本发明涉及一种脱模剂，具体涉及一种用于铝合金冷挤压的高效环保脱模剂。
背景技术：
铝合金零件挤压时，常用润滑脱模剂为硬脂酸锌等，因冷挤压力较高，硬酯酸锌等脱模剂极易被挤掉，润滑脱模效果较差，零件表面也易被划伤，模具内多污垢，难清理。因此，冷挤压铝合金毛坯多采用进行表面氧化、皂化处理，以获取一层致密的氧化、皂化膜，因而在挤压变形过程中起着良好的润滑效果。但毛坯表面氧化、皂化处理工艺复杂，工序长，需进行：1.去油，2.清洗，3.氧化，4.清洗，5.氢氟酸亮化，6.清洗，7.皂化并，并且操作工劳动强度大，生产周期长，因环保要求，还要进行废水处理。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，提供一种润滑性能好，挤压成形产品表面光亮，坯料不需进行表面氧化、皂化处理，能缩短产品生产周期的用于铝合金冷挤压的高效环保脱模剂。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于铝合金冷挤压的高效环保脱模剂，包括以下质量百分配比的组分：超细微晶石墨3-5％，鳞片石墨1-3％，硬脂酸锌粉5-7％，矿物油85-87％，所述各组分质量百分数之和为100％。
进一步，所述超细微晶石墨为3.5-4.5％。
进一步，所述鳞片石墨为1.5-2.5％。
进一步，所述硬脂酸锌粉为5.5-6.5％。
进一步，所述矿物油为85.5-86.5％。
所述超细微晶石墨、鳞片石墨、硬脂酸锌粉、矿物油均为现有物质，可通过市场购买获得。
所述用于铝合金冷挤压的高效环保脱模剂的制备方法，包括以下步骤：按预定配比称取原料超细微晶石墨、鳞片石墨、硬脂酸锌粉、矿物油，然后将所称取的超细微晶石墨、鳞片石墨、硬脂酸锌粉、矿物油混合均匀，即可。
本发明的主要优点在于：
1.将脱模剂喷涂在坯料上和模腔表面，因脱模剂附着力强，润滑性能好，挤压成形产品表面光亮，模具使用寿命可提高2-3倍。
2.坯料不需进行表面氧化、皂化处理，能缩短产品生产周期，提高经济效益。
3.可一模多出。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明。
以下各实施例中所用的原料均是通过市场购买所得。
实施例1
一种用于铝合金冷挤压的高效环保脱模剂，包括以下质量百分配比的组分：超细微晶石墨4％，鳞片石墨2％，硬脂酸锌粉7％，矿物油87％。
本实施例中，所述矿物油为航空机油。
制备方法，包括以下步骤：按预定配比称取原料超细微晶石墨、鳞片石墨、硬脂酸锌粉、矿物油，然后将所称取的超细微晶石墨、鳞片石墨、硬脂酸锌粉、矿物油混合均匀，即可。
试验结果表明，将本实施例所得脱模剂喷涂在坯料上和模腔表面，挤压成形产品表面光亮，模具使用寿命可提高3倍，坯料不需进行表面氧化、皂化处理，能缩短产品生产周期，提高经济效益；可一模多出。
实施例2
一种用于铝合金冷挤压的高效环保脱模剂，包括以下质量百分配比的组分：超细微晶石墨4.5％，鳞片石墨2.5％，硬脂酸锌粉6.5％，矿物油86.5％。
本实施例中，所述矿物油为航空机油。
制备方法，包括以下步骤：按预定配比称取原料超细微晶石墨、鳞片石墨、硬脂酸锌粉、矿物油，然后将所称取的超细微晶石墨、鳞片石墨、硬脂酸锌粉、矿物油混合均匀，即可。
试验结果表明，将本实施例所得脱模剂喷涂在坯料上和模腔表面，挤压成形产品表面光亮，模具使用寿命可提高3倍，坯料不需进行表面氧化、皂化处理，能缩短产品生产周期，提高经济效益；可一模多出。
实施例3
一种用于铝合金冷挤压的高效环保脱模剂，包括以下质量百分配比的组分：超细微晶石墨4％，鳞片石墨3％，硬脂酸锌粉6％，矿物油87％。
本实施例中，所述矿物油为航空机油。
制备方法，包括以下步骤：按预定配比称取原料超细微晶石墨、鳞片石墨、硬脂酸锌粉、矿物油，然后将所称取的超细微晶石墨、鳞片石墨、硬脂酸锌粉、矿物油混合均匀，即可。
试验结果表明，将本实施例所得脱模剂喷涂在坯料上和模腔表面，挤压成形产品表面光亮，模具使用寿命可提高3倍，坯料不需进行表面氧化、皂化处理，能缩短产品生产周期，提高经济效益；可一模多出。