的一种有机固废物裂解炉的加热炉体与实施例一相比，其主要区别在于，在本实施例中，燃烧室2位于炉体1水平枢转轴100的垂直投影方向上设置分流板22，所述分流板22的顶部设置向燃烧器3弯曲的弯曲部23。同时，进一步的，弯曲部23与燃烧嘴301的中轴线302相交。在本实施例中，通过设置该分流板22能够进一步对燃烧器3所喷射的水平喷射的火焰起到阻挡与分流效果，使得加燃烧室2中的空气被更加均匀的加热，从而进一步确保环形腔体8中热空气的温度保持一致性，使得炉体1的受热更加均匀。本实施例与实施例一中相同部分的技术方案请参实施例一所述，在此不再赘述。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。