专利名称：涡轮机叶轮的制作方法
技术领域：
本发明涉及在燃气轮机和内燃机的排气涡轮增压器中使用的涡轮机的涡轮机叶轮结构。尤其涉及由将辐流式涡轮机的背面侧切缺后的所谓弧形缺口(scallop)形状形成的涡轮机叶轮。
背景技术：
辐流式涡轮机采用将辐流式涡轮机的背面侧切缺而形成有所谓弧形缺口部01的弧形缺口形状的涡轮机叶轮(参照图8(a))和带有未形成弧形缺口的圆板状的背板02的涡轮机叶轮(参照图8(b))。弧形缺口形状的涡轮机叶轮具有降低惯性、减少材料消耗、降低热应力等效果，但是与带有没有弧形缺口的背板的涡轮机叶轮相比，具有增压效率降低的倾向。但是，随着近年来对废气限制以及燃耗限制的加强，改进响应的要求变高，弧形缺口形状的涡轮机叶轮被重新考虑。作为带有没有形成弧形缺口部的背板的涡轮机叶轮的现有技术，提出了专利文献 1 (JP特开2000-170541号公报)。另外，作为弧形缺口形状的涡轮机叶轮的现有技术，提出了专利文献2 (JP特开平10-131704号公报)、专利文献3 (JP特开2003-201802号公报)。在专利文献1中公开了如下的技术，将圆板状背板的外径形成为与叶片部的外径大致一致，提高涡轮转子的强度，而且，因为涡轮转子与壁部之间的间隙被堵塞，所以消除了涡轮转子的向背面侧的泄漏而降低泄漏损失。另外，在专利文献2中公开了如下的技术，如图9所示，在涡轮机叶轮03的叶片部 04的背面侧设置的主板05上形成有弧形缺口部06，使该弧形缺口部06的最小半径部08从叶片部04、04之间的中央偏向负压面012侧，使弧形缺口形状在叶片部04的左右非对称， 由此，叶片部04的压力面013与主板05面所成的角度为锐角，使该部分的损失系数增大， 形成为使从压力面013侧向负压面012侧泄漏的流体难以流动，由此防止因泄漏引起的效率降低。而且，在专利文献3中公开了如下的技术，如图10所示，从涡轮机叶轮020的形成有弧形缺口部021的圆形主板022的中心到所述弧形缺口部021的边缘部为止的距离最小的最小半径部分，被定位在比一个叶片024的负压面0 和与其相邻的叶片的压力面0 之间的周向距离的一半处靠所述压力面0 侧，由此，所述弧形缺口部021在叶片OM的负压面0 和与其相邻的叶片的压力面0 之间非对称，能够抑制负压面0 侧的弧形缺口部021的角涡(corner vortex)的产生，从而提高涡轮机效率。专利文献1 JP特开2000-170541号公报；专利文献2 JP特开平10-131704号公报；专利文献3 JP特开2003-201802号公报
发明内容
发明要解决的问题上述专利文献2、3所示的弧形缺口形状都在左右的叶片间内形成非对称形状，使弧形缺口的最小半径部分偏向负压面侧或压力面侧，但在图9中示出了使弧形缺口部06在主板05侧、即在弧形缺口部06的内径侧平缓地倾斜的形状，另外在图10中也同样，是在弧形缺口部021的主板022侧平缓地倾斜的形状。并且，在叶片的前端部分，弧形缺口的宽度形成为与叶片的板厚大致相等的宽度。但是，最暴露于流入废气的叶片的前端部分的弧形缺口形状未进行任何改进，在上述的专利文献1、2中，作为抑制从压力面侧向负压面侧流动的背面泄漏流而提高增压效率的形状不充分，希望进一步改进，本申请人使用实验计划法对弧形缺口形状的各部位的背面泄漏流的影响进行解析，发现使弧形缺口的前端(前边缘)部分的宽度扩宽是有效的。因此，本发明的课题为提供基于上述知识增大弧形缺口的前端部分的宽度，由此抑制背面泄漏流来提高增压效率的涡轮机叶轮。用于解决问题的手段为了解决上述问题，本发明的第一发明为一种涡轮机叶轮，具有多个叶片，并且， 将所述多个叶片的各叶片的负压面和与该各叶片相邻的叶片的压力面之间的背板侧切缺从而形成为弧形缺口形状，其特征在于，在所述弧形缺口形状的径向前端部上，在叶片负压面侧形成有比叶片壁厚扩宽了的负压侧突出部。根据本发明，通过将弧形缺口的前端部的叶片负压面侧的宽度扩宽了的负压侧突出部，能够有效防止从叶片的压力面侧向负压面侧流动的背面泄漏流。如图2所示，根据基于弧形缺口的各位置(压力面入口 a、压力面中央b、压力面角部C、最小径d、负压面角部e、负压面中央f、负压面入口 g)的检测值并使用实验计划法进行解析的结果，发现负压面入口 g部分(图2中为虚线区域)的影响力最大。因而，通过形成使该弧形缺口的前端部的叶片负压面侧的宽度扩大的负压侧突出部，能够有效地防止背面泄漏流。另外，该前端部的突出形状，与现有技术中表示的弧形缺口形状相比，不是使得涡轮机叶轮的惯性力矩大幅增加的形状，不会使响应性恶化，能够高效抑制背面泄漏流从而提高涡轮机效率。此外，作为负压侧突出部的形状，可以仅使前端部突出，或可以使前端部比根部侧突出的宽度宽，另外可以直到根部呈带状地突出。如果仅使前端部突出，则能够通过轻量化进一步抑制惯性力矩的增加，改进响应性，并且进一步获得减小作用于涡轮机叶轮的应力的效果。在此，参照图3的(b)、图5的(b)、图6的(b)说明压力面侧和负压面侧隔着叶片的压力差的状态与由突出部产生的压力差的减小状态。图3的(b)示出了在负压面侧具有突出部的情况，图5的(b)示出了在压力面侧具有突出部的情况，图6的(b)示出了压力面侧和负压面侧两侧都具有突出部的情况。根据第一发明可知，如图3的(b)所示，相对于以往压力差为ΔΡ即没有弧形缺口的突出部的情况，变为改进后的压力差Δ91，压力差从ΔΡ降低至Δ91，从而能够减少背面泄漏流。接着，本发明的第二发明为一种涡轮机叶片，具有多个叶片，并且，将所述多个叶片的各叶片的负压面和与该各叶片相邻的叶片的压力面之间的背板侧切缺从而形成为弧形缺口形状，其特征在于，在所述弧形缺口形状的径向前端部上，在叶片压力面侧形成有比叶片壁厚扩宽了的压力侧突出部。根据该第二发明，与第一发明同样，通过前端部的突出，不会因涡轮机叶轮的惯性力矩大幅增加而使响应性恶化，能够高效地抑制背面泄漏流从而提高涡轮机效率。另外，作为压力面侧突出部的形状，可以仅使前端部突出，或可以使前端部比根部侧突出的宽度宽，另外可以直到根部呈带状地突出。如果仅使前端部突出，则能够通过轻量化进一步抑制惯性力矩的增加，改进响应性，并且进一步获得减小作用于涡轮机叶轮的应力的效果。如图5的(b)所示，可知，相对于以往压力差为Δ P即带有没有弧形缺口的背板的情况，变为改进后的压力差AQ2，压力差从ΔΡ降低至Δ Q2，从而能够减少背面泄漏流。但是，压力差AQ2不能降低到第一发明的压力差AQl的程度。这是由叶片的压力侧和负压侧的静压力特性得到的，是由于负压面侧的叶片面附近的压力变化特性大引起的。接着，本发明的第三发明为一种涡轮机叶轮，具有多个叶片，并且，将所述多个叶片的各叶片的负压面和与该各叶片相邻的叶片的压力面之间的背板侧切缺从而形成为弧形缺口形状，其特征在于，在所述弧形缺口形状的径向前端部，在叶片压力面侧及负压面侧形成有比叶片壁厚扩宽了的压力侧突出部及负压侧突出部。根据该第三发明，如图6的(b)所示，可知，相对于以往压力差为ΔΡ即带有没有弧形缺口的背板的情况，改进后的负压面侧的压力差和压力面侧的压力差的合计值AQ3 比Δ P降低，从而能够减少背面泄漏流。在该叶片的压力面侧和负压面侧两侧设置突出部的情况下，降低效果最大，能够大幅防止背面泄漏流。另外，在上述第一、第二、第三发明中，优选，所述压力侧突出部或负压侧突出部的突出宽度设定成在所述弧形缺口的高度的大致90%的高度处为相邻的叶片间的间距的 1/20 1/3的范围内。根据该构成，作为弧形缺口的前端部的具体例，如图3的(a)所示，弧形缺口的突出宽度设定成在弧形缺口的高度H的大致90%的高度处为相邻的叶片间的间距P的 1/20 1/3的范围内，而且优选设定为1/12以上。若是小于相邻的叶片间的间距P的1/20的宽度，则如图3(b)所示，得不到AQl 的压力差，难以得到降低效果(Δ P- Δ Ql)，并且，若大于1/3，则差压降低效果不会产生大的差异，并且因为惯性力矩增加，所以不能得到采用弧形缺口形状的优点。因此，优选抑制为1/3以下，但是为1/12以上能够获得更好的降低效果。另外，在上述第一、第二、第三发明中，优选所述压力侧突出部或负压侧突出部通过突出宽度为从前端部到根部大致相同的突出量而形成为带状。这样，通过由从前端部到根部大致相等的突出量形成的带状的突出部，形成压力侧突出部或负压侧突出部，因而易于通过铸造和焊接等加工制造突出部。另外，在上述第一、第二、第三发明中，优选如下构成在与所述压力侧突出部或负压侧突出部中的任一方或两方的反面相向配置的背面壁部上，在径向或螺旋方向上形成有槽，使所述叶片的反面与所述背面壁部之间的背面压力上升，所述背面壁部与叶片的反面相向配置。
这样，与和叶片的反面相向配置的所述背面壁部之间的背面压力上升，因而能够减少从叶片的压力面侧向负压面侧流动的背面泄漏流，在所述压力侧突出部或负压侧突出部的突出效果的基础上，能够获得进一步减小背面泄漏流的效果。发明效果根据本发明能够提供如下的涡轮机叶轮，S卩，通过使弧形缺口的前端部的叶片负压面侧的宽度扩宽了的负压侧突出部、或使叶片压力面侧的宽度扩大了的压力侧突出部， 能够有效地防止从叶片的压力面侧向负压面侧流动的背面泄漏流，抑制背面泄漏流从而提高增压效率。
图1是表示涡轮机叶轮的旋转轴心线的上半部分的剖视示意图。图2示出了图1的A箭头方向的主视图，是表示弧形缺口形状的解析位置的说明图。图3的(a)是表示第一实施方式的弧形缺口形状的说明图，图3的(b)是表示叶片的压力面侧与负压面侧的差压状态的说明图。图4是表示第一实施方式的泄漏流降低效果的确认结果的说明图。图5的(a)是表示第二实施方式的弧形缺口形状的说明图，图5的(b)是表示叶片的压力面侧与负压面侧的差压状态的说明图。图6的(a)是表示第三实施方式的弧形缺口形状的说明图，图6的(b)是表示叶片的压力面侧与负压面侧的差压状态的说明图。图7是表示第四实施方式的说明图，(a)示出了槽的截面形状，(b)是表示螺旋状的一个例子的说明图。图8是现有技术的说明图，(a)是带有弧形缺口的涡轮机叶轮的外观立体图，(b) 是带有没有弧形缺口的圆形背板的涡轮机叶轮的外观立体图。图9是表示现有技术的说明图。图10是表示现有技术的说明图。
具体实施例方式下面，使用图示的实施方式详细地说明本发明。但是，在本实施方式中记载的构成部件的尺寸、材质、形状、其相对配置等只要没有特别特定的记载，就不应该将本发明的保护范围仅限定于此。(第一实施方式)参照图1 图4说明本发明的第一实施方式。图1是示意地表示排气涡轮增压器中的涡轮机叶轮1的旋转轴心线的上半部分的剖视图。在图1中，涡轮机叶轮1如下构成。具有轮毂部3、固定在轮毂部3的外周面上的多个叶片部(动叶片)5和转子轴7。转子轴7和轮毂部3可以一体成形。轮毂部3和转子轴7相对于旋转轴心线9设置在同轴上，另外，各叶片部5以规定的间隔形成在轮毂部3的外周面上，废气从Fl流入，在向F2流出时，废气沿着叶片部5流动，通过废气的流动在周向上推压叶片部5，而使废气的能量高效地从轮毂部3向转子轴7传递。另外，在叶片部5的外周侧设置有收容叶片部5的壳构件11，在壳构件11上形成有向叶片部5的入口引导废气的入口通路13，而且，在叶片部5的背面侧即轮毂部3的转子轴7 —侧，以与叶片部5的背面相向的方式设置有构成背面壁部的背面板15。另外，弧形缺口部17形成在叶片部5的背面侧，即轮毂部3的转子轴7 —侧。在图2和图3的(a)示出了该弧形缺口部的形状，作为图1的A箭头方向的主视图。在相邻的叶片部5、5之间，在一个叶片部5的压力面19侧和另一个叶片部5的负压面21侧之间形成有被切缺了的弧形缺口部17。在此，说明通过叶片部5的背面侧和背面板15之间的间隙23的废气流。从入口通路13流入叶片部5的前端(前边缘)的废气的一部分，如图1的箭头B 所示，穿过叶片部5的背面侧与背面板15之间的间隙23，泄漏到转子轴7侧。另外，叶片部 5的压力面19侧和该叶片部5的相反面的负压面21之间具有压力差，因而，废气通过叶片部5的背面侧和背面板15之间的所述间隙23从压力面19侧向负压面21侧穿过，使得压力面19侧的能量降低，并且流动至负压面21侧的泄漏流相对于在负压面21侧流动的主流产生流动变形，进而也可能使得利用主流产生旋转驱动的能量降低。作为对通过该叶片部背面而从压力面侧流向负压面侧的泄漏流进行抑制的抑制方法，通过扩大形成于叶片部5的背面侧的弧形缺口的突出宽度，来防止废气通过叶片部5 的背面侧从压力面侧向负压面侧泄漏。而且，在本发明中，为了将扩大弧形缺口的突出宽度的位置作为有效的部位，将叶片部5的高度方向位置作为控制因子，使用实验计划法来进行灵敏度分析。如图2所示，作为控制因子设定为压力面入口 a、压力面中央b、压力面角部C、最小径d、负压面角部e、负压面中央f、负压面入口 g。根据灵敏度分析的结果，得出负压面入口 a的影响度最大的结果。S卩，因为入口点是废气流冲击的位置，所以废气的能量高，背面的泄漏流多，另外， 如图3的(b)所示，负压面21侧的静压力分布特性与压力面19相比在周方向上的变化较大，因此通过周向上扩宽了的弧形缺口能够有效地抑制压力面19侧与负压面21侧的差压。基于以上的解析结果和知识，如图3的(a)所示，使弧形缺口部17的形状向叶片部5的负压面21侧突出，形成至少使叶片部5的前端部扩宽了的负压侧突出部25。使叶片部5的负压面21侧扩大突出宽度C，该负压侧突出部25通过该扩大宽度为从叶片部5的前端部到根部大致相同的突出量而形成为带状。如图3的(a)、(b)所示，若形成叶片部5的外径D1、相当于内径的弧形缺口径D2， 则弧形缺口的高度H为(Dl-拟)/2，突出宽度C设定在该弧形缺口的高度H的大致90 %的位置处相邻的叶片间的间距的1/20 1/3的范围。例如，设叶片数为10时，若不具有1/20 以上即1.8°以上的宽度，则没有效果，更优选的是，若具有1/12以上即3.0°以上的宽度， 则有效。若突出宽度C是比相邻的叶片间的间距P的1/20小的宽度，则如图3的(b)所示， 得不到AQl的压力差，难以得到降低效果(ΔΡ-AQl)，并且，若大于1/3，则差压降低效果不会产生大的差异，并且惯性力矩增加，因而得不到采用弧形缺口形状的优点。因此，虽然优选抑制为1/3以下，但是在1/12以上得到更好的降低效果。再说明该图3的(b)。该图3的(b)示出了叶片部5的压力面19侧和负压面21侧的静压力分布特性，纵轴表示静压力分布，横轴表示周向位置。此外，虽然压力面侧和负压面侧在周向上的位置关系与图3的(a)相反，但图3的(b)所示的特性没有变化。即，静压力分布特性表现出与压力面侧相比，负压面侧在周向上变化得大的特性，示出了负压面侧的周向上扩宽了的弧形缺口能够有效抑制压力面侧与负压面侧的差压。具体地说，可知，相对于以往压力差为ΔΡ即没有弧形缺口的突出部的情况，在负压面侧扩宽了的情况下变为压力差Δ91，通过压力差从ΔΡ降低至Δ91，能够降低背面泄漏流。另外，可知，能够获得比压力面侧在周向扩宽的情况下的、后述的第二实施方式的压力差Δ Q2大的差压降低效果。图4示出了第一实施方式的泄漏流的减少效果的确认试验结果。图4的纵轴表示泄漏流的流速，横轴表示弧形缺口径向位置(高度)。能够确认在前端部侧的泄漏流的流速大幅降低，并且也能够确认整体上泄漏流的降低效果。此外，图4的虚线表示没有弧形缺口的突出部的情况，实线表示第一实施方式的结果。如上所述，根据第一实施方式，通过将弧形缺口部17的前端部的负压面21侧的宽度扩宽了的负压侧突出部25，能够有效防止从叶片部5的压力面19侧向负压面21侧流动的背面泄漏流。另外，负压侧突出部25形成为从前端部到根部呈带状突出的结构，但可以仅使前端部保持突出宽度C，或者使前端部比根部侧突出的宽度宽，这种情况下因轻量化而能够进一步抑制惯性力矩的增大，响应性得到改善，并且能够进一步获得作用于涡轮机叶轮1的应力的降低效果。(第二实施方式)下面，参照图5的(a)、(b)说明第二实施方式。此外，与第一实施方式中说明的构成构件相同的构件标注同一标号并省略说明。如图5的(a)所示，第二实施方式的弧形缺口部30的形状向叶片部5的压力面19 侧突出，至少使叶片部5的前端部扩宽而形成压力侧突出部32。该压力侧突出部32，使叶片部5的压力面侧扩大突出宽度E，通过使该扩大宽度从叶片部5的前端部到根部大致相等的突出量形成为带状。另外，突出宽度E的设定条件与第一实施方式的突出宽度C同样。通过这样构成，如图5的(b)所示，可知，相对于以往压力差为ΔΡ即没有弧形缺口的突出部的情况，变为改进后的压力差Δ Q2，由于压力差从Δ P降低至Δ Q2，从而能够减少背面泄漏流。但是，压力差AQ2不能降低到第一实施方式的压力差AQl的程度。如第一实施方式中说明的，这是根据叶片部5的压力侧与负压侧的静压力特性形成的，是由于负压面侧的叶片面附近的压力变化特性大导致的。在第二实施方式中，也与所述第一实施方式同样，由于前端部的突出，抑制惯性的增加，使响应性得到改进，并且能够高效地抑制背面泄漏流而提高涡轮机效率。另外，压力侧突出部32从前端部到根部呈带状地突出，但与所述第一实施方式同样，也可以仅使前端部保持突出宽度Ε，或者使前端部比根部侧突出的宽度宽。(第三实施方式)下面，参照图6的(a)、(b)说明第三实施方式。此外，与其他的实施方式说明的构成构件相同的构件标注同一标号并省略说明。如图6的(a)所示，第三实施方式的弧形缺口部40的形状向叶片部5的压力面19 侧和负压面21侧的两侧突出，至少使叶片部5的前端部扩宽而形成压力侧突出部42和负压侧突出部44。使叶片部5的负压面21侧扩大突出宽度C，并且使压力面19侧扩大突出宽度E， 通过该扩大宽度各自从叶片部5的前端部到根部大致相等的突出量，这两个压力侧突出部 42,44形成为带状。另外，突出宽度C、E的设定与第一实施方式、第二实施方式同样。通过这样构成，如图6的(b)所示，可知，相对于以往压力差为ΔΡ即没有弧形缺口的突出部的情况，由于改进后的负压面侧的压力差与压力面侧的压力差的合计量AQ3 比ΔΡ减小，能够降低背面泄漏流。在该叶片的压力面侧与负压面侧的两侧都设置突出部的情况下，降低效果最大，能够大幅防止背面泄漏流。因而，在第三实施方式中，与第一实施方式以及第二实施方式相比，由于突出部的增大而使惯性力矩具有增加的倾向，但取代带状的突出部而仅使叶片部5的前端部分扩宽，或者前端部分形成得比根部宽，即，不是形成山形，而形成在叶片部5的两侧大致平行且前端部形成圆弧状的长圆形的形状，而能够在两侧抑制惯性力矩的增加，并且大幅防止背面泄漏流。(第四实施方式)接着，参照图7的(a)、(b)说明第四实施方式。此外，与其他实施方式中说明的构成构件相同的构件标注同一标号并省略说明。与压力侧突出部32或负压侧突出部25中的一个或两个背面相向配置的作为背面壁部的背面板15形成为环形，在该背面板15的径向或螺旋方向形成有槽。并且，使叶片部 5的背面与背面板15之间的背面压力上升。S卩，在与叶片部5的背面相向配置的背面板15的表面，在图7的(a)所示的叶片部5的旋转方向上，锥形槽50沿着叶片部5的径向延伸而在环形的整周上形成。另外，也可以不是在径向上，而如图7的(b)那样，在叶片部5的旋转方向上弯曲成螺旋状。这样，通过叶片部5旋转引起的周向上的流动，在锥形槽50产生压力梯度，使叶片部5的背面侧或弧形缺口的突出部的背面侧的压力上升。通过该压力上升，而且由于锥形的槽配置于与泄漏流方向垂直的方向的关系，能够抑制通过叶片部5的背面从压力面19侧向负压面21侧流动的背面泄漏流。而且，上述第一实施方式、第二实施方式和第三实施方式的压力侧突出部25、32、 42、44的作用效果加上本第四实施方式的作用效果，能够获得进一步减少背面泄漏流的效果。另外，在第四实施方式中，将锥形槽50形成于背面板15侧，但当然也可以形成于叶片部5的背面和弧形缺口的突出部的背面侧。工业实用性根据本发明，通过将弧形缺口的前端部的叶片负压面侧的宽度扩宽了的负压侧突出部，或将叶片压力面侧的宽度扩大了的压力侧突出部，能够有效地防止从叶片的压力面侧向负压面侧流动的背面泄漏流，能够抑制背面泄漏流而提高增压效率，因而适用于弧形缺口形状的涡轮机叶轮。
权利要求
1.一种涡轮机叶轮，具有多个叶片，并且，将所述多个叶片的各叶片的负压面和与该各叶片相邻的叶片的压力面之间的背板侧切缺从而形成为弧形缺口形状，其特征在于，在所述弧形缺口形状的径向前端部上，在叶片负压面侧形成有比叶片壁厚扩宽了的负压侧突出部。
2.一种涡轮机叶轮，具有多个叶片，并且，将所述多个叶片的各叶片的负压面和与该各叶片相邻的叶片的压力面之间的背板侧切缺从而形成为弧形缺口形状，其特征在于，在所述弧形缺口形状的径向前端部上，在叶片压力面侧形成有比叶片壁厚扩宽了的压力侧突出部。
3.一种涡轮机叶轮，具有多个叶片，并且，将所述多个叶片的各叶片的负压面和与该各叶片相邻的叶片的压力面之间的背板侧切缺从而形成为弧形缺口形状，其特征在于，在所述弧形缺口形状的径向前端部上，在叶片压力面侧及负压面侧形成有比叶片壁厚扩宽了的压力侧突出部及负压侧突出部。
4.如权利要求1 3中任一项所述的涡轮机叶轮，其特征在于，所述压力侧突出部或负压侧突出部的突出宽度设定成在所述弧形缺口的高度的大致 90%的高度处为相邻的叶片间的间距的1/20 1/3的范围内。
5.如权利要求1 3中任一项所述的涡轮机叶轮，其特征在于，所述压力侧突出部或负压侧突出部通过突出宽度从前端部到根部大致相同的突出量而形成为带状。
6.如权利要求1 5中任一项所述的涡轮机叶轮，其特征在于，在与所述压力侧突出部或负压侧突出部中的任一方或两方的反面相向配置的背面壁部上，在径向或螺旋方向上形成有槽，使叶片的反面与所述背面壁部之间的背面压力上升。
全文摘要
本发明提供一种涡轮机叶轮，具有多个叶片，并且，将多个叶片的各叶片的负压面和与该各叶片相邻的叶片的压力面之间的背板侧切缺从而形成为弧形缺口形状，抑制背面泄漏流而提高增压效率。涡轮机叶轮的特征在于，在弧形缺口形状的径向前端部上，在叶片部(5)的负压面(21)侧形成有比叶片壁厚扩宽了的带状的负压侧突出部(25)，或在压力面(19)侧形成有带状的压力侧突出部(32)，或在两侧形成突出部，增大叶片部(5)的前端部的弧形缺口宽度。
文档编号F01D5/04GK102378849SQ20108001480
公开日2012年3月14日 申请日期2010年7月28日 优先权日2009年11月5日
发明者吉田丰隆, 大迫雄志, 惠比寿干, 横山隆雄 申请人:三菱重工业株式会社