一种基于超重力床的湿式催化剂氧化法脱硫系统的制作方法

属于焦炉煤气脱硫脱氰技术领域，具体涉及一种基于超重力床的湿式催化剂氧化法脱硫系统。

背景技术：

焦炉煤气的脱硫脱氰方法，主要分为干法和湿法，干法系统是1809年英国人发明的，主要利用固体吸附剂如氢氧化铁、活性炭和分子筛等脱除煤气中硫化氢，但装置占地面积大，能处理的焦炉煤气流量小于5000m³/h，不适合现代焦炉煤气发生量较大的场景。现代化大型焦化厂均采用湿法系统，分为吸收法和氧化法，具体代表性的方法见表1。

其中ada法、pds法、hpf法在我国广泛使用，通常由填料吸收塔和自吸再生氧化塔组成，脱硫贫液在填料吸收塔中吸收焦炉煤气的h2s和hcn后，脱硫富液引入氧化再生塔被氧化形成硫泡沫和再生贫液，再生贫液返回填料吸收塔作为吸收液，硫泡沫排出精制，在使用新吸收液的理想状态下湿式氧化法的脱硫效率较高，但实际应用时，脱硫富液在再生氧化塔会形成副产物，如pds法和hpf法形成副产物：nh4scn、(nh4)2s2o3、(nh4)2so4；ada法形成副产物：nascn、na2s2o3、na2so4；脱硫液中na2s2o3或(nh4)2s2o3的增加会使脱硫液密度增大导致nahco3的溶解度降低，还增加脱硫液的黏度和表面张力，降低脱硫液的ph值，从而降低催化剂的脱硫效率，使填料吸收塔出口h2s含量升高，并阻碍o2在脱硫液中的传质，降低催化剂的再生速度，不利于硫颗粒浮选，增加催化剂用量，当副盐含量超过200g/l时，催化剂浓度的改变对脱硫效果改善也不明显；

由于目前焦化厂多使用填料吸收塔来脱硫，填料塔体积大，而再生氧化塔的高度取决于自吸空气喷射氧化装置的长度，自吸空气喷射氧化装置的长度由自吸空气量，脱硫富液流量等因素计算出，通常为填料塔的2～3倍高，设备成本高，再生氧化塔的高度限制了填料塔的煤气处理量。

中北大学刘有智团队在cn2870957中公布了一种旋转填料床，由填料层使吸收贫液在离心力作用下沿填料层径向向外侧运动，在此期间与含硫气体接触并进行传质，气-液传质得到强化，气液两相在高湍动、强混合的作用下完成对硫化氢气体的吸收，因此大幅减小了填料塔的体积，脱硫富液产生量，再生氧化塔高度也因此降低，众多国内焦化厂使用该系统，但使用时经常发生填料床堵塞的问题，因此该团队的填料床最大处理焦炉煤气量不超过10000m³/h。其主要的原因仍然是由于再生氧化过程中产生的部分硫颗粒(悬浮硫含量约0.5g/l)和副盐产物转移到贫液后，当积累到一定程度时，脱硫液黏度增加，同时在填料床内析出结晶甚至凝固引起堵塞，降低了填料床的表面积，导致脱硫效果降低，焦炉煤气的处理量越大，贫液中硫颗粒和副盐产物积累的速率越快，因此现有的填料塔或填料床若使湿式氧化再生法脱硫系统，每小时处理30000m³/h，填料塔或填料床的工作时间不超过3个月，就不得不进行清洗填料。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种基于超重力床的湿式催化剂氧化法脱硫系统，利用旋流板脱硫塔粗脱硫、组合式超重力床精脱硫，将两塔的脱硫富液引入低位再生槽氧化再生，再生后的贫液分别引入两个贫液槽进行检测，再与贫液原料调配后，分别送入旋流板脱硫塔和组合式超重力床以满足脱硫贫液的参数指标。

为实现上述目的，本发明提供一种基于超重力床的湿式催化剂氧化法脱硫系统，包括旋流板脱硫塔、组合式超重力脱硫塔、富液槽、再生槽、第一贫液槽和第二贫液槽、贫液调配槽，其中所述旋流板脱硫塔的排气管与所述组合式超重力脱硫塔的进气管连通，所述旋流板脱硫塔和组合式超重力脱硫塔的脱硫液收集管均连通所述富液槽的富液进液管；所述富液槽通过富液泵与所述再生槽的射流器的射流进液口相连通，所述再生槽的出口管与第一贫液槽和第二贫液槽的贫液进口管均连通，所述第一贫液槽和第二贫液槽的贫液进口管还均与所述贫液调配槽的原液出口管连通，所述第一贫液槽和第二贫液槽的贫液出口管分别连通至旋流板脱硫塔、组合式超重力脱硫塔的贫液输入管，或组合式超重力脱硫塔、旋流板脱硫塔的贫液输入管；

所述组合式超重力脱硫塔设有转轴、固定在转轴上的若干层甩液桶单元，每层甩液桶单元设有多个甩液桶，所述贫液输入管穿过所述组合式超重力脱硫塔内壁延伸至每层甩液桶单元上方，所述甩液桶的转速为350～700rpm，各甩液桶的底板上侧沿周向均匀分布三棱柱块体，各甩液桶筒壁靠近上缘均匀分布孔眼，所述孔眼的直径为5mm，密度为4100～4160个/m²。

优选地，所述基于超重力床的湿式催化剂氧化法脱硫系统中：富液槽包括第一富液槽、第二富液槽，再生槽包括第一再生槽、第二再生槽，所述旋流板脱硫塔的脱硫液收集管和所述组合式超重力脱硫塔的脱硫液收集管分别连通第二富液槽、第一富液槽的富液进液管；所述第一富液槽、第二富液槽通过富液泵分别与第二再生槽、第一再生槽的射流器的射流进液口相连通，所述第二再生槽、第一再生槽的出口管分别与第二贫液槽和第一贫液槽的贫液进口管连通。

优选地，所述组合式超重力脱硫塔内周位于每层甩液桶单元的上部还设置有悬吊组件，悬吊组件分别将旋流板和降液旋流板悬挂固定各层甩液桶单元的上方和外周。

进一步地，所述旋流板脱硫塔的壳体内由上至下依次设置有倒置的旋流板、贫液输入管、若干层交替布置的旋流板和降液旋流板、固定旋流板和降液旋流板的悬吊组件、进气管和脱硫液收集管，壳体顶部连通排气管。

优选地，所述旋流板通过牛腿筋板固定在所述旋流板脱硫塔或组合式超重力脱硫塔的壳体内周，所述降液旋流板固定在旋流板下方呈圆锥形分布，降液旋流板底端通过环形支架固定，所述旋流板包括旋流叶片组和罩筒，所述罩筒至少由外向内至少设置两圈，罩筒直径一次递减，所述旋流叶片组绕内层罩筒沿圆周均匀分布，所述悬吊组件包括固定在所述壳体内的环形台、用于支撑环形台的支撑牛腿、搭挂在环形台上的法兰，由法兰内缘斜向内翻折的锥形围片，所述旋流叶片组径向角大于0度，旋流叶片组仰角为5～25度，旋流叶片组绕旋流板圆心的旋转方向相同均为内向板，所述旋流板的开孔率为30-40％，所述降液旋流板的开缝线旋向与旋流叶片组相反，所述降液旋流板为梯形薄板，下底固定连接锥形围片底缘和外侧罩筒的延伸段端部，降液旋流板沿锥形围片圆周均匀分布，锥形围片的高度长于外侧罩筒的延伸段的长度，所述降液旋流板的内开缝线径向角大于0度，外开缝线径向角等于0度，所述降液旋流板上底均与环形支架连接，所述组合式超重力脱硫塔内环形支架的截面直径大于所述甩液筒单元的外径，所述旋流板脱硫塔中内层罩筒中平铺有盲板。

进一步地，所述再生槽的泡沫出口还连接一个硫沫槽，所述旋流板脱硫塔、组合式超重力脱硫塔的排气口还各连接一个汽液分离器，所述汽液分离器的排液管连通至所述富液槽。

优选地，所述旋流板脱硫塔、组合式超重力脱硫塔的排气口还各连接一个汽液分离器，所述汽液分离器的排液管分别连通至第二富液槽、第一富液槽，所述第一贫液槽还设一贫液出口管连通至第二贫液槽的贫液进口管。

优选地，所述再生槽使再生脱硫液内的副盐的质量浓度较脱硫富液内的副盐的质量浓度升高ng/l，所述第一贫液槽间歇性的排出x1吨再生脱硫液，并从贫液调配槽补充等量的不含副盐的脱硫液，使第一贫液槽内循环输出的再生脱硫液内的副盐的质量浓度较输入至第一贫液槽的再生脱硫液内副盐的质量浓度降低ng/l，所述第一贫液循环输出的脱硫富液内副盐的质量浓度不大于25g/l，同步的所述第二贫液槽内间歇性的排出x2吨再生脱硫液，并从贫液调配槽补充等量的不含副盐的脱硫液，使第二贫液槽内送至所述旋流板脱硫塔的再生脱硫液内的副盐的质量浓度，与第一贫液槽循环输出的再生脱硫液内的副盐的质量浓度相等，所述n是第一贫液槽在排出x1吨再生脱硫液前通过定期测量再生脱硫液中副盐质量浓度的变化值得到的单位时间内副盐质量浓度变化率，x1＝q1*n/(n+25)，x1＝q2*n/(n+25)其中q1、q2分别为组合式超重力脱硫塔、旋流板脱硫塔中脱硫液的流量。

优选地，所述第一再生槽使再生脱硫液内的副盐的质量浓度较第一富液槽中脱硫富液内的副盐的质量浓度升高n1g/l，所述第一贫液槽间歇性的向第二贫液槽排出x1吨再生脱硫液，并从贫液调配槽补充等量的不含副盐的脱硫液，使第一贫液槽内循环输出的再生脱硫液内的副盐的质量浓度较输入至第一贫液槽的再生脱硫液内副盐的质量浓度降低n1g/l，所述第一贫液循环输出的脱硫富液内副盐的质量浓度不大于25g/l，同步的，所述第二再生槽使再生脱硫液内的副盐的质量浓度较第二富液槽中脱硫富液内的副盐的质量浓度升高n2g/l，所述第二贫液槽内间歇性的排出x2吨再生脱硫液，并从贫液调配槽补充(x2-x1)吨的不含副盐的脱硫液，使第二贫液槽循环输出的再生脱硫液内的副盐的质量浓度较输入至第二贫液槽的再生脱硫液内副盐的质量浓度降低n2g/l，所述第二贫液循环输出的脱硫富液内副盐的质量浓度不大于60g/l，所述n1、n2分别是第一贫液槽、第二贫液槽在分别排出x1、x2吨再生脱硫液前通过定期测量再生脱硫液中副盐质量浓度的变化值得到的单位时间内副盐质量浓度变化率，x1＝q1*n1/(n1+25)，x2＝q2*n2/(n2+60)其中q1、q2分别为组合式超重力脱硫塔、旋流板脱硫塔中脱硫液的流量。

本发明的有益效果为：本发明中旋流板脱硫塔作为一级脱硫装置处理含硫化氢约4～7g/nm³的焦炉煤气，将排出的焦炉煤气中的硫化氢含量降至300～1000mg/nm³，然后再使用组合式超重力脱硫塔进行二级脱硫，使净化后的硫化氢含量降至20mg/nm³以下，将脱硫富液送入再生槽的射流器进行射流，在射流过程中自吸空气氧化再生，虽然再生过程中根据催化剂的不同会产生如下副盐：pds法和hpf法形成副产物：nh4scn、(nh4)2s2o3、(nh4)2so4；ada法形成副产物：nascn、na2s2o3、na2so4；但将含副盐的再生液分别送入第一贫液槽、第二贫液槽按期检测副盐含量后与贫液调配槽中的原料贫液混合调配后，一方面可稀释再送至旋流板脱硫塔、组合式超重力脱硫塔的贫液中的副盐含量，减少对脱硫效率的影响；另一方面由于旋流板脱硫塔、组合式超重力脱硫塔的开孔率远大于传统的填料脱硫塔和中北大学的旋转填料床脱硫塔，含副盐和残余硫颗粒的贫液难以在旋流叶片组或降液旋流板或甩液桶上凝固引起堵塞，旋流板脱硫塔和组合式超重力脱硫塔在较佳工况下保持高效脱硫的时间更长，无需像传统的填料脱硫塔和中北大学的旋转填料床脱硫塔一样每隔三个月进行一次清理；最后由于一级粗脱硫和二级精脱硫的搭配使用，对旋流板脱硫塔后气体硫化氢含量要求并不严苛，旋流板脱硫塔可使用副盐含量更高的贫液，可使副盐在一个贫液槽中富集，便于精制副盐，提高化工产品附加值，而另一个贫液槽向组合式超重力脱硫塔供应副盐含量低的贫液；

本发明的装置在四川某焦化厂生产数据如下：

旋流板脱硫塔循环贫液流量为1050m³/h；

组合式超重力脱硫塔循环贫液流量为280m³/h；

再生槽再生贫液处理量为1700m³/h；

焦炉煤气处理量为37500m³/h；

送入组合式超重力脱硫塔循环贫液：ph为8.6～8.8，na2co3含量为3～5g/l，ada含量为0.01～0.04g/l；

如此一级粗脱硫和二级精脱硫的搭配使用可在再生脱硫液中副盐含量更高的条件下维持高脱硫效率，并能净化硫化氢含量更高的焦炉煤气，在本发明的装置中使用改良ada法脱硫时可大幅降低碱耗，和催化剂使用量，使用其他工艺如pds、hpf也能大幅降低催化剂使用量。并同时长期保持二级精脱硫后焦炉煤气中硫化氢含量小于6mg/nm³，充分发挥了组合式超重力脱硫塔最优的脱硫能力，比cn110614013a中单独使用组合式超重力脱硫塔进行脱硫的持续效果远远更好。

附图说明

图1为本发明实施例1的工艺流程图；

图2为本发明的组合式超重力脱硫塔的结构示意图；

图3为本发明的组合式超重力脱硫塔塔内俯视剖面图，上半部分为降旋流板的俯视剖面图，下半部分为旋流板的俯视剖面图；

图4为本发明的组合式超重力脱硫塔塔内俯视示意图；

图5为本发明的组合式超重力脱硫塔塔内侧视剖面结构示意图；

图6为本发明的旋流板脱硫塔的侧视侧视剖面结构示意图；

图7为对比例的脱硫系统的工艺流程图；

图8为本发明实施例2的脱硫系统的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对比例

采用如图7所示的脱硫系统，在四川某水煤气厂对水煤气进行脱硫，图7的脱硫系统包括：旋流板脱硫塔1、气液分离器3、富液槽4、再生槽5、第二贫液槽8、贫液调配槽9，该旋流板脱硫塔1内交替布置15层旋流板和降液旋流板，引入该脱硫系统的水煤气流量为30000m³/h，水煤气中h2s含量3g/nm³，引入旋流板脱硫塔1循环的脱硫液的流量为800m³/h，采用改良ada法脱硫，脱硫液中含na2co35g/l，ada催化剂0.01g/l，ph为8.7～8.8。为达到脱硫率为98％，每天排空第二贫液槽8中的20t再生脱硫液，并从贫液调配槽9内补充20t不含副盐的初始脱硫液，即每小时更换再生脱硫液0.833t，可保持再生脱硫液中副盐的含量不超过20g/l，因此每小时再生脱硫液中副盐含量增加的速度为yg/l。

按公式：800×[(y)+20]-0.833×[(y)+20]＝800×20，y＝0.0208g/lt。

如石家庄某塔设备制作的制作测算的处理量为30000m³/h的传统板式填料塔作为脱硫塔，采用改良ada工艺，脱硫后的再生液中副盐含量达到20g/l时脱硫效率下降，当达到82g/l时发生脱硫塔阻力持续快速上升，需不断的更换脱硫液，降低再生脱硫液中的副盐含量。其记录的每天再生脱硫液中副盐含量增加的速度为0.418～0.5g/l。

实施例1

如图1，是一种基于超重力床的湿式催化剂氧化法脱硫系统的流程图，包括旋流板脱硫塔1、组合式超重力脱硫塔2、富液槽4、再生槽5、硫沫槽6、第一贫液槽7和第二贫液槽8、贫液调配槽9，其中旋流板脱硫塔1的排气管12与组合式超重力脱硫塔2的进气管22连通，旋流板脱硫塔1的脱硫液收集管11和组合式超重力脱硫塔2的脱硫液收集管21均连通富液槽4的富液进液管41；富液槽4通过富液泵42与再生槽5的射流器51的射流进液口52相连通，再生槽5的出口管53与第一贫液槽7和第二贫液槽8的贫液进口管70均连通，第一贫液槽7和第二贫液槽8的贫液进口管70还均与贫液调配槽9的原液出口管91连通，第一贫液槽7的贫液出口管71和第二贫液槽8的贫液出口管81分别连通至组合式超重力脱硫塔2的贫液输入管23、旋流板脱硫塔1的贫液输入管13，再生槽5的泡沫出口54还连接一个硫沫槽6；

组合式超重力脱硫塔2设有转轴24、固定在转轴24上的若干层甩液桶单元，每层甩液桶单元设有多个甩液桶25，贫液输入管23穿过组合式超重力脱硫塔2内壁延伸至每层甩液桶单元上方，甩液桶25的转速为350～700rpm，各甩液桶25的底板上侧沿周向均匀分布三棱柱块体26，如图5，各甩液桶筒壁靠近上缘均匀分布孔眼2132，孔眼2132的直径为5mm，密度为4100～4160个/m²。

如图2和图5，组合式超重力脱硫塔2采用cn110614013a中记载的旋流雾幕吸收塔，组合式超重力脱硫塔2内周位于每层甩液桶单元的上部还设置有悬吊组件，悬吊组件分别将旋流板214和降液旋流板2122悬挂固定各层甩液桶单元的上方和外周，旋流板214通过牛腿筋板225固定在组合式超重力脱硫塔2的壳体内周，降液旋流板2122固定在旋流板214下方呈圆锥形分布，降液旋流板2122底端通过环形支架2121固定，旋流板214包括旋流叶片组2126和罩筒2124，罩筒2124至少由外向内至少设置两圈，罩筒2124直径一次递减，旋流叶片组2126绕内层罩筒沿圆周均匀分布，悬吊组件包括固定在壳体内的环形台228、用于支撑环形台的支撑牛腿229、搭挂在环形台上的法兰226，由法兰226内缘斜向内翻折的锥形围片227。

如图3和图4，旋流叶片组2126径向角大于0度为16.59度，旋流叶片组2126仰角为5度，旋流叶片组2126绕旋流板214圆心的旋转方向相同均为内向板，旋流板214的开孔率为30-40％，降液旋流板2122的开缝线57、46旋向与旋流叶片组2126相反。

降液旋流板2122为梯形薄板，下底45固定连接锥形围片227底缘和外侧罩筒2124的延伸段端部，降液旋流板2122沿锥形围片227圆周均匀分布，锥形围片227的高度长于外侧罩筒2124的延伸段的长度，降液旋流板2122的内开缝线57径向角大于0度，外开缝线46径向角等于0度，降液旋流板2122上底67均与环形支架2121连接。组合式超重力脱硫塔2内环形支架2121的截面直径大于甩液筒单元的外径，使降液旋流板2124的仰角为20度。

如图6，旋流板脱硫塔1采用cn109224776a中记载的高效旋流式喷雾脱硫塔，旋流板脱硫塔1的壳体内由上至下依次设置有倒置的旋流板214、贫液输入管13、若干层交替布置的旋流板214和降液旋流板2122、固定旋流板214和降液旋流板2121的悬吊组件、进气管14和脱硫液收集管11，壳体顶部连通排气管12。该悬吊组件如图5与组合式超重力脱硫塔2的悬吊组件相同，但旋流板脱硫塔1中降液旋流板2121的仰角为65度，旋流板214的内层罩筒中平铺有盲板2127。

本实施例用于脱硫时采用的“旋流+超重力”二级脱硫工艺，催化剂采用"ada"，贫液中悬浮硫含量在0.5g/l以下，溶液清亮，不积硫堵塔，自清洗能力强，纯碱消耗低，阻力降相对填料塔非常低，具有气相阻力小、超重力床液体用量少、不易堵塞等优点。旋流板脱硫塔1、组合式超重力脱硫塔2内没有静止的填料，甩液筒还能产生较大的离心力自清洗，可有效解决脱硫填料塔堵塞问题；二级脱硫在保证脱硫精度的同时，对再生脱硫液中副盐耐受值提高到25g/l。

表1本发明的系统的运行参数

在表1的运行参数下操作运行，本实施例的系统中贫液内累积副盐的速率是对比例的4×37500/(3×30000)～7×37500/(3×30000)＝1.666～2.916倍，而按表1实施例1的第一贫液槽需循环280t的再生脱硫液，第二贫液槽需循环1050t的再生脱硫液。若对比例处理同样体积和硫化氢含量的焦炉煤气，理论上，每小时更换再生脱硫液的速率要增加1.666～2.916倍，而脱硫液循环量增加(37500/30000)＝1.25倍，即每小时更换再生脱硫液的量要增加为0.833*1.25*1.666～0.833*1.25*2.916＝1.734～3.036t，即每天41.616～72.864t。

但本实施例中每小时再生脱硫液中副盐含量增加的速度为0.0208×1.666～0.0208×2.916＝0.0346～0.0606g/l，只要使第一贫液槽7内再生脱硫液的副盐含量每小时降低0.0346～0.0606g/l，就可以持续保持循环至组合式超重力脱硫塔2内的再生脱硫液中的副盐不大于25g/l，维持脱硫效率，对于循环容量为1330t的第一贫液槽每小时排出副盐大于25g/l的脱硫再生液x1t，

280×[(1.666～2.916)×0.0208)+25]-x1×[(1.666～2.916)×0.0208)+25]＝280×25，x1＝0.387～0.677t，即每天排出副盐大于25g/l的脱硫再生液9.288～16.25t。

本实施例中第二贫液槽8每小时排出副盐大于25g/l的脱硫再生液x2t，

1050×[(1.25～2.5)×0.0208)+25]+280×[(1.25～2.5)×0.0208+25]-x2×[(1.25～2.5)×0.0208)+25]-x1×[(1.25～2.5)×0.0208+25]＝1330×25，x2＝1.451～2.539，即每天排出副盐大于60g/l的脱硫再生液1.090～2.179t，即每天34.82～60.93t。

第一贫液槽和第二贫液槽每天合计排放再生脱硫液44.112～77.18t。

实施例2

如图8，是一种基于超重力床的湿式催化剂氧化法脱硫系统的流程图，包括旋流板脱硫塔1、组合式超重力脱硫塔2、第一富液槽4-1、第二富液槽4-2、第一再生槽5-1、第二再生槽5-2、硫沫槽6、第一贫液槽7和第二贫液槽8、贫液调配槽9，其中旋流板脱硫塔1的排气管12与组合式超重力脱硫塔2的进气管22连通，旋流板脱硫塔1的脱硫液收集管11和组合式超重力脱硫塔2的脱硫液收集管21分别连通第二富液槽4-2、第一富液槽4-1的富液进液管41；第一富液槽4-1、第二富液槽4-2通过富液泵42分别与第二再生槽5-2、第一再生槽5-1的射流器51的射流进液口52相连通，第二再生槽5-2、第一再生槽5-1的出口管53分别与第二贫液槽8和第一贫液槽7的贫液进口管70均连通，第一贫液槽7和第二贫液槽8的贫液进口管70还均与贫液调配槽9的原液出口管91连通，第一贫液槽7的贫液出口管71和第二贫液槽8的贫液出口管81分别连通至组合式超重力脱硫塔2的贫液输入管23、旋流板脱硫塔1的贫液输入管13，第二再生槽5-2、第一再生槽5-1的泡沫出口54还连接一个硫沫槽6；第一贫液槽7还设一贫液出口管71连通至第二贫液槽8的贫液进口管70。

组合式超重力脱硫塔2设有转轴24、固定在转轴24上的若干层甩液桶单元，每层甩液桶单元设有多个甩液桶25，贫液输入管23穿过组合式超重力脱硫塔2内壁延伸至每层甩液桶单元上方，甩液桶25的转速为350～700rpm，各甩液桶25的底板上侧沿周向均匀分布三棱柱块体26，如图5，各甩液桶筒壁靠近上缘均匀分布孔眼2132，孔眼2132的直径为5mm，密度为4100～4160个/m²。

本实施例的系统，在表1的运行参数下操作运行处理h2s含量为4～7g/nm³的焦炉煤气，为维持组合式超重力脱硫塔脱出口硫化氢含量低于20mg/nm³，本实施例的第一贫液槽7每小时排出副盐大于25g/l的脱硫再生液x1t，本实施例的系统中第一贫液槽内累积副盐的速率是对比例的1×37500/(3×30000)＝0.4166倍，

280×[(0.4166×0.0208)+25]-x1×[(0.4166×0.0208)+25]＝280×25，x1＝0.0970t，即每天排出副盐大于25g/l的脱硫再生液2.328t。

并从贫液调配槽9补充等量的新脱硫液，旋流板脱硫塔仅需保持出口硫化氢含量低于1000mg/nm³，即脱硫效率大于85％，本实施例中旋流板脱硫塔从焦炉煤气中吸收的h2s的累积速率是对比例的1.25～2.5倍＝(4-1)*37500/(3*30000)～(7-1)*37500/(3*30000)倍，但本实施例中旋流板脱硫塔内脱硫循环液中副盐的耐受量也为对比例的3倍，因此本实施例的第二贫液槽8每小时排出副盐大于60g/l的脱硫再生液x2t，

1050×[(1.25～2.5)×0.0208)+60]-x2×[(1.25～2.5)×0.0208)+60]＝1050×60，x2＝0.4548～0.909t，即每天排出副盐大于60g/l的脱硫再生液0.4548～0.909t，即每天10.915～21.821t。

合计为每天13.2432～24.149t。

或由于第一贫液槽7还设一贫液出口管71通过泵连通至第二贫液槽8的贫液进口管70，本实施例的第一贫液槽7每天向第二贫液槽8输送副盐大于25g/l的脱硫再生液2.328t，并从贫液调配槽9补充新的脱硫液，第二贫液槽8每天也同时排出脱硫再生液10.954～21.871t，并从贫液调配槽9补充新的脱硫液8.587～19.493t，即可使旋流板脱硫塔仅需保持出口硫化氢含量低于1000mg/nm³，即脱硫效率85～90％。

本实施例相较于实施例1和对比例排出的脱硫废液及补充的新脱硫液和催化剂大幅减少。实际中有文献记载再生脱硫液中副盐达到120g/l时，板式脱硫塔采用改良ada工艺仍能位置88％的脱硫效率，即本实施例2每天由第二贫液槽8排出的废液可再减少50％，第二贫液槽8排出的废液中的副盐可进步一步富集，更利于精制副盐。