加氢处理重质烃油的方法

专利名称：加氢处理重质烃油的方法
技术领域：
本发明涉及加氢处理重质烃油的方法，特别涉及一种加氢处理重质烃油的方法其中通过将少量特殊油掺到重质烃油原料中而使含碳物料的形成显著下降。
虽然加氢处理法作为转化重质烃油成烃质烃油的一个主要方法早已有实施，但当转化含沥青质烃油如拔顶原油和减压渣油，与该方法有关的问题是含碳物料(焦炭)的形成，它增加了压降，降低催化剂活性，引起装置堵塞和产品质量下降。
一些报告指出在供氢物存在下重质烃油的加氢处理对控制焦炭的形式是有效的。在这方面，将部分加氢裂解油再循环到反应器中已有实施;然而在这些先有技术方法中，需要加入大量供氢物或再循环加氢裂解油，用于控制焦炭形成的这些添加剂的效果仍不够。
本发明的主要目的是提供一种加氢处理重质烃油的改进方法，该方法通过降低焦炭的形成而使重质烃油加氢处理法长时间连续稳定地进行，借此解决与焦炭形成有关的问题。
本申请人为解决上述问题进行了主的研究，发现通过掺少量特殊油到重质烃油原料中可大大降低含碳物料的形成。基于这一发现完成了本发明。
本发明的第一方面涉及一种加氢处理重质烃油的方法，该方法包括将一种重质烃油原料与通过热处理沸点高于250℃的加氢处理后的重质烃油获得的一种热处理烃油和/或通过热处理沸点高于250℃的流化催化裂化石油获得的一种热处理烃油一道加到加氢处理反应器中，和在一种加氢处理催化剂存在下加氢处理加入的原料，其中所述热处理是在400到600C下完成的，热处理烃油的量占重质烃油原料重量的0.3%到10%。
本发明的第二个方面针对公开在第一个方面的加氢处理重质烃油的方法，其中所述的加氢处理催化剂包括承载在载体颗粒上的含至少一种选自周期表Ⅴ到Ⅷ族金属的颗粒，所述载体颗粒选自氧化铝，氧化硅一氧化铝和阳离子交换沸石。
本发明的第三个方面是针对公开在第一个方面的加氢处理重质烃油的方法，其中所述加氢处理催化剂是加氢脱硫催化剂，该加氢脱硫催化剂包括承载在多孔氧化铝颗粒上的含金属氧化物的颗粒，所述金属选自镍、钴和钼，和/或是加氢脱金属催化剂，该加氢脱金属催化剂包括承载在多孔氧化铝颗粒上的含氧化钒和选自Ⅵa族和Ⅷ族金属的氧化物的颗粒，所述加氢脱硫催化剂满足下列孔径分布条件(c)和(d)(c)由氮气吸收法测定的孔径分布其中孔径为600 或更小的多孔体的平均孔径为100到130 ，孔径为90到140 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积百分比为70%或更大，和孔径为60 或更小的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积百分比为10%或更小，和d)由注水银法测定的孔径分布其中孔径为62到600 的多孔体平均孔径为90到130 ，和孔径为所述平均孔径±10A的多孔体孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积的百分比为60%或更大，和孔径从所述平均孔径加大于10 到600 的多孔体的孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积的百分比为10%或更小，和所述加氢脱金属催化剂满足下列孔径分布条件(e)和(f)e)用氮气吸收法测定的孔径分布其中孔径为600 或更小的多孔体的平均孔径为100到180 ，孔径为所述平均孔径±20 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积百分比为60%或更小，孔径为50 或更小的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积之比为10%或更小，孔径为200到300 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积之比是5%或更小，孔径为大于300到600 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积之比为3%或更小，和f)由注水银法测定的孔径分布其中孔径为62到600 的多孔体平均孔径为100到170 ，和孔径为所述平均孔径±20 的多孔体的孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积的百分比为70%或更大，孔径为200到600 的多孔体的孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积之比为5%到15%，和孔径大于600 的多孔体与总体积之比为5%到50%。
本发明的第四个方面针对加氢处理重质烃油的方法，该方法包括将一种重质烃油原料与通过热处理沸点高于250℃的加氢处理后的重质烃油获得的一种热处理烃油和/或通过热处理沸点高于250C的流化催化裂化石油获得的一种热处理烃油一道加到加氢处理反应器中，和在一种加氢处理催化剂存在下加氢处理加入的原料，其中所述热处理是在400到600℃下完成的，热处理烃油的量占重质烃油原料重量的0.3%到10%，和所述热处理烃油的芳环在加到反应器中之前进行部分加氢。
本发明的第五个方面针对公开在本发明第四个方面加氢处理重质烃油的方法，其中所述的加氢处理催化剂包括承载在载体颗粒上的含至少一种选自周期表Ⅴ到Ⅷ族金属的颗粒，所述载体颗粒选自氧化铝，氧化硅一氧化铝和阳离子交换沸石。
本发明的第六个方面针对公开在本发明第四个方面的加氢处理重质烃油的方法，其中所述加氢处理催化剂是加氢脱硫催化剂，该加氢脱硫催化剂包括承载在多孔氧化铝颗粒上的含金属氧化物的颗粒，所述金属选自镍、钴和钼，和/或是加氢脱金属催化剂，该加氢脱金属催化剂包括承载在多孔氧化铝颗粒上的含氧化钒和选自Ⅵa族和Ⅷ族金属的氧化物的颗粒，所述加氢脱硫催化剂满足上述孔径分布条件(c)和(d)，和所述加氢脱金属催化剂满足上述孔径分布条件(e)和(f)。
下面进一步详细描述本发明。
术语“重质烃油”指由石油得到的或由煤得到的烃油，其中50%的沸点大于350℃。这类重质烃油的例子包括拔项原油，减压蒸馏拔项原油获得的减压渣油，和由煤、石油砂、油页岩和沥青获得的各种油。
术语重质烃油的“加氢处理”是指转化重质烃油成较轻烃油的方法，例如重质烃油的加氢脱硫、加氢脱氮或加氢脱金属。该术语“加氢处理”还必须包括加氢裂解重质烃油的方法。
加氢处理通常在氮氛及催化剂存在下，于350到450℃，优选380到450℃，更优选400到430℃的温度和压力为50到200kg/cm2，优选70到170kg/cm2，更优选100到150kg/cm2的压力下进行。优选使用LHSV为0.1到1.0hr-1。
常规的裂解、脱硫或脱金属催化剂可优选用于加氢处理。这类催化剂的例子包括含选自承载在载体颗粒如氧化铝、氧化硅一氧化铝或阳离子交换沸石颗粒上的含选自Ⅴ到Ⅷ族金属组分的颗粒。这些金属的氧化物或硫化物也可使用。这些金属的例子包括镍、钴、钼、钒和它们的混合物。
更优选的催化剂是加氢脱硫催化剂，它包括承载在多孔氧化铝颗粒上的含选自镍、钴和钼的金属氧化物的颗粒，孔径分布满足上述条件(c)和(d);和/或加氢脱金属催化剂，它包括承载在多孔氧化铝颗粒上的含氧化钒及选自Ⅵa和Ⅷ族金属的氧化物的颗粒，孔径分布满足上述条件(e)和(f)。
钼或钨可优选用作Ⅵa金属组分，镍或钴可优选用作Ⅷ族金属组分。
在本发明中，热处理由加氢处理重质烃油获得的沸点高于250℃的烃油，和/或热处理由流化催化裂化石油获得的沸点高于250℃的烃油。
虽然沸点高于250℃的馏分优选用作由加氢处理重质烃油获得的上述烃油，和/或用作由流化催化裂解石油获得的上述烃油，更优选80%沸点在300℃以上(例如在300到550℃内)的烃油。
热处理通常是在400到600℃，优选420到550℃的温度下2到120分钟，优选5到60分钟。
任何设备都可用于此目的。常规的过滤单元可用于除去在热处理期间可沉淀的固体物质。
如果需要，通常通过热制处理制备的更轻的馏分可通过蒸馏除去。
本发明的部分芳环加氢烃油指通过部分加氢处理油中的芳环获得的烃油。
进行芳环的部分加氢以获得按下式计算的芳烃原子的百分数为5到50，优选10到40芳碳百分数(%)＝ (给定重量的油(克)中的芳环碳原子数)/(给定重量的油(克)中的总碳原子数) ×100虽然任何芳环部分加氢法都可使用，但热处理烃油优选在氮氛及升压和加氢催化剂存在下加氢处理。
任何加氢催化剂如用于常规加氢处理石油馏分的催化剂都可用于部分加氢。具体地说，包括承载在无机颗粒上的含一种或多种选自周期表Ⅴ到Ⅷ族的金属的颗粒的催化剂可优选使用。这些金属的硫化物和氧化物也可使用。
这些金属的例子包括镍、钴、钼、钒、钨等。
无机载体的例子包括氧化铝、氧化硅-氧化铝、阳离子交换沸石和硅藻土等的多孔颗粒。
可以使用常规芳环加氢催化剂。它们是包括承载在无机载体颗粒如活性碳、氧化硅-氧化铝、氧化镍、镍-铜、铂、氧化铂、铂-铑、铂-锂、铑、钯、钴、阮内钴、和钌的颗粒。
当使用常规加氢处理石油馏加化剂时，部分芳环加氢处理是在300到400℃的温度和30到150kg/cm2的压力下进行的。当使用常规的用于芳环加氢的催化剂时，部分芳环加氢处理是在150到300℃的温度和30到150kg/cm2的压力下进行的。
任何类型的加氢处理设备如固定床、移动床、流化床或塔器都可使用。
热处理油和/或部分芳环加氢烃油的量为0.3到10%(wt)，优选0.5到8%(wt)(以重质烃油原料为基)。
虽然可以使用任何进料方法，但可将热处理和/或部分芳环加氢烃油与重质烃油原料分开加到反应器中，或将烃油与原料混合后同时加到反应器中。混合优选在它们进入到预热器中之前。
在本发明中，当使用通过加氢处理烃油获得的沸点在250℃以上的烃油时，通过蒸馏来自加氢处理塔的加氢处理后的流出物获得的沸点在250℃以上的烃馏分可直接循环使用。
能用于流化催化裂化(FCC)的石油的例子包括常规的用作FCC的烃原料，如煤油、柴油、减压柴油、和加氢处理的拔顶原油。
可用于FCC的条件。这类条件包括温度为450到550℃，压力为0.7到2.0kg/cm2和有含有诸如氧化硅-氧化铝或沸石的颗粒的催化剂的存在。
本发明的部分芳环加氢烃油有良好的供氢能力，即使加入少量该烃油也可大大降低焦炭形成量。
另一方面，在加氢塔中，将本发明热处理油转化成芳环加氢物，它也显示出良好的供氢能力借此大大降低了含碳物料的形成量。


图1是本发明方法的流程方块图，它示出了在塔中加氢处理重质烃油原料，随后蒸馏以生产一种终产品;和热处理来自蒸馏塔的加氢处理流出物，随后再循环环该热处理烃油以将其与重质烃油原料混合。
图2是本发明另一个方法的流程方块图，它示出了在塔中加氢处理重质烃油原料，随后蒸馏以生产一种终产品，和热处理来自蒸馏塔的加氢处理流出物，随后进行部分芳环加氢并再循环所得的油以将其与重质烃油原料混合。
图3是本发明又一方法的流程方块图，它示出了热处理流化催化裂化烃油，随后再循环烃油以将其与重质烃油原料混合;和加氢处理混合后的重质烃原料，随后蒸馏烃油以生产一种终产品。
图4是本发明的又一个方法的流程方块图，它示出了热处理流化催化裂化烃油，随后进行部分芳环加氢并循环所得的油以将其与重质烃油原料混合;和加氢处理混合物原料，随后蒸馏所得的油以生产一种终产品。
通过下列非限制性实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1将具有表1所示性能的中东拔顶原油下流式固定床反应器(内径10mm，高0.5m，催化剂体积30cm3)中，在市售的Ni-Mo/氧化硅-氧化铝催化剂存在下，于413℃的温度和165大气压的氢气压力和LHSV为0.50hr-1下进行处理。在该实验中，将通过下列方法获得的物质以3%(wt)(以重质烃油原料为基)的量加到原料中。
即将通过蒸馏来自上述加氢处理反应器的加氢裂解烃油获得的沸点在300℃以上的较重质馏出物在475℃下于高压釜中保持20分钟。沸点低于300℃的低沸点馏分通过蒸除去。
连续加氢处理约260小时。240小时后所得油的性质、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表2中。
实施例2重复实施例1的方法，不同之外为将用下列方法获得作为添加剂的物质以3%(wt)(以原料为基准)的量加到原料中。
即在实施例1中用作添加剂的物质是在360℃和120atm氢压及市售的Co-Mo/氧化铝型加氢脱硫催化剂存在下于高压釜中加氢处理40分钟。所得的烃油没有进一步除去低沸点馏分直接作为添加剂加入。通过1H-NMR和13C-NMR测定的添加剂的芳碳原子百分数是31。
加氢处理的油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表2中。
实施例3重复实施例1的步骤，不同之处在于以1.5%(wt)(以原料为基)的量将按下列方法获得的物质加到原料中。
即将通过流化催化裂化石油获得的沸点在300℃以上的轻重馏分于460℃下保持60分钟。将所得的油蒸馏以除去沸点低于300℃的低沸点馏分。
所得加氢处理油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表2中实施例4重复实施例4的方法，不同之处在于以1.5%(wt)(以原料为基)的量将按下列方法获得的物质加到原料中。
即将在实施例3中用作添加剂的物质，于370℃及130atm的氢分压和市售的Co-Mo/氧化铝型加氢脱硫催化剂存在下在高压釜中加氢60分钟。所得烃油在蒸馏除去低沸点(低于300℃)的馏分后作为添加剂加入。用1H-NMR和13C-NMR测定的添加剂的芳碳原子百分数为23。
加氢处理的油的性能、干淤渣量和甲苯不溶物给出在表2中。
对比例1重复实施例到4的方法但不加添加剂。所得加氢处理油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表2中


实施例5在市售Ni-Co-Mo/氧化硅-氧化铝型加氢处理催化剂存在下于415℃和170atm氢压及LHSV为0.30hr-1上，使用与实施例1相同的设备和催化剂体积，将具有表3所示性能的中东减压渣油进行处理。在该实验中，将用于实施例4中的添加剂以2.5%(wt)(以重质烃油原料为基)的量加到原料中。
所得加氢处理的油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表4中。
对比例2重复实施例5的方法但不加添加剂。
所得加氢处理油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表4中。


从对比例1(表2)的结果可清楚地看出，当对阿拉伯重质拔顶原油进行深度裂解时，形成相当大量的含碳物质。相反，当将1.5%(wt)的添加剂加到原料中时，干淤渣的量和甲苯不溶物大大减少。虽然已经部分加氢处理的添加剂(实施例2和4)的效果更显著，但非加氢处理的添加剂(实施例1和3)也具有良好的防止焦炭形成的效果。
从表4的结果可看出，本发明的添加剂也具有显著的防止焦炭形成的效果，即使对阿拉伯重质减压渣油进行加氢处理。
实施例6在脱硫催化剂A(表6中)存在下，于385℃，152atm氢压力和0.5hr-1的LHSV下，于固定床反应器(内径10mm，高0.5m，催化剂体积30cm3)中将具有表5所列性能的拉伯重质拔顶油以向下流动的方式进行加氢处理。
在该实验中，将3%(wt)(以重质烃油原料为基)的量由下列方式获得的物质加到原料中。
即将来自FCC单元的澄清油在460℃下保持20分钟。在过滤除去固体物质和蒸馏除去低沸点馏分(低于250℃)后，收集所得的油作为热处理烃油。
继续加氢处理约210小时。在200小时后获得的烃油的性能、干淤渣量和甲苯不溶物给出在表8中。
实施例7
重复实施例6中的方法，不同之处在于将3%(wt)(以原料为基)的用下列方法获得的物质作为添加剂加到原料中。
即在382℃，147atm的氢压及0.57hr-1的LHSV下，在市售的Co-Mo/氧化铝型加氢脱硫催化剂存在下，将在实施例6中获得的热处理烃油进行加氢。
用1H-NMR和13C-NMR测定的加氢的添加剂的芳碳原子百分数为56通过加氢处理含上述添加剂的原料获得的加氢处理油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表8中。
实施例8重复实施例6的方法，不同之处在于将3%(wt)(以原料为基)的用下列方法获得的物质作为添加剂加到原料中。
即，在实施例8中获得的加氢处理油(即产品油)在430℃下热处理100分钟，随后除去低沸点馏份(低于300℃)，得热处理油。
通过加氢处理含上述热处理油的原料获得的加氢处理油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表8中。
对比例3重复实施例6的方法，但不加添加剂。
所得的加氢处理油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表8中。
实施例9将具有表7中所列性能的脱金属催化剂(A)以35%(体积)的量从进口处加到反应器中，而将脱硫催化剂以65%(体积)的量从出口处加到反应器。将具有表5所列性能的阿拉伯重质减压渣油进行加氢处理。在403℃，175atm的氢压力及0.3hr-1的LHSV下，使用与实施例6相同的设备进行加氢处理。催化剂的混合量是30cm3。
在该实验中，将2.5%(wt)(以原料为基)的以下列方法制得的热处理烃油加到原料中。
即，将原油在480℃下保持30分钟。在过滤除去固体物质及蒸馏除去低挥发馏分(低于250℃)后，收集所得的油作为热处理烃油。
加氢处理继续进行约240小时。28小时后获得的烃油的性能、干淤渣量和甲苯不溶物给出在表8中。
实施例10重复实施例9的方法，不同之处在于将3%(wt)(以重质烃原料为基)的用下列方法获得的物质作为添加剂加到原料中。
即在250℃，135atm的氢压及0.4hr-1的LHSV下，在市售的加氢处理芳环的铑/硅藻土催化剂存在下，将在实施例9中获得的热处理油进行加氢。
用1H-NMR和13C-NMR测定所得加氢处理烃油芳碳原子百分数为62。
通过加氢处理含上述作为添加剂的物质的减压渣油原料获得的加氢处理油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表8中。
实施例11重复施例6的方法，不同之处在于将3%(wt)(以重质烃原料为基)的用下列方法获得的物质作为添加剂加到原料中。
即，在实施例11中获得加氢处理油在456℃下热处理30分钟。在过滤除去固体物质及蒸馏除去低挥发馏分(低于300℃)后，收集所得的油作为热处理烃油。
通过加氢处理含热处理油的原料获得的加氢处理油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表8中。
对比例4重复实施例9的方法，不加添加剂。
加氢处理的油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表8中。
实施例12将具有表7中所列性能的脱金属催化剂(A)以50(体积)的量从进口处加到反应器中，而将具有表6中所列性能的脱硫催化剂以50(体积)的量从出口处加到反应器，两种催化剂不混在一起。将用于实施例9中的阿拉伯重质减压渣油进行加氢处理。在410℃，180atm的氢压力及0.25hr-1的LHSV下，使用与实施例6和9相同的设备进行加氢处理。催化剂的混合量是30cm3。
在该实验中，将1.0%(wt)(以原料为基)的以下列方法制得的热处理烃油加到重质烃油原料中。
即，将来自FCC单元的澄清油(DCO)在450℃下保持40分钟、在过滤除去固体物质及蒸馏除去低挥发馏分(低于250℃)后，收集所得的油作为热处理烃油。
加氢处理继续进行约240小时。225小时后获得的烃油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表8中。
对比例5重复实施例12的方法，但不加添加剂。
加氢处理油的性能、干淤渣的量和甲苯不溶物给出在表8中。




从实施例6到12和对比例3到5可看出，按照本发明，与常规的供氢物质相比即使掺入少量的本发明的特殊供氢物质也可显著降低含碳物质即干淤渣和甲苯不溶物的形成且可明显地防止含碳物质的形成。这也表明本发明特殊的供氢物的优异的供氢能力及与本发明上述添加剂协作本发明催化剂的高活性。
如前所述，本发明的非加氢添加剂也具有良好的防止焦炭形成的效果，这表明用于本发明中催化剂的适宜性;即在加氢处理塔中，非加氢物质转化成一种物质，其中其芳环在本发明催化剂存在下被部分加氢。结果，所得物质也有良好的供氢能力。
权利要求
1.一种加氢处理重质烃油的方法，该方法包括将一种重质烃油原料与通过热处理沸点高于250℃的加氢处理后的重质烃油获得的一种热处理烃油和/或通过热处理沸点高于250℃的流化催化裂化石油获得的一种热处理烃油一道加到加氢处理反应器中，和在一种加氢处理催化剂存在下加氢处理加入的原料，其中所述热处理是在400到600℃下完成的，热处理烃油的量占重质烃油原料重量的0.3%到10%。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述的加氢处理催化剂包括承载在载体颗粒上的含至少一种选自周期表Ⅴ到Ⅷ族金属的颗粒，所述载体颗粒选自氧化铝，氧化硅-氧化铝和阳离子交换沸石。
3.根据权利要求1所述的方法，其中所述加氢处理催化剂是加氢脱硫催化剂，该加氢脱硫催化剂包括承载在多孔氧化铝颗粒上的含金属氧化物的颗粒，所述金属选自镍、钴和钼，和/或是加氢脱金属催化剂，该加氢脱金属催化剂包括承载在多孔氧化铝颗粒上的含氧化钒和选自Ⅵa族和Ⅷ金属的氧化物的颗粒，所述加氢脱硫催化剂满足下列孔径分布条件(c)和(d);(c)由氮气吸收法测定孔径分布其中孔径为600 或更小的多孔体的平均孔径为100到130 ，孔径为90到140 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔本的孔体积百分比为70%或更大，和孔径为60 或更小的多孔体的孔体积与孔径为600A或更小的多孔体的孔体积百分比为10%或更小，和d)由注水银法测定的孔径分布其中孔径为62到600A的多孔体平均孔径为90到130 ，和孔径为所述平均孔径±10 的多孔体的孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积的百分比为60%或更大，和孔径从所述平均孔径加大于10 到600 的多孔体的孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积的百分比为10%或更小，和所述加氢脱金属催化剂满足下列孔径分布条件(e)和(f)e)用氮气吸收法测定的孔径分布其中孔径为600 或更小的多孔体的平均孔径为100到180 ，孔径为所述平均孔径±20 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积百分比为60%或更小，孔径为50 或更小的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积之比为10%或更小，孔径为200到300 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积之比是5%或更小，孔径为大于300到600 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积之比为3%或更小，和f)由注水银法测定的孔径分布其中孔径为62到600 的多孔体平均孔径为100到170 ，和孔径为所述平均孔径±20 的多孔体孔与孔径为62到600 的多孔体的孔体积的百分比为70%或更大，孔径为200到600A的多孔体的孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积之比为5%到15%，和孔径大于600 的多孔体与总体积之比为5%到50%。
4.一种加氢处理重质烃油的方法，该方法包括将一种重质烃油原料与通过热处理沸点高于250℃的加氢处理的重质烃油获得的一种热处理烃油和/或通过热处理沸点高于250℃的流化催化裂化石油获得的一种热处理烃油一道加到加氢处理反应器中，和在一种加处理催化剂存在下加氢处理加入的原料，其中所述热处理是在400到600℃下完成的，热处理烃油的量占重质烃油原料重量的0.3%到10%，和所述热处理烃油的芳环在加到反应器中之前进行部分加氢。
5.根据权利要求4所述的方法，其中所述的加氢处理催化剂包括承载在载体颗粒上的含至少一种选自周期表Ⅴ到Ⅷ族金属的颗粒，所述载体颗粒选自氧化铝，氧化硅-氧化铝和阳离子交换沸石。
6.根据权利要求4所述的方法，其中所述加氢处理催化剂是加氢脱硫催化剂，该加氢脱硫催化剂包括承载在多孔氧化铝颗粒上的含金属氧化物的颗粒，所述金属选自镍、和/或是加氢脱金属催化剂，该加氢脱金属催化剂包括承载在多孔氧化颗粒上的含氧化钒和选自Ⅵa族和Ⅷ金属的氧化物的颗粒，所述加氢脱硫催化剂满足下列孔径分布条件(c)和(d)c)由氮气吸收法测定的孔径分布其中孔径为600 或更小的多孔体的平均孔径为100到130A，孔径为90到140 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积百分比为70%或更大，和孔径为60 或更小的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积百为10%或更小，和d)由注水银法测定的孔径分布其中孔径为62到600 的多孔体平均孔径为90到130 ，和孔径为所述平均孔径±10 的多孔体孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积的百分比为60%或更大，和孔径从所述平均孔径加大于10 到600 的多孔体的孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积的百分比为10%或更小，和所述加氢脱金属催化剂满足下列孔径分布条件(e)和(f)e)用氮气吸收法测定的孔径分布其中孔径为600 或更小的多孔体的平均孔径为100到180 ，孔径为所述平均孔径±20 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积百分比为60%或更小，孔径为50 或更小的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积之比为10%或更小，孔径为200到300 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积之比是5%或更小，孔径为大于300到600 的多孔体的孔体积与孔径为600 或更小的多孔体的孔体积之比为3%或更小，和f)由注水银法测定的孔径分布其中孔径为62到600 的多孔体平均孔径为100到170 ，和孔径为所述平均孔径±20 的多孔体孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积的百分比为70%或更大，孔径为200到600 的多孔体的孔体积与孔径为62到600 的多孔体的孔体积之比为5%到15%，和孔径大于600 的多孔体与总体积之比为5%到50%。
全文摘要
一种加氢处理重质烃油的方法，该方法包括将一种重质烃油原料与通过热处理沸点高于250℃的加氢处理后的重质烃油获得的一种热处理烃油和/或通过热处理沸点高于250℃的硫化催化裂化石油获得的一种热处理烃油一道加到加氢处理反应器中，和在一处加氢处理催化剂存在下加氢处理加入的原料，其中所述热处理是在400℃到600℃下完成的，热处理烃油的量占重质烃油原料重量的0.3％到10％。如果需要，所述热处理烃油在加到反应器中之前进行部分加氢。所述加氢处理催化剂优选是一种满足特定孔径分布的催化剂。
文档编号C10G69/00GK1102663SQ9411560
公开日1995年5月17日 申请日期1994年8月29日 优先权日1993年8月30日
发明者久保纯一 申请人:日本石油株式会社