mm且不大于75mm占77%，不大于75mm且大于70mm占23%的油页岩块，具体步骤如下:
1、将上述油页岩块逐渐投入干馏炉干燥预热段中，同时自干燥预热段下部通过其内设的多层错位角状盒向褐煤块中通入300?350°C的热烟气，对油页岩块进行直接加热至水分< 1%且温度> 150°C，干燥烟气自干燥预热段内中部的多层错位角状盒收集后导出，经风机加压与热烟气混合后再从干燥预热段下部导入作为干燥余热热源，干燥废气和烟气经干燥预热段内上部的多层错位角状盒收集后从上侧的排气口排出，经除尘后向大气排放；
2、将干燥预热后的油页岩块通过干燥预热段外设置的震动装置震动，自进料口落入密封段内星形给料机叶轮上，叶轮与壳体内壁配合使干燥预热段与干馏段相互隔绝；
3、当干燥预热段中的油页岩块干燥、预热好后，密封段内油页岩块在外壁震动装置的震动下，并通过动力源带动叶轮旋转逐渐将其经出料口落入干馏段，并自干馏段中部或下部通过其内设的“ Λ ”形多层错位角状盒通入温度为650?700°C的高温煤气，高温煤气与自冷却段上升的热煤气共同对油页岩块进行逐级升温加热热解，煤气及干馏热解油气等挥发份由干馏段内上部设置的角状盒收集后经油气出口通过油气通道自上而下导入带隔板的沉降室，使油气流形成“W形折曲流动，自然沉降油气中携带的粉尘，然后再通入旋风除尘器进一步除尘后导入油气回收系统分离和回收油气；
4、回收油气后形成的半焦缓慢落入冷却层，同时自冷却层下部通入冷煤气对半焦进行直接降温，加热后的煤气自冷却层上升至干馏段参与干馏，冷却至< 150°C的半焦由冷却段底部采用水封转盘式系统出焦。
[0033]实施例3
干饱物料为粒度35?40mm占88%，不大于45mm且大于35mm占12%的褐煤块，具体步骤如下:
1、将上述褐煤块逐渐投入干馏炉干燥预热段中，同时自干燥预热段下部通过其内设的多层错位角状盒向褐煤块中通入330?370°C的热烟气，对褐煤块进行直接加热至水分< 1%且温度> 130°C，干燥烟气自干燥预热段内中部的多层错位角状盒收集后导出，经风机加压与热烟气混合后再从干燥预热段下部导入作为干燥余热热源，干燥废气和烟气经干燥预热段内上部的多层错位角状盒收集后从上侧的排气口排出，经除尘后向大气排放；
2、将干燥预热后的油页岩块通过干燥预热段外设置的震动装置震动，自进料口落入密封段内星形给料机叶轮上，叶轮与壳体内壁配合使干燥预热段与干馏段相互隔绝；
3、当干燥预热段中的褐煤块干燥、预热好后，密封段内油页岩块在外壁震动装置的震动下，并通过动力源带动叶轮旋转逐渐将其经出料口落入干馏段，并自干馏段中部或下部通过其内设的“ Λ ”形多层错位角状盒通入温度为680?720°C的高温煤气，高温煤气与自冷却段上升的热煤气共同对干馏原料进行逐级升温加热热解，煤气及干馏热解油气等挥发份由干馏段内上部设置的角状盒收集后经油气出口通过油气通道自上而下导入带隔板的沉降室，使油气流形成“W”形折曲流动，自然沉降油气中携带的粉尘，然后导入油气回收系统分离和回收油气；
4、回收油气后形成的半焦缓慢落入冷却层，同时自冷却层下部通入冷煤气对半焦进行直接降温，加热后的煤气自冷却层上升至干馏段参与干馏，冷却至< 150°C的半焦由冷却段底部采用往复式系统出焦。
【主权项】
1.一种块状四段移动床富氢环境干馏炉，其特征在于包括自上而下依次设置的干燥预热段(1)、密封段(2)、干馏段(3)、冷却段(4)，所述干燥预热段(I)上部设置有进料口(11)和下部设置有进气口( 12)、上部远离进气口( 12)端设置有排气口( 14)，所述密封段(2)通过内部设置的星形给料机(22)连通上部的干燥预热段(I)与下部的干馏段(3)，所述干馏段(3)中部或下部设置有高温煤气入口(31)和上部设置有与油气回收系统连通的油气出口(32)，所述冷却段(4)与干馏段(3)连通，所述冷却段(4)底部设置出焦口(41)与出焦系统连接且下部设置有冷煤气入口(42)。
2.根据权利要求1所述的干馏炉，其特征在于所述干燥预热段(I)中部设置有烟气出口( 13)并通过风机(5)与进气口( 12)连通。
3.根据权利要求1所述的干馏炉，其特征在于所述干馏段(3)外侧设置有油气通道(6)和下侧设置有带隔板的沉降室(7)，所述油气出口(32)与油气通道(6)上部连通，所述油气通道(6)下部经沉降室(7)与油气回收系统连通。
4.根据权利要求3所述的干馏炉，其特征在于所述沉降室(7)呈“W”形结构且底部设置有粉尘出口( 71)，所述粉尘出口( 71)设置有阀门(72 )，所述沉降室(7 )自阀门(72 )向上设置有上部开口的下隔板(73)，所述沉降室(7)在下隔板(73)两侧与油气通道(6)接口和油气出口间分别设置有自顶部向下且下部开口的上隔板(74)。
5.根据权利要求1所述的干馏炉，其特征在于所述星形给料机(22)包括中心设置的叶轮(211)、与密封段(2)内壁连接并支承叶轮(211)的壳体(212)、与叶轮(211)轴连接的减速器(213)和驱动器(214)、以及分别设置于壳体(212)上下端的进料口(215)和出料口(216)，所述壳体(212)内侧与叶轮(211)外圆周形成径向密闭配合，所述叶轮(211)外圆周设置有载料凹槽；所述干燥预热段(I)和/或密封段(2)外壁设置有震动装置(8)。
6.根据权利要求1、2或3所述的干馏炉，其特征在于所述干燥预热段(I)和/或干馏段(3)、冷却段(4)内设置有角状盒(9)或布气花墙，所述角状盒(9)或布气花墙与进气口(12)和/或高温煤气入口(31)、冷煤气入口(42)连通；所述角状盒(9)与排气口(13)和/或油气出口(33)连通。
7.根据权利要求6所述的干馏炉，其特征在于所述角状盒(9)在干燥预热段(I)和/或干馏段(3)、冷却段(4)内自上而下依次错位排列；所述角状盒(9)为“ Λ ”形或“ Λ ”形加下部两侧挡板的下开口盒装结构。
8.—种权利要求1至7任意一项所述块状四段移动床富氢环境干馏炉的干馏方法，其特征在于包括干燥预热、密封、干馏、冷却步骤，具体包括: Α、干燥预热:将干馏原料逐渐投入干燥预热段中，自干燥预热段下部通入300?400°C热烟气对干馏原料进行升温加热干燥至水分< 1%和温度> 110°C，干燥废气收集后经上侧排出； B、密封:A步骤干燥预热后的干馏原料逐渐落入密封段内设置的星形给料机上，通过星形给料机及干馏原料将干燥预热段与干馏段密封隔离； C、干馏:B步骤中的干馏原料通过星形给料机的旋转经布料装置进入干馏段，自干馏段中部或下部通入650?750°C的高温煤气与自冷却段上升的加热煤气共同对干馏原料进行逐级升温加热热解，挥发份由干馏段上部的油气出口导出至油气回收系统分离和回收油气; D、冷却:C步骤干馏后的半焦落入冷却段，自冷却段下部通入冷煤气对半焦进行降温和回收其显热，加热后的煤气上升至干馏段与通入的高温煤气一起作为干馏热源，冷却后的半焦由冷却段底部出焦。
9.根据权利要求8所述的干馏方法，其特征在于所述干燥预热步骤形成的烟气通过其中部的烟气出口导出与热烟气混合后再通入干燥预热步骤中作为热源；所述干燥预热和/或密封步骤中的干馏原料通过震动装置震动后落入下层。
10.根据权利要求8或9所述的干馏方法，其特征在于所述干馏原料为粒度15?80_的煤、油页岩或油砂；所述干馏步骤中的挥发份经油气出口通过较大体积的油气通道由上向下导入带隔板的沉降室形成“V”形或“W”形折曲流动以除尘。
【专利摘要】本发明公开一种块状四段移动床富氢环境干馏炉及其干馏方法。所述干馏炉包括自上而下依次设置的干燥预热段、密封段、干馏段、冷却段，干燥预热段上部设置有进料口和下部设置有进气口、上部远离进气口端设置有排气口，密封段通过内部设置的星形给料机连通上部的干燥预热段与下部的干馏段，干馏段中部或下部设置有高温煤气入口和上部设置有与油气回收系统连通的油气出口，冷却段与干馏段连通，冷却段底部设置岀焦口与出焦系统连接且下部设置有冷煤气入口。所述干馏方法包括干燥预热、密封、干馏、冷却步骤。本发明具有动力消耗低、能源利用率高、产油率高、油品质量好、油气粉尘量少、煤气热值高、资源利用率高的特点。
【IPC分类】C10B53-06, C10B49-00
【公开号】CN104726113
【申请号】CN201510150935
【发明人】刘长胜, 罗国林
【申请人】曲靖众一精细化工股份有限公司
【公开日】2015年6月24日
【申请日】2015年4月1日