一种废机油制柴油装置及方法
【专利摘要】本发明公开了一种废机油制柴油装置及方法，装置包括催化氧化反应器、萃取塔、溶剂再生塔、催化裂化反应器、裂解炉和分馏塔，溶剂再生塔与裂解炉之间分别设有再生循环泵和再生循环回管，催化裂化反应器与裂解炉之间分别设有焦油输送泵和第一辐射段出口管，裂解炉与分馏塔之间分别设有分馏塔釜循环泵和第二辐射段出口管；同时采用该种废机油制柴油装置的方法，包括如下步骤：(a)催化氧化；(b)萃取脱硫；(c)催化裂化；(d)分馏。本发明制得的柴油硫含量达到欧Ⅳ，Ⅴ标准，产品质量高，反应及设备投资少，同时解决了污染环境的问题，真正实现了废物的再资源化，极大的提高了社会效益和经济效益。
【专利说明】
一种废机油制柴油装置及方法
技术领域
[0001]本发明属于环境保护和能源技术领域，尤其涉及一种废机油制柴油装置及方法。
【背景技术】
[0002]废机油是工业上使用过的含有大量杂质的废润滑油和机械油，成为有害环境的污染场，我国年生成量在千万吨以上，如何处理废机油成了人们亟待解决的问题。废机油提炼成品柴油技术具有较大的发展潜力，可以变废为宝。现有技术将废机油生产轻柴油的方法为先将废机油进行蒸馏，蒸馏液加入一定量的酸进行搅拌后静置，再将上清液加入一定重量的碱液经搅拌静置，上清液即为轻柴油，该方法简单、但回收率低，仍有大量废机油被抛弃，造成环境严重污染，资源大量浪费。(I)中国专利，公开号CN201410185259.8，介绍了一种废机油催化提质再生的方法，该专利采用催化加氢脱硫工艺，在脱硫的同时把不饱和烯烃加氢成烷烃，降低了油品辛烷值，同时该工艺投资较大，脱硫至50mg/g以下压力和温度较高，不适用于小规模油品脱硫装置；(2)中国专利，公开号CN101362982B，介绍废机油再生，其过程用碱洗，脱硫率低，产生三废，产品质量差；(3)中国专利，公开号CN201510379986.2，公开了一种废机油提炼方法和提炼设备，该专利没有脱硫工序，成品柴油中硫含量超标。
[0003]现有技术存在的缺陷:(I)现有技术工艺技术水平底，多为间歇小规模装置，脱硫不彻底；(2)三废多，产品质量差，无法达到欧IV，V标准；(3)催化加氢脱硫工艺投资大，不适用于规模较小的废机油制柴油项目。
【发明内容】
[0004]本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种废机油制柴油装置及方法，制得的柴油硫含量达到欧IV，V标准，产品质量高，充分利用反应原料，反应及设备投资少，可节约能源，同时解决了污染环境的问题，真正实现了废物的再资源化，极大的提高了社会效益和经济效益。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案:
[0006]—种废机油制柴油装置，其特征在于:包括催化氧化反应器、萃取塔、溶剂再生塔、催化裂化反应器、裂解炉和分馏塔，催化氧化反应器上设有废机油进料管，废机油进料管与催化裂化反应器之间设有裂化油副线，催化氧化反应器的下部设有氧化风机，催化氧化反应器与萃取塔之间设有氧化器出料管，萃取塔与溶剂再生塔之间分别设有萃取相出料管和再生溶剂输送管，溶剂再生塔与裂解炉之间分别设有再生循环栗和再生循环回管，催化裂化反应器与裂解炉之间分别设有焦油输送栗和第一辐射段出口管，裂解炉与分馏塔之间分别设有分馏塔釜循环栗和第二辐射段出口管，裂化油副线与分馏塔之间设有分馏塔进料管，分馏塔进料管与萃取塔之间设有脱硫油出料管，分馏塔上分别设有柴油出料管、汽油出料管和燃气出料管。
[0007]进一步，催化氧化反应器的顶部设有氧化器放空管，空气与废机油混合物发生氧化反应，氧化后的放空尾气经氧化器放空管排放。
[0008]进一步，催化氧化反应器与氧化风机之间设有氧化风机出口管，氧化风机出口管起到引导空气进入催化氧化反应器的作用。
[0009]进一步，溶剂再生塔的底部设有有机硫出料管，脱硫一次完成，有机硫副产物通过有机硫出料管作为副产物排出。
[0010]进一步，溶剂再生塔与再生循环栗之间设有再生塔釜循环管，再生循环栗与裂解炉之间设有再生循环栗出口管。
[0011 ]进一步，催化裂化反应器与焦油输送栗之间设有裂化焦油出料管，焦油输送栗与裂解炉之间设有阻火装置，焦油输送栗与阻火装置之间设有焦油栗出口管，阻火装置与裂解炉之间设有裂解炉燃料管，阻火装置的作用是防止火焰窜入管道内或阻止火焰在管道内扩散。
[0012]进一步，裂解炉与分馏塔釜循环栗之间分别设有第一辐射段进料管和第二辐射段进料管，第一辐射段进料管连通第二辐射段进料管，分馏塔釜循环栗与分馏塔之间设有分馏塔釜循环管，分馏塔中的物料少量通过第一辐射段进料管进入裂解炉裂解，剩余的物料与脱硫油混合后经分馏塔进料管进入分馏塔中精馏。
[0013]—种废机油制柴油装置的方法，其特征在于包括如下步骤:
[0014](a)催化氧化:将废机油通过废机油进料管与裂化油副线混和后进入催化氧化反应器的上部，控制氧化反应温度为40 °C?80°C，同时启动氧化风机，氧化风机产生的空气经氧化风机出口管进入催化氧化反应器的下部，与废机油混合物发生氧化反应，氧化后的放空尾气经氧化器放空管排放；
[0015](b)萃取脱硫:氧化后的废机油混合物经氧化器出料管进入萃取塔的下部，与萃取塔上部下来的萃取剂逆流接触，密度轻的机油组分从萃取塔的塔顶经脱硫油出料管作为副产物排出，与来自催化裂化反应器的裂化油混和后，经分馏塔进料管进入分馏塔的中部，含硫的萃取剂从萃取塔的下部经萃取相出料管进入溶剂再生塔中再生，再生循环栗将溶剂再生塔的塔釜物料输送至裂解炉中，通过对流段加热来提供溶剂再生塔的塔釜温度，塔釜温度控制在150°C?250°C，预处理及脱硫一次完成，减少设备投资；
[0016](c)催化裂化:催化裂化反应器内装填有复合型分子筛催化剂，裂化后的裂化油经裂化油副线去与废机油混合物混合调温，裂化焦油由焦油输送栗加压，并经阻火装置后去裂解炉中作燃料，充分利用裂化焦油做燃料，同时利用高温裂化油副线与废机油混和，一方面可以确保氧化温度，另外还可以根据成品油含硫量调节副线开度，灵活切换生产欧IV，欧V柴油；
[0017](d)分馏:脱硫油与裂化油混和后在分馏塔内分离，分馏塔的压力为常压，分馏塔的塔釜温度控制在280°C?400°C，从汽油出料管采出沸点低于180°C，大于150°C的汽油产品，从柴油出料管采出沸点高于180°C，小于280°C的柴油产品，分馏塔中的高沸点物质通过分馏塔釜循环栗输送至裂解炉中，通过辐射段升温至300 V?400 V后，再进入催化裂化反应器中进行裂化，分馏塔的塔顶组分经塔顶冷凝至40°C后作为不凝气排出，凝气加压后也可用于裂解炉的燃料，提高原料的利用率。
[0018]进一步，步骤(b)中的裂解炉为立式管式炉，保证裂化原料和分馏塔塔釜温度的热量由下部的辐射段提供，维持溶剂再生塔塔釜温度的热量由上部的对流段提供。
[0019]进一步，步骤(a)中的氧化风机的风量为2000?9000Nm3/h，全压为4?20kPa。
[0020]本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果:
[0021]本发明中将废机油通过废机油进料管与裂化油副线混和，控制温度为60°C?80°c，然后进入催化氧化反应器的上部，氧化风机产生的空气经氧化风机出口管进入催化氧化反应器的下部，与机油混合物发生氧化反应，氧化后的放空尾气经氧化器放空管排放。氧化后的机油经氧化器出料管进入萃取塔的下部，与萃取塔上部下来的萃取剂逆流接触，密度较轻的机油组分从萃取塔的塔顶经脱硫油出料管排出，与来自催化裂化反应器的裂化油混和后，经分馏塔进料管进入分馏塔的中部，含硫的萃取剂从萃取塔的下部经萃取相出料管进入溶剂再生塔中再生，在溶剂再生塔中，沸点较轻的萃取剂从塔顶经冷凝后排出，送入萃取塔的上部，部分密度大的有机硫化物通过有机硫出料管排出，大部分有机硫先经再生塔釜循环管后通过再生循环栗加压，从再生循环栗出口管进入裂解炉的上部，对流段对输送来的物料进行加热，经再生循环回管返回到溶剂再生塔的下部，以提供蒸发热量，确保溶剂再生塔的塔釜温度控制在1500C?2500C。
[0022]脱硫油与裂化油混和后在分馏塔内分离，分馏塔的压力为常压，分馏塔的塔釜温度控制在2800C?4000C，从燃气出料管排出少量可燃气，燃气可作为裂解炉的原料，也可压缩外卖，增加经济效益。从分馏塔上部侧线的汽油出料管采出沸点180Γ以下的汽油产品，从分馏塔下部侧线的柴油出料管采出合格的低硫柴油产品。分馏塔中的高沸点物质先经分馏塔釜循环管后通过分馏塔釜循环栗加压，少量经第一辐射段进料管进入裂解炉的下部，通过辐射段加热，使得裂解温度控制在350°C?400°C，经第一辐射段出口管进入催化裂化反应器的下部，催化裂化反应器内装填有复合型分子筛催化剂，裂化后的裂化油一部分经裂化油副线去废机油进料管提高氧化温度，同时可调节产品硫含量，大部分与脱硫油混合后经分馏塔进料管进入分馏塔中进行精馏。裂化焦油由焦油输送栗加压，并经阻火装置后去裂解炉作燃料，分馏塔的塔顶组分经塔顶冷凝至40°C后作为不凝气排出，不凝气加压后也可用于裂解炉的燃料，提高原料的利用率。
[0023 ] (I)本发明可以确保成品汽柴油的硫含量达到欧IV，V标准，产品质量高；
[0024](2)本发明流程简单，采用催化氧化加萃取脱硫工艺，预处理及脱硫一次完成，减少设备投资，有利于保护裂化催化剂；
[0025](3)本发明充分利用裂化焦油做燃料，同时利用高温裂化油副线与废机油混和，一方面可以确保氧化温度，另外还可以根据成品油含硫量调节副线开度，灵活切换生产欧IV，欧V柴油；
[0026](4)本发明采用大部分沸点比柴油轻的物质通过分馏回收，仅少部分沸点较高的分馏塔釜液进行催化裂化的处理工艺，大幅度降低催化裂化负荷，减少催化裂化投资。
[0027](5)产品质量高，可节约能源，同时解决了污染环境的问题，真正实现了废物的再资源化，极大的提高了社会效益和经济效益，适合普遍推广使用。
【附图说明】
[0028]下面结合附图对本发明作进一步说明:
[0029]图1为本发明中一种废机油制柴油装置的结构示意图。
[0030]图中:1-废机油进料管;2-催化氧化反应器;3-氧化风机;4-氧化风机出口管;5-氧化器放空管;6-氧化器出料管;7-萃取塔;8-萃取相出料管;9-溶剂再生塔；10-有机硫出料管；11-再生溶剂输送管；12-再生塔釜循环管；13-再生循环栗；14-再生循环栗出口管；15-再生循环回管；16-催化裂化反应器；17-裂化焦油出料管；18-裂化油副线；19-脱硫油出料管;20-分馏塔进料管;21-焦油输送栗;22-焦油栗出口管;23-阻火装置;24-裂解炉燃料管；25-裂解炉;26-第一辐射段出口管;27-分馏塔釜循环栗;28-分馏塔釜循环管;29-第一辐射段进料管;30-第二辐射段进料管;31-第二辐射段出口管;32-分馏塔;33-柴油出料管;34-汽油出料管;35-燃气出料管。
【具体实施方式】
[0031]如图1所示，为本发明一种废机油制柴油装置，包括催化氧化反应器2、萃取塔7、溶剂再生塔9、催化裂化反应器16、裂解炉25和分馏塔32，催化氧化反应器2上设有废机油进料管1，废机油进料管I与催化裂化反应器16之间设有裂化油副线18，催化氧化反应器2的顶部设有氧化器放空管5，催化氧化反应器2的下部设有氧化风机3，催化氧化反应器2与氧化风机3之间设有氧化风机出口管4。
[0032]催化氧化反应器2与萃取塔7之间设有氧化器出料管6，萃取塔7与溶剂再生塔9之间分别设有萃取相出料管8和再生溶剂输送管11，溶剂再生塔9的底部设有有机硫出料管10，溶剂再生塔9与裂解炉25之间分别设有再生循环栗13和再生循环回管15，溶剂再生塔9与再生循环栗13之间设有再生塔釜循环管12，再生循环栗13与裂解炉25之间设有再生循环栗出口管14。催化裂化反应器16与裂解炉25之间分别设有焦油输送栗21和第一辐射段出口管26，催化裂化反应器16与焦油输送栗21之间设有裂化焦油出料管17，焦油输送栗21与裂解炉25之间设有阻火装置23，阻火装置23的作用是防止火焰窜入管道内或阻止火焰在管道内扩散。焦油输送栗21与阻火装置23之间设有焦油栗出口管22，阻火装置23与裂解炉25之间设有裂解炉燃料管24。
[0033]裂解炉25与分馏塔32之间分别设有分馏塔釜循环栗27和第二辐射段出口管31，裂解炉25与分馏塔釜循环栗27之间分别设有第一辐射段进料管29和第二辐射段进料管30，第一辐射段进料管29连通第二辐射段进料管30，分馏塔釜循环栗27与分馏塔32之间设有分馏塔釜循环管28。裂化油副线18与分馏塔32之间设有分馏塔进料管20，分馏塔进料管20与萃取塔7之间设有脱硫油出料管19，分馏塔32上分别设有柴油出料管33、汽油出料管34和燃气出料管35。
[0034]—种废机油制柴油装置的方法，包括如下步骤:
[0035](a)催化氧化:将废机油通过废机油进料管I与裂化油副线18混和后进入催化氧化反应器2的上部，催化氧化反应器2内装填有固体酸催化剂，控制氧化反应温度为40°C?80°C，同时启动氧化风机3，氧化风机3的风量为2000?9000Nm3/h，全压为4?20kPa，氧化风机3产生的空气经氧化风机出口管4进入催化氧化反应器2的下部，与废机油混合物发生氧化反应，氧化后的放空尾气经氧化器放空管5排放。
[0036](b)萃取脱硫:氧化后的废机油混合物经氧化器出料管6进入萃取塔7的下部，与萃取塔7上部下来的萃取剂逆流接触，密度轻的机油组分从萃取塔7的塔顶经脱硫油出料管19作为副产物排出，与来自催化裂化反应器16的裂化油混和后，经分馏塔进料管20进入分馏塔32的中部，含硫的萃取剂从萃取塔7的下部经萃取相出料管8进入溶剂再生塔9中再生，再生循环栗13将溶剂再生塔9的塔釜物料输送至裂解炉25中，通过对流段加热来提供溶剂再生塔9的塔釜温度，塔釜温度控制在150°C?250°C。裂解炉25为立式管式炉，保证裂化原料和分馏塔32塔釜温度的热量由下部的辐射段提供，维持溶剂再生塔9塔釜温度的热量由上部的对流段提供。预处理及脱硫一次完成，减少设备投资。
[0037](c)催化裂化:催化裂化反应器16内装填有复合型分子筛催化剂，裂化后的裂化油经裂化油副线18去与废机油混合物混合调温，裂化焦油由焦油输送栗21加压，并经阻火装置23后去裂解炉25中作燃料，充分利用裂化焦油做燃料，同时利用高温裂化油副线18与废机油混和，一方面可以确保氧化温度，另外还可以根据成品油含硫量调节副线开度，灵活切换生产欧IV，欧V柴油；
[0038](d)分馏:脱硫油与裂化油混和后在分馏塔32内分离，分馏塔32的压力为常压，分馏塔32的塔釜温度控制在280°C?400°C，从汽油出料管34采出沸点低于180°C，大于150°C的汽油产品，从柴油出料管33采出沸点高于180 0C，小于280 V的柴油产品，分馏塔32中的高沸点物质通过分馏塔釜循环栗27输送至裂解炉25中，通过辐射段升温至300°C?400°C后，再进入催化裂化反应器16中进行裂化，分馏塔32的塔顶组分经塔顶冷凝至40°C后作为不凝气排出，凝气加压后也可用于裂解炉25的燃料，提高原料的利用率。
[0039]本发明中将废机油通过废机油进料管I与裂化油副线18混和，控制温度为60°C?80°C，然后进入催化氧化反应器2的上部，氧化风机3产生的空气经氧化风机出口管4进入催化氧化反应器2的下部，与机油混合物发生氧化反应，氧化后的放空尾气经氧化器放空管5排放。氧化后的机油经氧化器出料管6进入萃取塔7的下部，与萃取塔7上部下来的萃取剂逆流接触，密度较轻的机油组分从萃取塔7的塔顶经脱硫油出料管19排出，与来自催化裂化反应器16的裂化油混和后，经分馏塔进料管20进入分馏塔32的中部，含硫的萃取剂从萃取塔7的下部经萃取相出料管8进入溶剂再生塔9中再生，在溶剂再生塔9中，沸点较轻的萃取剂从塔顶经冷凝后排出，送入萃取塔7的上部，部分密度大的有机硫化物通过有机硫出料管10排出，大部分有机硫先经再生塔釜循环管12后通过再生循环栗13加压，从再生循环栗出口管14进入裂解炉25的上部，对流段对输送来的物料进行加热，经再生循环回管15返回到溶剂再生塔9的下部，以提供蒸发热量，确保溶剂再生塔9的塔釜温度控制在150°C?250°C。
[0040]脱硫油与裂化油混和后在分馏塔32内分离，分馏塔32的压力为常压，分馏塔32的塔釜温度控制在2800C?4000C，从燃气出料管35排出少量可燃气，燃气可作为裂解炉25的原料，也可压缩外卖，增加经济效益。从分馏塔32上部侧线的汽油出料管34采出沸点180°C以下的汽油产品，从分馏塔32下部侧线的柴油出料管33采出合格的低硫柴油产品。分馏塔32中的高沸点物质先经分馏塔釜循环管28后通过分馏塔釜循环栗27加压，少量经第一辐射段进料管29进入裂解炉25的下部，通过辐射段加热，使得裂解温度控制在350°C?400°C，经第一辐射段出口管26进入催化裂化反应器16的下部，催化裂化反应器16内装填有复合型分子筛催化剂，裂化后的裂化油一部分经裂化油副线18去废机油进料管I提高氧化温度，同时可调节产品硫含量，大部分与脱硫油混合后经分馏塔进料管20进入分馏塔32中进行精馏。裂化焦油由焦油输送栗21加压，并经阻火装置23后去裂解炉25作燃料，分馏塔32的塔顶组分经塔顶冷凝至40°C后作为不凝气排出，不凝气加压后也可用于裂解炉25的燃料，提高原料的利用率。
[0041 ] (I)本发明可以确保成品汽柴油的硫含量达到欧IV，V标准，产品质量高；
[0042](2)本发明流程简单，采用催化氧化加萃取脱硫工艺，预处理及脱硫一次完成，减少设备投资，有利于保护裂化催化剂；
[0043](3)本发明充分利用裂化焦油做燃料，同时利用高温裂化油副线18与废机油混和，一方面可以确保氧化温度，另外还可以根据成品油含硫量调节副线开度，灵活切换生产欧IV，欧V柴油；
[0044](4)本发明采用大部分沸点比柴油轻的物质通过分馏回收，仅少部分沸点较高的分馏塔32釜液进行催化裂化的处理工艺，大幅度降低催化裂化负荷，减少催化裂化投资。
[0045](5)产品质量高，可节约能源，同时解决了污染环境的问题，真正实现了废物的再资源化，极大的提高了社会效益和经济效益，适合普遍推广使用。
[0046]以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。
【主权项】
1.一种废机油制柴油装置，其特征在于:包括催化氧化反应器、萃取塔、溶剂再生塔、催化裂化反应器、裂解炉和分馏塔，所述催化氧化反应器上设有废机油进料管，所述废机油进料管与所述催化裂化反应器之间设有裂化油副线，所述催化氧化反应器的下部设有氧化风机，所述催化氧化反应器与所述萃取塔之间设有氧化器出料管，所述萃取塔与所述溶剂再生塔之间分别设有萃取相出料管和再生溶剂输送管，所述溶剂再生塔与所述裂解炉之间分别设有再生循环栗和再生循环回管，所述催化裂化反应器与所述裂解炉之间分别设有焦油输送栗和第一辐射段出口管，所述裂解炉与所述分馏塔之间分别设有分馏塔釜循环栗和第二辐射段出口管，所述裂化油副线与所述分馏塔之间设有分馏塔进料管，所述分馏塔进料管与所述萃取塔之间设有脱硫油出料管，所述分馏塔上分别设有柴油出料管、汽油出料管和燃气出料管。2.根据权利要求1所述的一种废机油制柴油装置，其特征在于:所述催化氧化反应器的顶部设有氧化器放空管。3.根据权利要求1所述的一种废机油制柴油装置，其特征在于:所述催化氧化反应器与所述氧化风机之间设有氧化风机出口管。4.根据权利要求1所述的一种废机油制柴油装置，其特征在于:所述溶剂再生塔的底部设有有机硫出料管。5.根据权利要求1所述的一种废机油制柴油装置，其特征在于:所述溶剂再生塔与所述再生循环栗之间设有再生塔釜循环管，所述再生循环栗与所述裂解炉之间设有再生循环栗出口管。6.根据权利要求1所述的一种废机油制柴油装置，其特征在于:所述催化裂化反应器与所述焦油输送栗之间设有裂化焦油出料管，所述焦油输送栗与所述裂解炉之间设有阻火装置，所述焦油输送栗与所述阻火装置之间设有焦油栗出口管，所述阻火装置与所述裂解炉之间设有裂解炉燃料管。7.根据权利要求1所述的一种废机油制柴油装置，其特征在于:所述裂解炉与所述分馏塔釜循环栗之间分别设有第一辐射段进料管和第二辐射段进料管，所述第一辐射段进料管连通所述第二辐射段进料管，所述分馏塔釜循环栗与所述分馏塔之间设有分馏塔釜循环管。8.使用如权利要求1所述的一种废机油制柴油装置的方法，其特征在于包括如下步骤: (a)催化氧化:将废机油通过所述废机油进料管与所述裂化油副线混和后进入所述催化氧化反应器的上部，控制氧化反应温度为40°C?80°C，同时启动所述氧化风机，所述氧化风机产生的空气经所述氧化风机出口管进入所述催化氧化反应器的下部，与废机油混合物发生氧化反应，氧化后的放空尾气经所述氧化器放空管排放； (b)萃取脱硫:氧化后的废机油混合物经所述氧化器出料管进入所述萃取塔的下部，与所述萃取塔上部下来的萃取剂逆流接触，密度轻的机油组分从所述萃取塔的塔顶经所述脱硫油出料管作为副产物排出，与来自所述催化裂化反应器的裂化油混和后，经所述分馏塔进料管进入所述分馏塔的中部，含硫的萃取剂从所述萃取塔的下部经所述萃取相出料管进入所述溶剂再生塔中再生，所述再生循环栗将所述溶剂再生塔的塔釜物料输送至所述裂解炉中，通过对流段加热来提供所述溶剂再生塔的塔釜温度，塔釜温度控制在150°C?250°C ; (c)催化裂化:所述催化裂化反应器内装填有复合型分子筛催化剂，裂化后的裂化油经所述裂化油副线去与废机油混合物混合调温，裂化焦油由所述焦油输送栗加压，并经所述阻火装置后去所述裂解炉中作燃料； (d)分馏:脱硫油与裂化油混和后在所述分馏塔内分离，所述分馏塔的压力为常压，所述分馏塔的塔釜温度控制在2800C?4000C，从所述汽油出料管采出沸点低于180°C，大于150 °C的汽油产品，从所述柴油出料管采出沸点高于180 °C，小于280 °C的柴油产品，所述分馏塔中的高沸点物质通过所述分馏塔釜循环栗输送至所述裂解炉中，通过辐射段升温至300°C?400°C后，再进入所述催化裂化反应器中进行裂化，所述分馏塔的塔顶组分经塔顶冷凝至40°C后作为不凝气排出。9.根据权利要求8所述的一种废机油制柴油装置的方法，其特征在于包括如下步骤:步骤(b)中的所述裂解炉为立式管式炉。10.根据权利要求8所述的一种废机油制柴油装置的方法，其特征在于包括如下步骤:步骤(a)中的所述氧化风机的风量为2000?9000Nm3/h，全压为4?20kPa。
【文档编号】C10M175/02GK105969423SQ201610352585
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月25日
【发明人】吴金华, 许国钦, 徐美南, 张立群, 沈建冲
【申请人】杭州快凯高效节能新技术有限公司