1.本发明涉及润滑油制备相关技术领域，具体为一种耐磨润滑油及其制备方法。
背景技术：
2.润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分，润滑油是用在各种类型机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用，但现有的的润滑油液在长时间使用之后润滑效果相对减弱，使得机械结构之间的配合磨损加大，不能满足机械设备在生产中的实际需求，因此发明人设计了一种耐磨润滑油及其制备方法，解决上述技术问题。
技术实现要素：
3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种耐磨润滑油及其制备方法，具备增加润滑油对设备结构润滑性的优点，解决了润滑油长时间使用之后润滑效果减弱的问题。
5.(二)技术方案
6.本发明提供如下技术方案：一种耐磨润滑油及其制备方法，包括以下重量份数配比的原料：基础油100
‑
120份、耐磨剂5
‑
10份、降凝剂1
‑
2份、抗氧防腐剂1
‑
3份、抗泡剂0.2
‑
0.6份、润滑油复合添加剂5
‑
10份、无灰分散剂0.1
‑
0.5份。
7.优选的，耐磨剂采用硫化异丁烯、偏硼酸钠、偏硼酸钾和纳米石墨烯混合制成。
8.优选的，采用β
‑
(3,5
‑
二叔丁基
‑4‑
羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯、二烷基二硫代氨基甲酸锌、二烷基二硫代氨基甲酸钼、二烷基二硫代氨基甲酸锑的混合物。
9.优选的，润滑油复合添加剂采用润滑油添加剂8166b和乙烯丙烯共聚物型粘度指数改进剂的混合物。
10.优选的，无灰分散剂采用聚异丁烯双丁二酰亚胺和聚异丁烯多丁二酰亚胺的混合物。
11.本发明要解决的另一技术问题是提供一种耐磨润滑油及其制备方法包括以下步骤：
12.1)、按重量份称取原料；
13.2)、将步骤1)中的耐磨剂原料置入研磨器内进行研磨并混合，混合物研磨时间为1
‑
2h，直至得到适用的颗粒大小混合物，耐磨剂的颗粒目数2
‑
6um；
14.3)、将步骤1)中的抗氧防腐剂原料置入研磨器内进行研磨并混合，混合物研磨时间2
‑
3h，直至得到适用的颗粒大小混合物，耐磨剂的颗粒目数2
‑
5um；
15.4)、将步骤1)中的润滑油复合添加剂原料置入高温搅拌设备内进行混合搅拌，并将步骤2)和步骤3)中得到的耐磨剂和抗氧防腐剂置入高温搅拌设备内，搅拌温度范围为
120
‑
150℃，搅拌时间为2
‑
3h，得到混合物a。混合搅拌完成之后在50
‑
60℃温度环境下保温3
‑
5h；
16.5)、将无灰分散剂、抗泡剂、降凝剂和基础油置入高温反应釜中进行高温混合搅拌，搅拌温度范围为80
‑
120℃，搅拌时间为1
‑
2h，得到混合物b；
17.6)、将步骤4)中得到的混合物a与步骤5)中得到的混合物b相互混合，通过高温反应釜进行搅拌，混合搅拌温度为180
‑
200℃，搅拌时间为3
‑
5h，然后自然冷却即可得到耐磨润滑油。
18.(三)有益效果
19.与现有技术相比，本发明提供了一种耐磨润滑油及其制备方法，具备以下有益效果：
20.该耐磨润滑油及其制备方法，在润滑油内添加抗氧防腐剂，具有极好的防老化抗氧化性能，能够有效延缓润滑油的使用寿命，提高润滑油的综合使用性能，采用硫化异丁烯、偏硼酸钠、偏硼酸钾和纳米石墨烯混合制作的耐磨剂，使得润滑油在与金属表面起化学反应生成化学反应膜，起润滑作用，防止金属表面擦伤，增加润滑油的耐磨性能，使得耐磨剂在基础液中的分布更加均匀细密，能够有效地改善其在基础油当中的分散性能，有效避免润滑油发生沉降，降低润滑油对环境的污染。
具体实施方式
21.下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.实施例一：
23.1)、按重量份称取原料；
24.2)、将步骤1)中的耐磨剂原料置入研磨器内进行研磨并混合，混合物研磨时间为1h，直至得到适用的颗粒大小混合物，耐磨剂的颗粒目数2um；
25.3)、将步骤1)中的抗氧防腐剂原料置入研磨器内进行研磨并混合，混合物研磨时间2h，直至得到适用的颗粒大小混合物，耐磨剂的颗粒目数2um；
26.4)、将步骤1)中的润滑油复合添加剂原料置入高温搅拌设备内进行混合搅拌，并将步骤2)和步骤3)中得到的耐磨剂和抗氧防腐剂置入高温搅拌设备内，搅拌温度范围为120℃，搅拌时间为2h，得到混合物a。混合搅拌完成之后在50℃温度环境下保温3h；
27.5)、将无灰分散剂、抗泡剂、降凝剂和基础油置入高温反应釜中进行高温混合搅拌，搅拌温度范围为80℃，搅拌时间为1h，得到混合物b；
28.6)、将步骤4)中得到的混合物a与步骤5)中得到的混合物b相互混合，通过高温反应釜进行搅拌，混合搅拌温度为180℃，搅拌时间为3h，然后自然冷却即可得到耐磨润滑油。
29.实施例二：
30.1)、按重量份称取原料；
31.2)、将步骤1)中的耐磨剂原料置入研磨器内进行研磨并混合，混合物研磨时间为1h，直至得到适用的颗粒大小混合物，耐磨剂的颗粒目数3um；
32.3)、将步骤1)中的抗氧防腐剂原料置入研磨器内进行研磨并混合，混合物研磨时间2
‑
3h，直至得到适用的颗粒大小混合物，耐磨剂的颗粒目数3um；
33.4)、将步骤1)中的润滑油复合添加剂原料置入高温搅拌设备内进行混合搅拌，并将步骤2)和步骤3)中得到的耐磨剂和抗氧防腐剂置入高温搅拌设备内，搅拌温度范围为125℃，搅拌时间为2.5h，得到混合物a。混合搅拌完成之后在55℃温度环境下保温3h；
34.5)、将无灰分散剂、抗泡剂、降凝剂和基础油置入高温反应釜中进行高温混合搅拌，搅拌温度范围为90℃，搅拌时间为1.5h，得到混合物b；
35.6)、将步骤4)中得到的混合物a与步骤5)中得到的混合物b相互混合，通过高温反应釜进行搅拌，混合搅拌温度为190℃，搅拌时间为3.5h，然后自然冷却即可得到耐磨润滑油。
36.实施例三：
37.1)、按重量份称取原料；
38.2)、将步骤1)中的耐磨剂原料置入研磨器内进行研磨并混合，混合物研磨时间为1.5h，直至得到适用的颗粒大小混合物，耐磨剂的颗粒目数4um；
39.3)、将步骤1)中的抗氧防腐剂原料置入研磨器内进行研磨并混合，混合物研磨时间2.5h，直至得到适用的颗粒大小混合物，耐磨剂的颗粒目数4um；
40.4)、将步骤1)中的润滑油复合添加剂原料置入高温搅拌设备内进行混合搅拌，并将步骤2)和步骤3)中得到的耐磨剂和抗氧防腐剂置入高温搅拌设备内，搅拌温度范围为130℃，搅拌时间为3h，得到混合物a。混合搅拌完成之后在55℃温度环境下保温5h；
41.5)、将无灰分散剂、抗泡剂、降凝剂和基础油置入高温反应釜中进行高温混合搅拌，搅拌温度范围为100℃，搅拌时间为2h，得到混合物b；
42.6)、将步骤4)中得到的混合物a与步骤5)中得到的混合物b相互混合，通过高温反应釜进行搅拌，混合搅拌温度为200℃，搅拌时间为4h，然后自然冷却即可得到耐磨润滑油。
43.本发明的有益效果是：
44.采用硫化异丁烯、偏硼酸钠、偏硼酸钾和纳米石墨烯混合制作的耐磨剂，使得润滑油在与金属表面起化学反应生成化学反应膜，起润滑作用，防止金属表面擦伤，增加润滑油的耐磨性能，使得石墨烯在基础液中的分布更加均匀细密，能够有效地改善其在基础油当中的分散性能，有效避免润滑油发生沉降，降低润滑油对环境的污染。
45.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。