专利名称：残余烃油的转化方法
技术领域：
本发明涉及一种转化残余烃油的方法。更具体地说，本发明涉及一种氢化裂解残余烃油的方法。
对馏出产品的日益增长的需求加上轻质原料的可获性受限制和较重质原料的高度可获性大大刺激了可以成本有益的方式达到高转化率的残余物转化方法的开发。现行工业上的残余物加氢转化装置通常因流出液必须是稳定液流的要求而在低或中转化率水平下操作。应能理解为了能进一步加工流出液，这一要求必须得以满足。在高转化率水平下操作残余物加氢转化装置将引起不稳定的总液体流出物。除非采取适当的方法，否则这很容易因沥青质的沉积而引起下游管道和设备的堵塞。另外还有一个问题是高转化率条件包括限制反应器容积的较高操作温度，至少高于375℃，同时残余物加氢转化催化剂通常包含一种氧化铝载体。如本领域众所周知的，氧化铝基转化催化剂在成本有益的高转化率操作所要求的高温下将迅速焦化。这一问题可以通过使用二氧化硅基催化剂而解决，因为二氧化硅比氧化铝更能耐较高温度。然而使用二氧化硅基催化剂将不能给出转化为馏出物的期望的高转化率。因此，希望能提供一种残余物转化方法，它能以高转化率水平操作，从而产生稳定的底部流出液和较大量的馏出物。为了能从残余烃油以较高收率生产馏出物，将不可避免地必须进行这些残余油的氢化裂解。
氢化裂解方法在本领域是众所周知的。它们通常涉及烃油原料与氢气在一种合适的氢化裂解催化剂存在下接触，从而将原料转化为具有较低平均分子量和较低沸点的产品。氢化裂解催化剂通常包含一种或多种氢化组分，一种载体和一种粘结剂。该催化剂包含促进重质烃分子裂解的酸性部位和一个或多个促进氢气供应到裂解的分子的氢化组分。氢化裂解催化剂的酸性部位通常由在载体材料骨架中占据四价位置的三价铝离子提供。因此最常用作载体的物质为酸性物质，象无定形二氧化硅一氧化铝和八面沸石型硅铝酸盐，特别是沸石Y。在EP-A-0,247,678；EP-A-0,355,929和EP-A-0,366,207中公开了基于沸石Y的氢化裂解催化剂的例子和氢化裂解方法。
尤其已知氢化裂解方法适于将80％(重量)沸点为约250-520℃之间的闪蒸馏出物转化为较低沸点馏出物。这类原料的实例一般是轻质瓦斯油，重质瓦斯油和真空瓦斯油。例如，在上述专利说明书EP-A-0,247,678；EP-A-0,355,929和EP-A-0,366,207中公开的氢化裂解方法特别适于将更重质瓦斯油如真空瓦斯油转化为较低沸点组分，这可由这些专利说明书中所含的操作实例明显看出。取决于所用原料，有用的馏出产品是中间馏出物(沸点基本上为165-370℃之间“煤油沸程(Kero range)”)和轻油(沸点基本上低于165℃)。
然而，有利的是可通过氢化裂解将较重质的油且特别是残余烃油转化为较低沸点物质，从而以较高收率得到沸点为轻油沸点和煤油沸程的优质馏出物。应能理解从经济前景来看该氢化裂解方法极具吸引力，因为残余油可经一次处理转化为更有用的产品。
在US-4,446,008中公开了一种氢化裂解重质油的方法，其中重质油与一种包含一种载体的氢化裂解催化剂接触，该载体由20-80％(重量)的通过用铁盐水溶液处理蒸汽处理过的结晶硅铝酸盐而得到的特定含铁硅铝酸盐和80-20％(重量)的要求获得必要的机械强度和孔径分布的无机氧化物组成。常压和真空残余物列在可作为原料用于该氢化裂解方法的重质油中。然而，使用含铁的硅铝酸盐这一事实意味着要求额外的步骤以获得该催化剂。本发明的目的是提供一种可省去这些额外步骤的方法，即提供一种其中所使用的催化剂包含一种未经掺入任何VIII族金属如铁的处理的硅铝酸盐的方法。本发明的目的甚至还在于提供一种可使用市售硅铝酸盐基催化剂的方法。
在US-5,354,452中公开了一种转化残余烃油的方法，其中残余烃油在氢气存在下与一种包含沸石Y的催化剂接触，该沸石Y经过改性而具有大量二次孔，低于24.19的降低晶胞尺寸和降低的酸性部位密度。这种非常特殊的改性沸石Y通过超高稳沸石Y或极超高稳沸石Y的水热和酸处理而得到。此外，要求额外的步骤来获得该催化剂，因而对US-4,446,008所做的相同评述也适于US-5,354,452。
业已发现所有以上目的可通过使用一种包含改性沸石Y的催化剂和使用中至高转化率操作条件而实现，该沸石Y未经过根据上述现有技术所要求的任何处理。
因此，本发明涉及一种氢化裂解残余烃油的方法，该方法包括在氢气存在下使残余烃油与一种包含改性沸石Y的氢化裂解催化剂在操作条件下接触，该改性沸石Y具有的晶胞尺寸范围为24.20-24.65，从而使得该残余烃油中存在的沸点为520℃或更高的烃至少20％(重量)，优选至少40％(重量)转化为沸点低于520℃的烃。
本文中使用的术语“残余烃油”指含有至少35％(重量)沸点为520℃或更高且康拉逊残炭值(CCR)含量为至少5％(重量)的烃的烃油。CCR含量是众所周知的指示油中存在的重质烃类物质的量的参数。它可根据ASTM D-189测定。因此，可很好地使用分别以原油常压和真空蒸馏的底部馏分得到的常压残余物和真空残余物，以及它们的脱金属的同等物。常压残余物通常含有35-70％(重量)沸点为520℃或更高的烃(520℃＋烃)，而真空残余物通常含有大于70％(重量)的此类“520℃＋烃”。常压和真空残余物的CCR含量通常应为5-30％(重量)之间，适当地是在8-25％(重量)之间，因此真空残余物的CCR含量一般高于常压残余物的CCR含量。对本发明来说，含45-70％(重量)520℃＋烃的常压残余物和含70-95％(重量)520℃＋烃的真空残余物是特别合适的。尽管已发现所用的沸石催化剂具有较大的镍和钒摄取能力，而不会产生不可接受的活性或选择性损失，但有利的是在氢化裂解前使残余烃油原料脱除金属。具体而言，当使用真空残余物作原料时，优选进行在先的脱金属处理。通常，如果残余油原料中镍加钒的含量超过100ppm，则其在氢化裂解前的脱金属处理是有利的。对于最佳催化剂寿命，业已发现有利的是在残余烃油中镍加钒含量超过50ppm时使该油脱除金属。
除直馏常压和真空残余物外，也可以使用其他合适的残余油原料。例如，可使用闪蒸操作的底部馏分，其中烃转化操作的流出液分成一个或多个馏出馏分和一个底部馏分。此类烃转化操作可以是热转化、催化裂化或甚至是氢化裂解。后一情形包括其中至少部分氢化裂解器底部馏分重复使用并再一次与新鲜残余油原料一起进行氢化裂解的实施方案。
本发明方法中所用氢化裂解催化剂应包含一种改性沸石Y，该沸石的晶胞尺寸在24.20-24.65范围内，优选在24.30-24.60范围内(按ASTM D-3492测定)。通常，沸石Y的特征在于其八面沸石X射线衍射图案，因而对本发明说，优选二氧化硅与氧化铝摩尔比为4-60、更优选为10-55的沸石Y。用于本发明的改性沸石Y在本技术领域是众所周知的且包括那些在本领域通常表示为超高稳沸石Y(USY)、非常超高稳沸石Y(VUSY)、超极高超稳沸石Y(XVUSY)及此类沸石的两种或多种的混合物的改性沸石Y。业已发现USY和VUSY是特别适合的。上述改性沸石Y的制造方法在本领域是众所周知的。与现有技术所教导的相反，业已发现包含此类改性沸石Y的氢化裂解催化剂具有优异的性能，不需使该改性沸石Y经受任何额外处理如水热处理、酸处理或掺入铁的任何处理。
除改性沸石Y外，该氢化裂解催化剂可适当地包含一种粘结剂材料。优选使用常用的粘结剂材料，即耐火无机氧化物如二氧化硅、氧化铝、二氧化硅—氧化铝、氧化锆、氧化硼、二氧化钛或其两种或多种的混合物。其中，优选氧化铝。若使用粘结剂，则改性沸石Y与粘结剂相互的重量比适当地在90/10-20/80范围内，优选85/15-40/60。
该氢化裂解催化剂也可适当地包含一种氢化组分，它适当地包含至少一种VIB族金属组分和/或至少一种VIII族金属组分。优选该催化剂包含一种VIB族金属组分和一种VIII族金属组分。优选的VIB族金属是钨和钼，而优选的VIII族金属是镍和钴，镍比钴更好。VIB族和VIII族金属组分都可由元素态的金属、硫化物、氧化物或其两种或多种的组合组成。可用本领域公知的方法如浸渍和共研糊将氢化组分与改性沸石Y结合起来。VIII族金属组分的适当存在量为0.1-40％(重量)，优选为0.5-10％(重量)，而VIB族金属组分的适当存在量为2-40％(重量)，优选5-20％(重量)，所述重量百分数基于催化剂总重量由元素计算。
业已发现对于轻油和中间馏出物的收率来说有利的是使用催化剂颗粒的孔体积(PV，ml)与总体积(Vtot，ml)之比为0.30-0.75，优选0.35-0.60的氢化裂解催化剂。还发现通过使用催化剂颗粒的总体积Vtot(mm3)与外表面积(S，mm2)之比为0.05-0.50，优选0.15-0.40的氢化裂解催化剂可正面影响轻油和中间馏出物的收率。
该氢化裂解催化剂一般在与原料接触前被预硫化，以增加其对杂原子的耐受性。适当的预硫化方法在本领域是众所周知的。
氢化裂解方法的操作条件应使残余烃油中存在的沸点为520℃或更高的烃至少20％(重量)转化为沸点低于520℃的烃，即至少20％(重量)的520℃＋转化率。优选该氢化裂解方法的操作条件使得达到至少40％(重量)的520℃＋转化率。如果残余烃油为真空残余物或脱金属的真空残余物，则这一转化率水平是尤其适当的。业已发现特别有利的是本发明的氢化裂解方法的操作条件是使得达到至少70％(重量)的520℃＋转化率，即在高转化率条件下。具体来说，如果残余烃油原料为常压残余物，业已发现在该高转化率条件下操作该方法是很有吸引力的。因此，本发明方法最适于在中至高转化率条件下操作。实践中，这意味着操作条件适当地包括350-500℃、优选380-470℃的温度，300巴以内、优选100-250巴的氢分压，0.1-10千克原料/1千克催化剂/1小时(kg/kg/h)、优选0.2-5kg/kg/h的重时空速(WHSV)，以及100-5,000Nl/kg、优选250-2,000Nl/kg的气体/原料比。
将所得到的氢化裂化流出液适当地分馏，得到一底部馏分和至少一个馏出馏分。可用常规技术如真空闪蒸或常压或减压蒸馏来方便地进行分馏。
本发明方法最适于以固定床方式进行，即原料在至少一个氢化裂解催化剂固定床上通过。若使用不止一个固定床，则这些床可串联、并联或以其组合进行排列，且该方法可通过同时使用所有床而操作或绕过一个或多个床而操作，以便在操作过程中更换催化剂。本发明方法也可以淤浆方式进行，因而原料与催化剂颗粒在反应器中接触，之后一起(以淤浆形式)流过反应器。产品和催化剂颗粒的分离在之后进行。
一个主要优点是业已发现所用沸石催化剂出人意料地显示出对残余烃油中存在的镍和钒的优异的摄取能力，而不会使催化剂过度地减活化，同时还发现它们对焦化前体的耐受性优异。应能理解镍和钒对催化剂的毒性和所产生的迅速减活化作用以及催化剂因焦化结垢通常被认为是残余物催化加氢转化中的问题。本发明方法的另一优点是，与常规的氧化铝基催化剂相比，本发明所用的沸石基催化剂使就地闪蒸的馏出物转化率增加，因而观察到产品块(productslate)向较轻的馏出物偏移。因此，沸点低于370℃的较轻质馏出物的收率在相同的520℃＋转化率水平下较高，或换句话说，沸石基催化剂在相等的520℃＋转化率下引起增加的370℃＋转化率。
当在炼油厂实施时，本发明方法可以不同方式进行，这取决于该炼油厂的设计。一种方案是所谓的“一次操作”方式，其中残余油原料一次通过该氢化裂化器，而没有流出液流的再循环。另一方案是闪蒸馏出物(FD)再循环方式。在该FD再循环方式中，所形成的FD馏分(即所存在的烃80％(重量)或更多具有370-520℃的沸点的馏分)再循环且再一次与新鲜残余油原料一起进行氢化裂解操作。以此方式，中间馏出物(煤油到瓦斯油)和轻油的收率可以最小FD收率达到最大。这一操作方式例如在炼油厂设计中具有吸引力，其中没有或几乎没有任何FD转化或浓缩操作存在。另一方案是残余物再循环方式，其中氢化裂化器底部馏分被再循环并再次与新鲜残余油原料一起进行催化裂解操作。应该清楚上述操作方式的两种或多种的组合也是可以的。方式的选择也可由当前形式决定，当然也可由经济情况决定。
本发明的氢化裂解方法也可与其他单元操作很好地结合。一种此类单元操作是脱除金属。正如上面所提到的，残余烃油原料可在进行氢化裂解前脱除金属，在残余油中镍加钒含量为100ppm或更高时这是特别有用的。残余油的脱金属可用本领域已知的任一种脱金属方法达到。通常，该方法涉及将待处理的原料在氢气存在下于高温高压下以上向、下向或径向通过一个或多个垂直排布的反应器，这些反应器含有加氢脱金属催化剂颗粒的固定或移动床。众所周知的脱金属操作是槽流式(bunker flow)操作、固定床操作、固定床摇摆操作和移动床操作。合适的催化剂通常由氧化载体如氧化铝、二氧化硅或二氧化硅—氧化铝组成，其上可以元素态形式或金属化合物形式淀积一种或多种元素周期表的VIB族和/或VIII族金属。此类加氢脱金属催化剂在市场可从许多催化剂供应商买到。特别合适的催化剂是那些在氧化铝载体上具有任选地用磷(P)促进的镍—钼(NiMo)或钴—钼(CoMo)组合之一作活性剂的催化剂。对于残余物应用，在二氧化硅载体上包含钼或在二氧化硅载体上包含镍和钒的催化剂也是很有用的。加氢脱金属一般在20-250巴的氢分压，300-470℃、优选310-440℃的温度和0.1-10升/升·小时(l/l·hr)、优选0.2-7l/l·hr的空间速度下进行。
本发明的氢化裂解方法也可很好地与在氢化裂化发生之前或之后的加氢脱硫操作结合。因此，本发明也包括氢化裂解方法的如下实施方案，其中残余烃油、氢化裂解的流出液或由该催化裂解的流出液得到的一种或多种馏出馏分经受加氢脱硫处理。
残余烃油在氢化裂解前的加氢脱硫的优点是在氢化裂解后得到的所有产品具有低硫含量，从环境观点来看这是所期望的。这种设计的缺点可能是必须处理整个体积的残余烃油原料，这要求使用较大因而也更昂贵的设备。当残余烃油已首先经脱金属化时，在氢化裂解前的加氢脱硫也是有益的。此时脱金属作用必须在加氢脱硫前进行。在氢化裂解后的加氢脱硫也是一种合适的方案。此时可使部分或所有流出液进行加氢脱硫处理。如果使整个氢化裂化器流出液加氢脱硫，则产生与氢化裂解前的加氢脱硫相似的优点和潜在缺点产品硫含量低，但所需的反应器体积较大。如果加氢脱硫处理在氢化裂解流出液分馏之后发生，则可使用较小的加氢脱硫装置。即，在这种设计中，可能发生一种或多种馏分的更具选择性的脱硫化。实际上，最可行的处理将是从氢化裂解操作回收到的轻油馏分和/或中间馏出馏分的加氢脱硫处理。加氢脱硫可用本领域已知的方法达到且通常涉及烃油原料与合适的加氢脱硫催化剂在氢气存在下于高温高压下接触。对于残余物应用，如EP-A-0,224,944所述含Mo催化剂是非常有用的。对于中间馏出物和轻油应用，可适当地应用众所周知的NiMo/氧化铝和CoMo/氧化铝催化剂以及贵金属基催化剂，它们可任选地用P促进。
裂解的流出液分馏后得到的轻油馏分是一种非常适于用于生产汽油混合组分的催化重整方法的原料。催化重整方法在本领域是众所周知的。通常，催化重整导致重整装置原料的沸程并不显著改变，而该原料的化学组成因链烷烃转化为芳烃并形成氢气而显著改变。正如通常所认识到的，该芳烃对汽油的辛烷值具有正面效应，因而来自催化重整装置的产品适于用作汽油混合组分。催化重整方法通常涉及使轻油型原料在重整条件下在一种合适的重整催化剂上通过，回收所形成的氢气并将产品分离成两种或多种可用作动力汽油混合组分的重整产品。因此，本发明氢化裂解方法与通过使用至少一部分从氢化裂解流出液得到的轻油馏分作为该催化重整装置的原料的催化重整装置结合是很具吸引力的方案。尤其是当所用的氢化裂解催化剂和所用条件使得轻油的生产得到促进时，与催化剂重整装置的结合非常有利。
氢化裂解的流出液分馏后得到的底部馏分也对与其他单元操作的有效结合提供了各种可能。一种也落入本发明范围的很可行的方案是本发明氢化裂解方法与热转化操作的结合，从而使至少部分从氢化裂解的流出液操作回收的底部馏分用作热转化操作的至少部分原料。该热转化操作可以是本领域已知的任一种热转化操作，对本发明来说，其中减粘裂化和更严重的延迟焦化是最佳的。
减粘裂化是一种众所周知的方法。这是一种连续热转化法，其中条件较为温和(低苛刻度)，因而520℃＋转化率保持在低于30％(重量)的水平。非常合适的减粘裂化法是一种EP-A-0,007,656所公开的方法。在该方法中，首先将烃油原料适当地预热至400-500℃范围内的温度，然后使该热原料向上流过裂化容器，合适的是具有内部部件的裂化容器。优选该内部部件为水平多孔板，装设在该裂化反应室内部，数目为1-20。在该裂化反应室中的停留时间为5-60分钟，优选为10-40分钟。然而，在本发明方法中也可使用其他减粘裂化方法，如使用没有任何内部部件的裂化容器的方法或仅使用一个转化炉的方法。
延迟焦化是一种众知的半连续热转化方法，它涉及比减粘裂化更苛刻的条件。一种延迟焦化方法通常涉及预热烃油原料，通常至400-550℃范围内温度，及将热原料引入至少一个焦炭鼓中，在此发生转化且在转化过程中形成的焦炭逐渐填满该焦炭鼓。通过使新鲜原料经过用于分馏裂化的流出液的分离塔的底部，然后经过加热炉而适当进行预热。在该焦炭鼓中的循环时间可在10-30小时范围内。通常以并联方式排列两个或多个焦炭鼓从而在一个焦炭鼓充满焦炭时，可绕过该焦炭鼓，并可使另一鼓联机操作。然后从充满的鼓中取出焦炭，例如通过水力清洗，并使该焦炭鼓再准备用于操作。汽状裂解流出液在用于分馏的顶部离开该焦炭鼓。
除上述方案外，氢化裂化器底部液流也可适当地用作部分氧化法(气化)的(部分)原料，产生纯气体，该气体可作用炼油厂的干净可燃气体、用于动力和蒸汽的废热发电(cogeneration)、用于制造氢气和/或用于烃类合成法。
将能理解也可使用上述结合方法的两种或多种的组合。
本发明将由如下实施例进一步说明，而不是将本发明范围限制到这些具体实施方案。
实施例1使组成如表I所示，镍加钒含量为50ppm且CCR含量为13％(重量)的脱金属的常压残余物与一种市售氢化裂解催化剂(在一种载体上的NiW，该载体包含80％(重量)晶胞尺寸为24.32A的改性沸石Y和20％(重量)氧化铝粘结剂；Vtot/S＝0.33mm；PV/Vtot＝0.50)在如下操作条件下接触，该条件产生80％(重量)的520℃＋转化率。这些操作条件包括410-430℃的操作温度，150巴的氢分压，1.3kg/kg/h的平均WHSV和1500Nl/kg的气体/原料比。
总操作时间为4300小时，该氢化裂解催化剂的平均减活化为2℃/1000小时操作，从工业上看这是很有吸引力的。
产品的组成示于表I。
从表I可看出，520℃＋转化率为80％(重量)，370℃＋转化率为75.8％(重量)，从而实现高轻油收率(37％(重量))和中间馏出物收率(总共为34％(重量))。
表I原料和产品的组成
实施例2使组成如表II所示，镍加钒含量为58ppm且CCR含量为16％(重量)的脱金属的真空残余物与一种市售氢化裂解催化剂(在一种载体上的NiW，该载体包含80％(重量)晶胞尺寸为24.56的改性沸石Y和20％(重量)氧化铝粘结剂；Vtot/S＝0.35mm；PV/Vtot＝0.45)在如下操作条件下接触，该条件产生47％(重量)的520℃＋转化率。这些操作条件包括410-415℃的操作温度，130巴的氢分压，0.7kg/kg/h的平均WHSV和1000Nl/kg的气体/原料比。
产品的组成示于表II。
表II原料和产品的组成
从表II可以看出，520℃＋转化率为47％(重量)，370℃＋转化率为43.3％(重量)，从而实现高轻油收率(23％(重量))和可接受的中间馏出物收率(总共为15％(重量))。
实施例3使组成如表III所示，镍加钒含量为100ppm且CCR含量为12％(重量)的直馏常压残余物与一种市售氢化裂解催化剂(在一种载体上的NiW，该载体包含80％(重量)晶胞尺寸为24.32的改性沸石Y和20％(重量)氧化铝粘结剂；Vtot/S＝0.30mm；PV/Vtot＝0.50)在如下操作条件下接触，该条件产生53％(重量)的520℃＋转化率。这些操作条件包括410-430℃的操作温度，150巴的氢分压，2.0kg/kg/h的平均WHSV和1500Nl/kg的气体/原料比。
产品的组成示于表III。从表III可以看出，520℃＋转化率为53％(重量)，370℃＋转化率为49％(重量)，从而实现高轻油收率(14％(重量))和中间馏出物收率(总共为31％(重量))。
表III原料和产品的组成
权利要求
1.氢化裂解残余烃油的方法，该方法包括在氢气存在下使一种残余烃油与一种氢化裂解催化剂在操作条件下接触，该催化剂包含一种晶胞尺寸在24.20-24.65范围内的改性沸石Y，从而使该残余烃油中存在的沸点为520℃或更高的烃至少20％(重量)，优选至少40％(重量)转化为沸点低于520℃的烃。
2.根据权利要求1的方法，其中沸石Y为超高稳沸石Y或非常超高稳沸石Y。
3.根据权利要求1或2的方法，其中氢化裂解催化剂包含至少一种VIB族金属组分和至少一种VIII族金属组分。
4.根据权利要求3的方法，其中VIB族金属为钨或钼，而VIII族金属为镍。
5.根据前述权利要求中任一项的方法，其中氢化裂解催化剂颗粒的孔体积(PV，ml)与总体积(Vtot，ml)之比在0.30-0.75范围内。
6.根据前述权利要求中任一项的方法，其中氢化裂解催化剂颗粒的总体积Vtot(mm3)与外表面积(S，mm2)之比在0.05-0.50范围内。
7.根据前述权利要求中任一项的方法，其中操作条件包括350-500℃范围内的温度和300巴以内的氢分压。
8.根据前述权利要求中任一项的方法，其中所用条件使得残余烃油中存在的沸点为520℃或更高的烃至少70％(重量)转化为沸点低于520℃的烃。
9.根据前述权利要求中任一项的方法，其中残余烃油为真空残余物。
10.根据前述权利要求1-8中任一项的方法，其中残余烃油为常压残余物。
11.根据前述权利要求中任一项的方法，其中该方法以一次操作方式操作。
12.根据权利要求1-10中任一项的方法，其中由氢化裂解的流出液得到的至少部分底部馏分和/或至少部分闪蒸馏出馏分被再循环且再次与新鲜残余油原料一起进行氢化裂解处理。
13.根据前述权利要求中任一项的方法，其中残余烃油原料首先经过脱金属处理。
14.根据前述权利要求中任一项的方法，其中使残余烃油，氢化裂解的流出液或由该氢化裂解的流出液得到的一种或多种馏出馏分经过加氢脱硫处理。
15.根据前述权利要求中任一项的方法，其中由氢化裂解的流出液得到的轻油馏分至少部分地经过催化重整处理。
16.根据前述权利要求中任一项的方法，其中由氢化裂解的流出液得到的至少部分底部馏分用作热转化装置的至少部分原料。
17.根据权利要求16的方法，其中热转化装置为减粘裂化装置。
全文摘要
公开了氢化裂解残余烃油的方法，该方法包括在氢气存在下使一种残余烃油与一种氢化裂解催化剂在操作条件下接触，该催化剂包含一种晶胞尺寸在24.20-24.65范围内的改性沸石Y，从而使该残余烃油中存在的沸点为520℃或更高的烃至少20％(重量)转化为沸点低于520℃的烃。
文档编号C10G47/00GK1142524SQ96110220
公开日1997年2月12日 申请日期1996年6月28日 优先权日1995年6月29日
发明者R·J·利特尔, K-H·W·罗伯斯克拉博, H·斯卡皮尔 申请人:国际壳牌研究有限公司